GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析統(tǒng)計過程控制SPC1培訓(xùn)師GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析概述統(tǒng)計方法的定義資料的收集、整理與解釋，并導(dǎo)出結(jié)論或加以推廣。資料種類計數(shù)值（間斷資料，DISCRETEDATA）計量值（連續(xù)資料，CONTINUOUSDATA）資料來源原材料過程（工序參考）檢驗（產(chǎn)品特性）2GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析群體與樣本S3GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析數(shù)字?jǐn)?shù)據(jù)處理的步驟1原始資料審核保存資料的真實性。2分類的決定分成幾類，避免重復(fù)及遺漏。3分類后整理進行歸類。4列表根據(jù)結(jié)果編成適用的表式。5繪圖繪成統(tǒng)計圖。4GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析統(tǒng)計技術(shù)之應(yīng)用1市場分析2產(chǎn)品設(shè)計3相依性規(guī)格、壽命及耐用性預(yù)測4過程控制及過程能力研究5過程改善6安全評估風(fēng)險分析7驗收抽樣8數(shù)據(jù)分析，績效評估及不良分析5GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析SPC使用之統(tǒng)計技術(shù)1柏拉圖（決定控制重點）2統(tǒng)計檢定3控制圖4抽樣計劃5變異數(shù)分析回歸分析6GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程控制系統(tǒng)過程中對策績效報告成品改善過程中對策人員設(shè)備材料方法環(huán)境成品7GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程控制系統(tǒng)1過程過程是指人員、設(shè)備、材料、方法及環(huán)境的輸入，經(jīng)由一定的整理程序而得到輸出的結(jié)果，一般稱之成品。成品經(jīng)觀察、測量或測試可衡量其績效。SPC所控制的過程必須符合連續(xù)性原則。2績效報告從衡量成品得到有關(guān)過程績效的資料，由此提供過程的控制對策或改善成品。3過程中對策是防患于未然的一種措施，用以預(yù)防制造出不合規(guī)格的成品。4成品改善對已經(jīng)制造出來的不良品加以選別，進行全數(shù)檢查并返工/返修或報廢。8GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析常態(tài)正態(tài)分布K在內(nèi)之概率在外之概率067500050001682631741969500500295454552589900100399730279GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析常態(tài)分配10GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制界限的構(gòu)成11GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析普通原因偶因與特殊原因異因之變異隨機變異過程中變異因素是始終存在,且不易識別的原因造成的,并假定為過程所固有。普通原因偶然原因偶因結(jié)果為在統(tǒng)計的控制狀態(tài)下，一般原因其產(chǎn)品之特性有固定典型的分配布。就是統(tǒng)計控制狀態(tài)簡稱穩(wěn)態(tài)。實際變異過程中變異因素是非過程所固有的,可識別可消除的原因造成的特殊原因結(jié)果為過程中變異因素不在統(tǒng)計的控制狀態(tài)可查明原因下，其產(chǎn)品之特性沒有固定典型的分配布。異常原因異因就是非統(tǒng)計控制狀態(tài)簡稱非穩(wěn)態(tài)。12GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程中只有普通原因偶因的變異13GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程中有特殊原因異因的變異14GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析第一種錯誤與第二種錯誤RISKRISK虛發(fā)報警錯誤概率漏發(fā)報警錯誤概率15GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析虛發(fā)報警錯誤概率過程正常而點子偶然超出控制界外,根據(jù)點出界就判異的原則,判斷過程處于異常,于是就犯了第一種錯誤,亦稱為虛發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為15漏發(fā)報警錯誤概率過程已出現(xiàn)了異常,但仍會有部分產(chǎn)品,其質(zhì)量特性值的數(shù)值大小會位于控制界內(nèi)如果抽取到這樣的產(chǎn)品,點子就會落在控制界內(nèi),而不能判斷過程出現(xiàn)了異常,從而犯了第二種錯誤亦稱為漏發(fā)報警錯誤,通常將發(fā)生這種錯誤的概率記為GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析第一種錯誤與第二種錯誤RISKRISK控制界限值平均值移動值1值131741977222824562841315873027350005000441587841316GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