畢業(yè)設(shè)計 軸類零件的數(shù)控加工 院系名稱 ： 機電工程學院 專 業(yè) ： 機械制造與自動化 班 級 ： 09 機械 1 班 學 號 ： 2009061387 學生姓名 ： 文金卓 指導(dǎo)教師 ： 魏成杰 林立 日 期： 2 摘要 ：數(shù)控技術(shù)是以數(shù)字編程實 現(xiàn)控制機械或其他設(shè)備自動工作的技術(shù)，是未來機械制造行業(yè)發(fā)展的必然趨勢。本文主要討論關(guān)于數(shù)控加工軸類零件結(jié)構(gòu)工藝分析，加工工藝裝備的選擇，數(shù)控加工工藝編制， 控仿真軟件 關(guān)鍵詞 ： 數(shù)控車床 , 軸類零件 ,數(shù)控加工工藝 ,自動編程 ,數(shù)控加工仿真 is to or is of nc nc NC 3 目 錄 . 6 . 6 . 6 . 6 . 6 . 7 . 7 . 7 . 7 . 7 . 8 . 8 工階段的劃分 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 . 9 . 10 . 10 . 10 . 10 . 11 . 11 . 11 . 12 車自動編程 . 13 . 14 . 17 . 19 . 21 . 24 . 27 . 29 . 29 . 29 . 30 4 . 33 . 34 1工件調(diào)頭后裝夾 . 34 2右端輪廓粗加工 . 35 3右端輪廓精加工 . 36 . 37 1 . 37 . 38 . 38 . 38 . 39 總結(jié) . 40 致 謝 . 41 參考文獻 . 42 5 前 言 數(shù)控機床是用數(shù)字優(yōu)化的代碼將零件加工過程所需各種操作和步驟以及刀具與工件這間的相對位置，再記錄在程序介質(zhì)上，送入計算機或數(shù)控系統(tǒng)譯碼。其數(shù)控程序能保證加工出符合零件圖樣要求的合格零件。還應(yīng)充 分利用數(shù)控機床是用數(shù)字優(yōu)化的代碼將零件加工過程中所需的各種操作和步驟以數(shù)控機床的各種功能使數(shù)控機床能安全、可靠、高效地工作。 一 數(shù)控加工是根據(jù)零件圖樣及工藝要求編制零件加工程序，再輸入到機床，機床的控制系統(tǒng)對輸入信息進行處理與運算。并不斷地向直接指揮機床運動功能部件機床的伺服機構(gòu)發(fā)送信號，伺服系統(tǒng)把來自說控裝置的脈沖信號轉(zhuǎn)換為機床移動部件運動。然后由傳動機構(gòu)驅(qū)動數(shù)控機床，機床以按給定的程序?qū)C械零件進行加工。 二 數(shù)控機床和普通機床不同，數(shù)控機床其 加工過程不需要人工操作，而是由給定的程序進行控制。在數(shù)控機床加工零件時，首先要分析零件圖樣，確定工件在機床上的加工方式，加工順序，加工路線及刀具，家具和切削用量的選擇，然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸正反轉(zhuǎn)，切削液的開與關(guān)。變速換刀等）。按運動順序用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經(jīng)調(diào)試后，記錄在控制介質(zhì)（或程序載體上），最后輸入到數(shù)控裝置中，從而控制數(shù)控機床完成工件的全部加工過程。這種從零件圖樣到編織成控制介質(zhì)的過程為數(shù)控加工程序編制。 三 在數(shù)控機床 加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都由機床自動完成。在柔性制造系統(tǒng)上、下料、檢測、診斷、對刀、傳輸、管理等也都由機床自動完成，這樣減輕操作者的勞動強度，改善了勞動條件。 工質(zhì)量穩(wěn)定 數(shù)控加工的尺寸精度通常在 間，目前最高的尺寸精度可達+受零件形狀復(fù)雜度的影響，加工消除了操作者的人為誤差。提高了同批零件尺寸的一致性。 當加工對象改變時，除了相應(yīng)的更換刀具和解決工件的裝夾方式，只要重新編程并輸入該零件的加工程序，便可自動加工出新的零件，不必對任何復(fù)雜的調(diào)整。 