畢業(yè)設計(論文)外文資料翻譯系別：機電信息系專業(yè)：機械設計制造及其自動化班級：姓名：學號：外文出處：施普林格出版社附件：1.原文；2.譯文2013年03月一個典型的注塑模具設計指南這份清單可以用來作為注塑模具設計工程師一般的參考指南。一個模具的設計過程它分為三部分。第1部分-模具設計須知：1檢查安裝模具的注塑機，這將幫助您確定模具的尺寸和結構，為了方便安裝。主要考慮以下幾方面：定位環(huán)大小（或其他定位方法）噴嘴尺寸夾緊裝置（自動或手動）溫度控制系統(tǒng)2確定型腔的大小和體積要求。這將幫助你確定所需的材料和優(yōu)化的模具結構。3.確定澆口位置和大小。4確定頂桿的具體位置第2部分-模具初始布局：1將型腔定位在緊挨模具中心的位置以減小尺寸和流道長度2確保模塑部分在動模部分，分型線方便開模3水路應該盡可能的均勻地定位在型腔周邊4頂針在型腔凹面的下面5利用小頂針和矩形頂針模具的頂出指南6.利用眼螺栓孔，便于安裝和拆卸。7.安裝模具打開防鎖裝置8.為了使模具在組裝和維修時容易打開在分型面的拐角處建立凹槽這個時候，你可能會問，模具機構是否得到顧客的確認第3部分-型芯和型腔部分：1檢查材料收縮。尋回部分（角落），有可能顯著偏轉和變形。2.保持均勻壁厚。3.角度須符合尺寸公差。4.隔開型芯板是為了加工方便和排氣道5.澆口、型芯和型芯閉合系統(tǒng)組成的嵌入機構的設計的更好是為了修改和修理方便6.留意型芯的變形7.為了射出平衡，定位好頂桿位置8.詳述/零件圖：包括所有必要的參數(shù)，為加工型材料，數(shù)量，表面光潔度/質地，尺寸，公差和許多更多。不要以為機械師明白一切。任何設計變更和修改模具，必須經(jīng)過顧客和模具使用者的同意幾個小改動，可能會讓你的模具質量大大提高標準的臥式注塑機通過固定模板中心的流道將熔融樹脂注入到模具中。注塑模具的澆注系統(tǒng)通常包括主流道、分流道和澆口，熔融樹脂最后通過澆口注入到模具的型腔中。下面將對澆注系統(tǒng)的各個部分進行詳細論述。一、主流道主流道，與注塑機噴嘴在同一水平軸線上并與其相連接，將熔融塑料注入到模具中的理想位置，通常注入至分型面。澆口套通常作為獨立零件固定在模具上，以使熔料更準確的注入到模具型腔中（如圖1）。澆口套中主流道與注塑機接觸處作成半球形的凹坑，二者應嚴密配合，避免高壓塑料熔體從二者之間溢出，凹坑球半徑應比噴嘴球頭半徑大12mm。澆口套中流道垂直于分型面，為便于流道凝料的脫出，將流道設計成圓錐形，錐角從小端直徑開始以1/32英寸的增量從5/32增加到11/32。流道的設計將影響到模具的生產(chǎn)效率及其加工難度。在大多數(shù)注塑模具中最大的溢料問題就是發(fā)生在注塑機噴嘴與模具澆口套接觸的間隙處。這個區(qū)域是所有澆注系統(tǒng)中熔體流動速度最高的，一個合理的細直徑流道可以產(chǎn)生較大的材料剪切作用，促使物料的進一步熔融，而且可以增大物料的充填速度和壓力，減少制件的表面缺陷。主流道小端直徑應比注塑機噴嘴孔直徑約大0.51mm，避免物料在二者接觸的地方冷凝成比主流道直徑大的凝塊，使主流道凝料無法脫出。主流道直徑的大小很大程度上決定著物料容積流量、注射量的大小、充填速度，同時影響到特定流動特性樹脂成型所需要的容積流量。尺寸較大的制件和需要高充填速度的制件要求主流道的直徑較大，以避免物料過量剪切帶來的問題。通常情況下，無定形樹脂和混合物如PC、ABS以及PC/ABS合金等成型時所需主流道和分流道尺寸要大于半晶質樹脂如PA6、PBT等所需的尺寸。圖2所示為典型非晶拜爾樹脂成型時所需的主流道尺寸與總注塑量和預計充填時間的關系。因為主流道中剪切速率達到最高發(fā)生在小端口以下2英寸的地方，在這個地方同時會產(chǎn)生大量的剪切熱，而且會造成壓力損失，圖中所反映的結果適用于不同長度的流道。在一定程度上制件的幾何形狀會影響到充填時間。例如，具有壁厚不均勻特點的制件在注塑時就需要較高的充填速度，以此來避免制件薄壁處的提前冷卻凝固，對制件的質量造成影響。其他幾何形狀的制件則需要較慢的充填速度來避免制件表面缺陷的產(chǎn)生或超過模具鎖模力的要求，發(fā)生事故。主流道大端的直徑隨著流道的長度增加而增大，標準的主流道錐角一般為24，因此長度增加將導致其大端直徑的增大。而較大的主流道直徑將使冷卻時間加長，也因此還增產(chǎn)成型周期，同時還會增加修模問題。熱澆道注塑模中的主流道杯就可以解決這些問題。熱流道澆注系統(tǒng)采用加熱的辦法或絕熱的辦法，在整個成型周期中從主流道入口起到型腔澆口止的流道中塑料一直保持著熔融狀態(tài)，縮短或取消了澆注系統(tǒng)凝料。此外，有些模具結構中通過增加注塑機噴嘴伸入到模具中距離減短主流道長度，因此縮短了成型周期，省去了脫澆注系統(tǒng)的時間和有時為了冷卻粗大的澆注系統(tǒng)所需要耗費的時間。二、分流道與主流道不同，分流道將從主流道過來的熔融塑料眼分型面引入各個型腔的那一段流道，因此開設在分型面上。分流道的設計直接影響到制件的質量和模具的生產(chǎn)效率。過于粗大的分流道將會增加不必要的成型時間，延長成型周期，并且會增加其加工制作的經(jīng)濟成本。反之，過于細小的分流道會增加注塑壓力，也會增加加工難度和成本。優(yōu)良的分流道設計應兼顧到使各個型腔的同時充滿并均衡的補料，模具設計的可行性以及盡可能降低澆注系統(tǒng)凝料的重量。熔融塑料在流經(jīng)分流道的過程中由于模具模板對熔料的熱量汲取使得熔融塑料進一步冷卻。分流道增加了流道的總長度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑過程中的壓力降。圓形斷面的分流道比表面積最小，因此熱量損失小，阻力小，延長了熔料的凍結時間。由于加工的精度使得圓形截面與理想的圓形截面有偏離，造成各自的性能降低（如圖3）。圓形截面的分流道需要同時在動模和定模上切削加工，而且要相互吻合，因此制