析普通原因偶因與特殊原因異因之對策1特殊原因異因之對策（局部面）L通常會牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因L可以由過程人員直接加以改善L大約能夠解決1540之過程上的問題2普通原因偶因之對策（系統(tǒng)面）L通常必須改善造成變異的共同問題L經(jīng)常需要管理階層的努力與對策L大約6085的問題是屬于此類系統(tǒng)17GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析SPC導(dǎo)入流程建立可解決問題之系統(tǒng)確認(rèn)關(guān)鍵過程及特性導(dǎo)入進行關(guān)鍵過程及特性之控制檢討過程能力符合規(guī)格程序持續(xù)進行過程改進計劃提報及執(zhí)行過程改善計劃不足足夠18GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制圖的應(yīng)用決定控制項目決定控制標(biāo)準(zhǔn)決定抽樣方法選用控制圖的格式記入控制界限繪點、實施持續(xù)改進控制圖控制圖判讀處置措施OKOKNG19GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制圖的選擇計數(shù)值計量值N1控制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)樣本大小N數(shù)據(jù)系不良數(shù)或缺點數(shù)CL性質(zhì)N是否相等單位大小是否相關(guān)NN2N25N3或5N10不是是不是是缺點數(shù)不良數(shù)控制圖控制圖控制圖控制圖P控制圖PN控制圖U控制圖C控制圖20GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析計量值計數(shù)值控制圖公式匯總N子組大小控制圖CLUCLLCL附注計量值R均值極差，未知N25最適當(dāng)N10以下R，未知10N25SRN3OR5較佳R與之R圖相同XRMXK組數(shù)N樣本大小RM計數(shù)值PP使用小數(shù)P使用PNNC樣本大小相同時使用，N2025U樣本大小不同時使用為階梯界限N202521GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制圖（平均值與全距）1公式1控制圖CLUCLA2LCLA22R控制圖CLUCLD4LCLD32實例某工廠制造一批紫銅管，應(yīng)用R控制圖來控制其內(nèi)徑，尺寸單位為M/M，利用下頁數(shù)據(jù)表之資料，求得其控制界限并繪圖。（N5）22GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析R控制圖用數(shù)據(jù)表產(chǎn)品名稱紫銅管機械號碼XXX質(zhì)量特性內(nèi)徑操作者XXX測定單位M/M測定者XXX制造場所XXX抽樣期限自年月日至年月日樣組測定值R樣組測定值RX1X2X3X4X5X1X2X3X4X51505049525150431453484752515026247535345504968155348495152506534645494849474416465053515350674504849495249641750524949494983546485054504968185049504951498265049525154512519524952535051247474950485249252050475053525046848504649514885215249515350510495050495153490422555451515052251049515146484925235054525049510511515049465049252447515152525065125050495251504325535151505151231349494950555046125012023GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析R繪圖步驟1將每樣組之與算出記入數(shù)據(jù)表內(nèi)。2求與5016483查系數(shù)A2，D4，D3A2058，D4211，D3負(fù)值（以0代表）24GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析R繪圖步驟4求控制界限1控制圖CL5016UCLA25016058485293LCLA250160584847392R控制圖CL48UCLD4011481013LCLD3048025GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析R繪圖步驟5將控制界限繪入控制圖6點圖7檢討控制界限26GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析R控制圖27GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析WORKSHOPR范例某產(chǎn)品制成后，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不良品，今利用R控制圖控制其質(zhì)量特性，每天取樣2次，每次樣本大小N5，下表是10天內(nèi)所收集之?dāng)?shù)據(jù)（由同一作業(yè)員操作同一部機器所得之?dāng)?shù)據(jù)），試計算R控制圖之控制界限，并繪成控制圖。