一方面是自動化程序高，在一次裝夾中能完成，較多表面的加工、省去了畫線、多次裝夾、檢測等工序；另一方面是運動速度快、空間時間短、數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速已經(jīng)達到5000 由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信息，易于與計算機輔助設(shè)計和制造（ 統(tǒng)聯(lián)接。形成與數(shù)控機床緊密結(jié)合的一體化系統(tǒng)。當然，數(shù)控加工在某方面也有不足之處，就是數(shù)控機床價格昂貴、加工成本高、技術(shù)復(fù)雜、對工藝和編程要求較高、加工中難以 調(diào)整、維修困難。 6 件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對零件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)墓ぷ鞔胧┘右员ＷC。 件的技術(shù)要求分析 零件圖紙上標注的技術(shù)要求： B/工和檢驗。 件的加工表面的分析 從零件圖可 以看出軸系零件的主要加工表面是： 2g 的螺紋：此螺紋是一個標準螺紋，雖然沒有特殊要求，但它在配合時起傳遞扭矩的作用，故其配合精度要求高。 2圓柱面 35 20和 42 12：表面粗糙度 工精度要求較高。 工時保證各段同軸度即可。 綜合考慮，該零件加工較簡單，難度不大。 件尺寸分析 由圖可知，零件各圓柱直徑的尺寸精度要求很高，所以選用數(shù)控機床加工以保證其公差要求。 7 件的材料及毛坯的分析與選擇 零件材料的選用是非常重要的， 選材不當制成的零件不能滿足使用要求，過早損傷和破壞產(chǎn)生不良影響或經(jīng)濟效益差等。機械零件選材的一般原則是：首先滿足使用性能的要求，同時兼顧工藝性、經(jīng)濟性和環(huán)保性。對于軸類零件的選材應(yīng)具有以下幾點要求： 要求有高的強度和韌性，以防止由于過載和沖擊而引起的變形和斷裂。 止疲勞斷裂。 經(jīng)綜合考慮，選用 45號鋼經(jīng)過熱處理即可保證使用性能。 常用的毛坯種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件、冷壓件等。 選擇毛坯種類需考慮的因素有以下幾 點： 本零件的大部分加工表面是回轉(zhuǎn)體表面，根據(jù)本零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，經(jīng)價值及復(fù)雜程度，另外本零件為軸類零件，考慮其復(fù)雜程度，所以本零件毛坯為棒料。因為棒料的經(jīng)濟性好，加工余量小，而且成本較低。根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)特征和尺寸要及考慮到數(shù)控機床的加工性能，所以毛坯一件圓棒料的尺寸為 46100 在制訂零件的加工工藝規(guī)程時，正確地 選擇工件的基準有著很重要的意義?；鶞蔬x擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。基準有粗基準與精基準之分。 選擇定位基準時是從保證工件精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準選擇的順序就應(yīng)從精基準到粗基準。 基準的選擇 選非加工面作為粗基準。 同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。 避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保 證定位準確、夾緊可靠。 基準的選擇 就是盡可能選用設(shè)計基準作為定位基準，這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起定位誤差。 位置精度要求較高的某些表面加工時盡可能選用同一定位基準，這樣有利于保證各加工表面的位置精度。 某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準，用于提高加工面本身的精度。 了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則。 8 緊可靠、操作方 便的原則。 由于本工件毛坯為棒料，所以采用 46棒料的外圓柱面為粗基準，車削零件一的左端，掉頭找正后再以精車后的圓柱面為精基準，粗車零件的右端輪廓，精車零件的右端輪廓，加工槽 ,切削螺紋，保證各個部位的尺寸精度及位置精度，完成零件加工。 