組別R組別R11776231117989217668121764831784221317847417661214178245177071518066617948161796671786151717781081796618178499178871918167101782122017761028GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析P控制圖不良率1公式1公組樣本大小N相等時CLUCL3LCL32N不等，且相差小于20時CLUCL3LCL329GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析P控制圖不良率3N不等，且相差大于20時CLUCL3LCL330GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析P控制圖不良率2實例某工廠制造外銷產(chǎn)品，每2小時抽取100件來檢查，將檢查所得之不良品數(shù)據(jù)，列于下表，利用此項數(shù)據(jù)，繪制不良率P控制圖，控制其質(zhì)量組別NDP組別NDP組別NDP110030031110030032110050052100400412100600622100800831003003131008008231004004410080081410050052410050055100500515100200225100400461005005161003003合計250012571007007171006006平均100005810050051810020029100500519100700710100600620100500531GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析P控制圖繪圖步驟1求控制界限CL0055UCL31154LCL3（為負(fù)值，視為0）32GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析P控制圖繪圖步驟2點繪控制圖33GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析WORKSHOPP范例某工廠之生產(chǎn)線，每分鐘制造產(chǎn)品200個，今為控制其焊錫不良，采用不良率控制圖加以控制，每2小時抽查200個，試根據(jù)下列資料計算不良率控制圖之中心線及控制界限，并繪制其控制圖。月日不良罐數(shù)月日不良罐數(shù)10月6日210月9日50742247日311日226212612日48日333442213日234GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析計量值控制圖常用之系數(shù)表35N234567891011121314151617181920A21880102307290577048304190373033703080285026602490235022302120203019401870180A32659195416281427128711821099103209750927088608500817078907630739071806980680B3030301180185023902840321035403820406042804480466048204970510B43267256822662089197018821815176117161679164616181594157215521534151815031490D300760136018402230256028303070328034703630378039104030415D43267257422822114200419241864181617771744171716931672165316371622160815971585E22660177214571290118411091054101009750945092108990880086408490936082408130803GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析常態(tài)分配統(tǒng)計量抽樣分配常數(shù)表36N234567891011121314151617181920M31000116010901198113512141160122311761228118812321196123512031237120812391212D21128169320592326253427042847297030783173325833363407347235233588364036893735D30853088808800864084808330820080807970787077807700763075607500744073907330729C20564072407980841086808880903091409230930093609410945094909520955095809600962C30426037803370305028102610245023202200210020201940187018101750170016501610157C40798088609210940095209590965096909730975097809790981098209840985098509860987C50603046303890341030802820262024602320221021102020194018701810175017001660161GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制圖的判定方法L正常點子之動態(tài)之控制圖，如圖一。1多數(shù)的點子，集中在中心線附近，且兩邊對稱。2少數(shù)的點子，落在控制界限附近。3點子之分布呈隨機狀態(tài)，無任何規(guī)則可尋。4沒有點子超出控制界限外就是有也很少。37GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析控制圖的判定方法L不正常點子之動態(tài)之控制圖1在中心線附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為“混合型”，因樣本中可能包括兩種群體，其中一種偏大，另一種偏小，如圖二。2在控制界限附近無點子。