件表面加工方法的選擇 表面相互位置精度的要求。 相適應(yīng)。 通過以上原則，本零件各主要表面加工方法為： 槽 ,倒角：車削加工。 5g/6削加工。 工順序的安排 工階段的劃分 可較及時地發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 ,避免不必要的損失。 使精密機床能較長期地保持其精度。 程中安排熱處理的需要。 工順序的安排 序基準的選擇 工序尺寸的檢驗就是對設(shè)計尺寸的檢驗，有利于減少檢驗工作量。 使工序基準與設(shè)計基準重合。 加工面之間的工序尺寸應(yīng)選與設(shè)計尺寸一致。 本零件在加工時，其軸向尺寸是以零件的兩端作為工序基準，徑向尺寸是以 零件的軸心線作為工序基準。它的工序基準與設(shè)計基準重合，為加工和檢測提供了方便。 9 床及工藝裝備的選擇 床的選擇 本零件尺寸小、重量輕、屬中批生產(chǎn)，其毛坯是棒料，加工余量較大，回轉(zhuǎn)表面有圓弧等復(fù)雜表面，各尺寸精度要求較高，普通車床難以達到加工要求，又因此次設(shè)計著重練習的是對數(shù)控機床的熟練程度，故精加工時選擇數(shù)控機床 ,根據(jù)開封大學數(shù)控實訓中心現(xiàn)有 的數(shù)控機床，選擇的機床型號是： 控車床。 藝裝備的選擇 零件是小批量生產(chǎn)，技術(shù)要求不太高，故采用通用夾具即可完成，即本零件車削采用三爪卡自定心盤進行裝夾。 在選擇刀具方面 ,通常優(yōu)先用通用夾具 ,對于不同材料的零件 ,一般都有適合將其切削的刀具。刀具的選擇不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝方便，這就要采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控教工刀具，并優(yōu)選 刀具參數(shù)。在選用刀具時應(yīng)考慮工序種類，生產(chǎn)率，經(jīng)濟性，工件材料，生產(chǎn)批量，加工精度及表面粗糙度與所用機床的性能選用了標準刀具。刀具材料應(yīng)當選擇高硬度、高耐磨性、高耐熱性的材料，并有足夠的強度和韌性，較好的工藝。 根據(jù)以上所述和現(xiàn)場加工條件，減少磨削刃具時間，為了提高加工效率，本零件選用 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名 稱或代號 數(shù)控編程與 零件加工實訓件 零件 名稱 階梯軸 零件圖號 號 刀具號 刀具名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 R 尖方位 T 備注 1 00外圓車刀 1 車端面，粗、精車各 圓柱面和倒角 2 30外圓車刀 1 粗、精車 弧面 3 斷刀 1 加工外螺紋 退刀槽、切斷 3 4 紋刀 1 加工外螺紋 編制 文金卓 審核 林立 批準 魏成杰 共 1頁 第 1頁 10 外徑千分尺 :5標卡尺 :分表及座： 定加 工方案 零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。 該軸加工順序為： 預(yù)備加工 削用量的確定 吃刀量 選擇 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度 來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，一般為 切削用量的選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具的切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。 如何確定加工時 的切削速度，除了可參考數(shù)控加工技術(shù)表 2要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。 數(shù)控車削用量推薦表 工件材料 工件材料 切削深度 / 削 速 度 /（ 進給量 /（ 刀具材料 碳素鋼 (b 600 粗加工 5 7 60 80 T 類 粗加工 2 3 80 120 加工 20 150 中心孔 500 800 孔 30 斷（寬度 5 70 110 T 類 鑄鐵 粗加工 50 70 G 類 11 （ 200下） 精加工 70 100 斷（寬度 5 50 70 外，在安排粗、精車削用量時，應(yīng)注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床，由于主軸在低轉(zhuǎn)速時扭矩降低，尤其應(yīng)注意此時的切削用量選擇。 經(jīng)查表選取參數(shù)如下： 。 削速度的選擇 切削速度根據(jù)零件上被加工部位的直徑值，并按連接和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。粗加工時， 主要受刀具耐用度和機床功率的限制。精加工時，切削速度提高時，切削變形減小，切削力也有所減小，也不易產(chǎn)生積屑瘤和毛刺。 查表并計算選取數(shù)值如下： 00m/50m/0m/0m/ 主軸轉(zhuǎn)速及進給量的確定 進給量 制進給量，提高的因素主要是切削力，提高的主要因素是表面粗糙度。查表及計算知： 主軸轉(zhuǎn)速： n=1000v/ d 其中 v 切削速度（ m/由刀具壽命決定； n 主軸轉(zhuǎn)速（ r/ d 工件直徑或刀具直徑（ S=700r/ S=1000r/ S=600r/ S=400r/ 給速度速度的選擇 進給速度的原則是當工件的質(zhì)量要求能得到保證時，可選擇較高的進給速度，切斷加工深孔和精車時選擇較低的進給速度，進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速及背吃刀量相適應(yīng)，根據(jù)以上主軸轉(zhuǎn)速與背吃刀量相適應(yīng)，根據(jù)以上主軸轉(zhuǎn)速與背吃刀量的選擇，可確定進給速度。 12 進給速度 與轉(zhuǎn)速 n，進給量 Vf=f*n 由上式可得出 ： r r Vf=f=r 距 2 控加工工藝卡 單位名稱 開封大學機電工程學院 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 數(shù)控 實訓 課內(nèi)任務(wù) 軸 序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 數(shù)控系統(tǒng) 場地 10 爪自定心卡盤 控實訓中心 機房、車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 /軸轉(zhuǎn)速n（ r/ 進給 量 f (mm/r) 背吃刀量 注 1 下棒料 46100出65、精車端面，對刀。 5 25 700 手動 2 粗車左端倒角及外圓輪廓 5 25 700 自動 3 精車左端倒角及外圓輪廓至圖 紙要求 0 25 1000 動 4 調(diào)頭裝夾，墊銅皮找正，粗精車端面保證總長度 95+刀。 5 25 700 手動 5 粗車右端倒角及外圓輪廓 5 25 700 自動 13 6 精車右端倒角及外圓輪廓 0 25 1000 動 7 車螺紋退刀槽至要求 =3 600 自動 8 車削外螺紋至要求 0 20 400 螺距 2 自動 9 檢驗 手動 編制 文金卓 審核 ；林立 批準 魏成杰 共 1頁 第 1頁 車自動編程 數(shù)控編程分為手工編程和自動編程，自動編程是根據(jù)工件圖形和加工工藝采用專用自動編程軟件生成加工程序。 控車是國產(chǎn)自動編程軟件之一。 控車具有全中文 面，形象化的圖標菜單，全面的鼠標拖動功能，靈活方便的立即菜單參數(shù)調(diào)整功能，智能化的動態(tài)導(dǎo)航捕捉功能，和多方位的信息提示等。 以繪制任意復(fù)雜的二維圖形?？剀囂峁姶蟮氖褂煤唵蔚能壽E生成手段，可以按加工要求生成各種復(fù)雜圖形的加工軌跡。 輪廓粗車：該功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速清除毛坯的多余部分； 輪廓精車：實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的 精車加工； 切槽：該功能用于在工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面切槽； 鉆中心孔：該功能用于在工件的旋轉(zhuǎn)中心鉆中心孔； 車螺紋：該功能為非固定循環(huán)方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件，加工方式進行靈活的控制； 螺紋固定循環(huán)：該功能采用固定循環(huán)方式加工螺紋； 參數(shù)修改：對生成的軌跡不滿意時可以用參數(shù)修改功能對軌跡的各種參數(shù)進行修改，以生成新的加工軌跡； 刀具管理：該功能定義、確定刀具的有關(guān)數(shù)據(jù)，以便于用戶從刀具庫中獲取刀具信息和對刀具庫進行維護； 軌跡仿真：對已有的加 工軌跡進行加工過程模擬，以檢查加工軌跡的正確性。 