此種型態(tài)通常稱之為”層別型”，因為原群體可能已經(jīng)加以檢剔過，如圖三。3有點子逸出控制界限之現(xiàn)象。此種型態(tài)通常稱之為”不穩(wěn)定型”，如圖四。38GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析39GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析A、控制圖的判讀法控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根據(jù)概率之理論而加以判定的，當(dāng)出現(xiàn)下述之一項者，即為不正常之型態(tài)異常，應(yīng)調(diào)查其可能出現(xiàn)的原因。40GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析檢定規(guī)則異常判定檢定規(guī)則1模式5連續(xù)3點中有2點在中心線同側(cè)A區(qū)或A區(qū)以外者口訣3分之2AB區(qū)外C01B12A23檢定規(guī)則2模式6連續(xù)5點中有4點在中心線同側(cè)B區(qū)或B區(qū)以外者口訣5分之4BC區(qū)外41GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析檢定規(guī)則3模式8連續(xù)有8點在中心線之兩側(cè)，但C區(qū)并無點子者。（口訣8缺C）42GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析檢定規(guī)則4模式31連續(xù)五點繼續(xù)上升或下降注意以后動態(tài)。（如圖A）2連續(xù)六點繼續(xù)上升或下降開始調(diào)查原因。如圖B3連續(xù)七點繼續(xù)上升或下降必有原因，應(yīng)立即采取措施。如圖C43GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析檢定規(guī)則5點子出現(xiàn)在中心線的同側(cè)，有下列狀況者A連續(xù)11點中至少有10點B連續(xù)14點中至少有12點GB/T40911983有2001無C連續(xù)17點中至少有14點D連續(xù)20點中至少有16點檢定規(guī)則6點出現(xiàn)在控制圖界限UCLLCL即23A區(qū)的近旁時一般以超出2控制界限的點為調(diào)整基準(zhǔn)，出現(xiàn)下列情形時，可判定過程發(fā)生異常A連續(xù)3點中有2點以上時同檢定規(guī)則1B連續(xù)7點中有3點以上時GB/T40911983有2001無C連續(xù)10點中有4點以上時GB/T40911983有2001無44GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析檢定規(guī)則7模式4連續(xù)14點中相鄰點交替上下42GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析SPC應(yīng)用所遇到的困難1少量多樣之生產(chǎn)型態(tài)，不勝控制。2控制計劃不實際，無法落實。3使用SPC前未作充分準(zhǔn)備。例如過程及控制特性之確定，決定測量方法，數(shù)據(jù)如何收集等。4欠缺統(tǒng)計技術(shù)。5統(tǒng)計計算太過繁瑣費時。6測量數(shù)據(jù)之有效數(shù)字位數(shù)未標(biāo)準(zhǔn)化。7管理階層不支持。53GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析SPC能解決之問題1經(jīng)濟性有效的抽樣控制，不用全數(shù)檢驗，不良率和成本得以控制。使過程穩(wěn)定，能掌握質(zhì)量、成本與交期。2預(yù)警性過程的異常趨勢可實時對策，預(yù)防整批不良,以減少浪費。3分辨特殊原因作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進之參考。4善用機器設(shè)備估計機器能力，可妥善安排適當(dāng)機器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5改善的評估過程能力可作為改善前后比較之指南。54GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力分析1CP（精密度，PRECISION）CPT/6（雙邊規(guī)格）CP（SU）/3或（SL）/3（單邊規(guī)格）2CPK（過程能力，PROCESSCAPABILITYINDEX）CPK（1CA）CP；（SU）/3OR（SL）/3取最小的數(shù)值55GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力分析4不良率P（綜合評價）1ZU3CP（1CA）超出下限PUZL3CP（1CA）超出上限PLPPUPL總不良率2ZU（SU）/，ZL（SL）/5定義1過程平均值3T公差2過程標(biāo)準(zhǔn)差4SC規(guī)格中心56GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析例某產(chǎn)品的電性規(guī)格是56010M/M，經(jīng)檢驗一批后,得出3為5619M/M。求1CP2CPK3P57GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力等級判斷及處置建議CP等級CP過程精密度CAPABILITYOFPRECISION處置建議A133CPT8此一過程甚為穩(wěn)定，可以將規(guī)格許容差縮小或勝任更精密之工作。B100CP133T6有發(fā)生不良品之危險，必須加以注意，并設(shè)法維持不要使其變壞及迅速追查原因。