是正確輸出代碼的關(guān)鍵； 曲線表達工件； 擇合適的加工方式，生成刀位軌跡； 代碼，傳給機床。 編程前的機床類型與后置處理設(shè)置： 14 端輪廓粗加工 輪廓粗車功能：實現(xiàn)對工件外輪廓表面 、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，快速清除毛坯的多余部分 操作要點：要確定被加工輪廓和毛坯輪廓，被加工輪廓和毛坯輪廓兩端點相連，兩輪廓共同構(gòu)成一個封閉的加工區(qū)域。此區(qū)域的材料將被 加工去除。 操作步驟： 1 在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“輪廓粗車”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加工要求確定其它各加工參數(shù)； 3 拾取被加工的輪廓和毛坯輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾取”，“單個拾取”。拾取箭頭方向與實際加工方向無關(guān)； 4 確定進退刀點，生成軌跡； 5 生成 G 代碼。點擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 15 1 左端輪廓粗加工參數(shù)設(shè)置 2左端輪廓粗加工的刀路軌跡生成 3刀路軌跡仿真 16 4程序生成 拾取刀路軌跡，右擊生成 如圖： 端輪廓精加工 輪廓精車實現(xiàn)對工件輪廓表面，內(nèi)輪廓表面和端面的精加工。輪廓精車時，要確定被加工的輪廓，被加工的輪廓就是加工結(jié)束后的工件表面輪廓，被加工輪廓不能閉合或自相交。 操作步驟： 1 在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“輪廓精車”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加工要求確定其它各加工參數(shù)； 3 拾取被加工的輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾 取”，“單個拾取”。拾取箭頭方向與實際加工方向無關(guān)； 4 確定進退刀點，生成軌跡； 5 生成 G 代碼。點擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 1 左端輪廓加工參數(shù)設(shè)置 2刀路軌跡生成 18 3刀路軌跡仿真 拾取生成的刀路軌跡，二維動態(tài)仿真 ： 19 4程序生成 端輪廓粗加工 輪廓粗車功能主要用于對工件輪廓表面，內(nèi)輪廓表面和端面的粗加工，用于快速消除毛皮多余部分加工軌跡的生成，軌跡仿真及數(shù)控代碼的拾取。被加工輪廓和毛坯輪廓不能單獨閉合或自相交。 右端輪廓粗車步驟 ： 1在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“輪廓粗車”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加工要求確定其它各加工參數(shù)； 3拾取被加工的輪廓和毛坯輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾取”，“單個拾取”。拾取箭頭方向與實際加工方向無關(guān)； 4確定進退刀點，生成軌跡； 5生成 擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 20 21 拾 取生成的刀路軌跡，二維動態(tài)仿真： 端輪廓精加工 輪廓精車實現(xiàn)對工件輪廓表面，內(nèi)輪廓表面和端面的精加工。輪廓精車時，要 22 確定被加工的輪廓，被加工的輪廓就是加工結(jié)束后的工件表面輪廓，被加工輪廓不能閉合或自相交。 右端輪廓精車步驟： 1在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“輪廓精車”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加工要求確定其它各加工參數(shù)； 3 拾取被加工的輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾取”，“單個拾取”。拾取 箭頭方向與實際加工方向無關(guān)； 4確定進退刀點，生成軌跡； 5生成 擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 23 24 槽加工 車槽功能用于工件外輪廓表面，內(nèi)輪廓表面和端面切槽，切槽時要確定被加工輪廓，被加工輪廓不能閉合或自相交。 操作步驟： 1在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“切槽”，或在工具條中點擊 圖標； 2 在參數(shù)表中首先確定被加工的是外輪廓，還是內(nèi)輪廓或端面，接著按加 工要求確定其它各加工參數(shù)； 3 拾取被加工的輪廓，拾取方法大多為“限制鏈拾取”，此外還有“鏈拾取”，“單個拾取”； 4確定進退刀點，生成軌跡； 5生成 擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 25 3軌跡仿真 26 4程序生成 紋加工 螺紋加工可分為非固定循環(huán)加工和固定循環(huán)加工兩種方式。本文車螺紋時采用非固定循環(huán)方式加工螺紋，這種加工方式適合螺紋加工中的各種工藝條件，加工方式進行更為靈活的控制。而固定 循環(huán)加工螺紋，輸出的代碼適用于西門子 840C/840控制器。 操作步驟： 1 在“數(shù)控車”菜單的子菜單選取“車螺紋”，或在工具條中點擊 圖標，依次拾取螺紋的起點和終點； 2參數(shù)填寫完畢，選擇確認按鈕，即生成螺紋車削刀具軌跡； 3生成 擊 工具條中的 圖標，再拾取相應(yīng)的刀具軌跡，即可生成加工指令。 1螺紋加工的參數(shù)設(shè)置 28 29 根據(jù)開封大學機房現(xiàn)有數(shù)控仿真軟件選用 控加工仿真軟件，數(shù)控機床采用大 連機床廠的 作面板采用 啟動軟件后，激活機床，機床回零。 端輪廓加工 1 刀具參數(shù)設(shè)置及安裝 一號刀位安裝 90 度外圓車刀，二號刀位安裝 93 度外圓車刀，三號刀位安裝切槽刀，四號刀位安裝螺紋車刀，如下圖： 30 刀具安裝布置圖： 2 毛坯設(shè)置及安裝 仿真時，為了增強視覺效果，把 45 鋼材料選為銅材料，尺寸為 46100裝時 31 右端伸出 65三爪卡盤夾緊，如下圖： 3 對刀 對刀的過程就是建立工件坐標系與機床坐標系之間關(guān)系的過程，車床常見的是將工件 右端面的中心設(shè)為工件坐標系原點，數(shù)控車常用試切法對刀，本文也同樣采用試切法對刀。先對 90度外圓車刀對刀啟動機床回零后，主軸正傳轉(zhuǎn)，手搖進給試切工件，分別試切 向進行對刀，在試切 向進行對刀。 90度外圓車刀 32 對刀如下： 35度外圓車刀的對刀過程和 90度外圓車刀的對刀過程一樣。主軸正傳轉(zhuǎn)，手搖進給試切工件，分別試切 X 方向利用刀補對 Z 向進行對刀，在試切 Z 向的外圓柱面利用刀補對 X 向進行對刀， 35 度外圓車刀對刀結(jié)果如下： 切槽刀對刀時，用試切法對刀 ，手搖接近工件右端面，利用刀補對 Z 向，再手搖接近圓柱表面，主軸停止，測量直徑，利用刀補對 X 方向，完成對刀。切槽刀對刀結(jié)果如下： 33 由于螺紋刀具的特殊性，把對刀點確定在機床俯視圖的工件右下角出，手搖試切刀補對刀，螺車刀對刀結(jié)果如下： 4 加載程序粗進行加工 輸入程序號，加載左端輪廓粗車的 G 代碼，自動循環(huán)啟動進行加工，左端輪廓粗加工過程如圖： 34 5 精加工效果圖 由精加工效果圖知，左端輪廓加工的質(zhì)量較高，圓弧與倒角都很比較理想，可見數(shù)控加工的性能之高。 端輪廓加工 1工件調(diào)頭后裝夾 掉頭后 ，用百分表找正?？ㄗA在 35的圓柱面上，為了保證圓柱面的表面粗糙度，可以墊銅皮。 35 2右端輪廓粗加工 加工之前，切削端面，保證總長度 95+載左端輪廓粗車的 動循環(huán)啟動進行加工，左端輪廓粗加工過程如圖 : 36 3右端輪廓精加工 4右端輪廓精加工后效果圖 由右端輪廓精加工效果圖知，右端輪廓加工的質(zhì)量較高，圓弧與倒角都很比較理想，可見數(shù)控加工的性能之高。 37 槽加工 較深的槽型，在數(shù)控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等于要求加工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若 以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應(yīng)分多次切入。 合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側(cè)的圓角半徑通常小于工件槽底和側(cè)壁的轉(zhuǎn)接圓角半徑，左右兩刀切下時，當?shù)毒呓咏鄣?，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創(chuàng)造必要的條件。即使刀刃兩側(cè)圓角半徑與工件槽底兩側(cè)的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側(cè)的負荷是均等的，后面的兩刀，一刀是左側(cè)負荷重，一刀是右側(cè)負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，只宜直切 。 1 輸入程序號，加載左端輪廓粗車的 G 代碼，自動循環(huán)啟動進行加工，切槽粗加工過程如圖： 38 紋加工 車削螺紋時，刀具沿軸向的進給應(yīng)與工件旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速比關(guān)系?？紤]到刀具從停止狀態(tài)加速到指定的進給速度或從指定的進給速度降至零時，驅(qū)動系統(tǒng)有一個過渡過程，因此，刀具沿軸向進給的加工路線長度，除保證螺紋加工的長度外，兩端必須設(shè)置足夠的升速進刀段（空刀導(dǎo)入量）和減速退刀段（空刀導(dǎo)出量）。 螺紋主要尺寸的計算： 實際切削外圓直徑 D=紋牙型高度： H=紋小徑 =紋加工方法：螺紋數(shù)控車削加工的常用方法有 3種：一種是直進法，一種是左右切削法，一種是斜進法。直進法使刀具雙側(cè)刃切削，切削力較大，一般用于螺距或?qū)С绦∮?3右切削法精車螺紋可以使螺紋的兩側(cè)都獲得較小的表面粗糙度。斜進法使刀具單側(cè)刃切削，切削力較小，一般用于工件剛性低，易振動的場合，主要用于不銹鋼等難加工的材料或螺距大于 3螺紋加工。本文由于導(dǎo)程或螺距小于 3所以采用直進法加工外螺紋。 輸入程序 號，加載左端輪廓粗車的 G 代碼，自動循環(huán)啟動進行加工，螺紋粗加工過程如圖： 39 體加工效果圖 由圖可知，加工后的效果和表面質(zhì)量非常好，圓弧過渡與倒角處都非常圓滑，加工的非常的到位，質(zhì)量較高，充分顯示了數(shù)控機床的強大優(yōu)勢：高效，精密，智能，完成復(fù)雜輪廓的加工，是普通機床無法替代的！ 40 總結(jié) 畢業(yè)設(shè)計是對大學生在校期間所學各項專業(yè)知識的良好整體檢驗和實際應(yīng)用。經(jīng)過將近一個月的畢業(yè)設(shè)計，自己收獲很多，復(fù)習了許多舊的知識，此中查閱了許多設(shè)計資料，在老師的指導(dǎo)下，終于完成了關(guān)于軸類零件數(shù)控車削加工 的畢業(yè)設(shè)計。 接到畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書后，首先零件進行了工藝分析，如毛坯尺寸大小的確定和材料的確定，選擇合適的加工方案法，擬定加工方案，選擇合適的夾具、刀具與切削用量的確定等。在工藝分析上，讓我鞏固了在大一大二時學的機械制造、機械制圖、機械設(shè)計、公差與配合、金屬工藝 圖等專業(yè)課程，是我更好把各專業(yè)課相結(jié)合起來去完成畢業(yè)設(shè)計。隨著畢業(yè)設(shè)計做完，也將意味我的大學生活即將結(jié)束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術(shù)上的問題，而去翻我所學專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體