C083CP100T5檢討規(guī)格及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，可能本過程不能勝任如此精密之工作。DCP083應(yīng)采取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因素，必要時應(yīng)停止生產(chǎn)。59GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力等級判斷及處置建議CPK等級CPK過程能力指數(shù)PROCESSCAPABILITYINDEX處置建議A133CPK過程能力足夠B10CPK133過程能力尚可，應(yīng)再努力。CCPK10過程應(yīng)加以改善。60GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力等級判斷及處置建議P等級P（綜合評價）處置建議AP044穩(wěn)定B044P122同CA及CPC122P668同CA及CPD668P同CA及CP61GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力分析之用途1提供資料給設(shè)計部門，使其能盡量利用目前之過程能力，以設(shè)計新產(chǎn)品。2決定一項新設(shè)備或翻修之設(shè)備能否滿足要求。3利用機械之能力安排適當(dāng)工作，使其得到最佳之應(yīng)用。4選擇適當(dāng)之作業(yè)員、材料與工作方法。5過程能力較公差為窄時，用于建立經(jīng)濟控制界限。6過程能力較公差為寬時，可設(shè)定一適當(dāng)?shù)闹行闹?，以獲得最經(jīng)濟之生產(chǎn)。7用于建立機器之調(diào)整界限。8是一項最具價值之技術(shù)情報資料。62GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力分析之應(yīng)用1對設(shè)計單位提供基本資料。2分派工作到機器上。3用來驗收全新或翻新調(diào)整過的設(shè)備。4選用合格的作業(yè)員。5設(shè)定生產(chǎn)線的機器。6根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的控制界限。7當(dāng)過程能力超越公差時，決定最經(jīng)濟的作業(yè)水準(zhǔn)。8找出最好的作業(yè)方法。63GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析利用控制圖控制過程之程序1繪制過程流程圖，并用特性要因圖找出每一工作順序的制造因素（條件）及質(zhì)量特性質(zhì)。2制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3實施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4進行過程能力解析，確定控制界限。5制訂質(zhì)量控制方案，包括抽樣間隔、樣本大小及控制界限。6制訂控制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7繪制過程控制用控制圖。64GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析利用控制圖控制過程之程序8判定過程是否在控制狀態(tài)（正常）。9如有異常現(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10必要時修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至于規(guī)格或公差）。65GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力評價之時期分定期與不定期兩種1定期評價每周、每月、每季。2不定期評價由技術(shù)單位規(guī)定，當(dāng)有下列變動時，須實施之1買入新設(shè)備時。2機器設(shè)備修理完成時。3工作方法變更時。4其它過程條件（因素）變更時。66GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析過程能力評價之時期5某種過程發(fā)生不良時，對上一道過程作系列之評價。6顧客訂單有特別要求時。7企業(yè)開發(fā)某一特殊新產(chǎn)品時。67GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析掌握過程控制之主要因素1人員方面1人人有足夠之質(zhì)量意識。了解質(zhì)量之重要性。了解自己工作之質(zhì)量重要性。有責(zé)任意識，愿意將質(zhì)量做好，進行自我檢查等工作。（對質(zhì)量負(fù)責(zé)之意識；我做之工作，由我保證）。2人人有品管之能力（指作業(yè)者）。給予完整之檢驗說明。68GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析掌握過程控制之主要因素給予適當(dāng)之測量儀器、設(shè)備、工具。施予檢驗訓(xùn)練和培訓(xùn)測定值讀取方法、測定器正確使用法。給予清楚之質(zhì)量判斷基準(zhǔn)和準(zhǔn)則。新進人員培訓(xùn)應(yīng)重視。3提高檢查精度檢查治具化、物理化（感官檢查）、（限度樣本）。自動檢查之采用。防錯措施/方法（FOOLPROOF）之采用。69GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析掌握過程控制之主要因素多能工種訓(xùn)練和培訓(xùn)（人員請假時，不良增加之防止）。品管人員要有充分的訓(xùn)練和培訓(xùn)。4提高人員能力或技能教育培訓(xùn)、訓(xùn)練、再教育培訓(xùn)。激發(fā)問題意識，改善意識。不斷地改善使工作更好做，而不會錯，檢查精度愈高。70GB18305163COMEDITEDBYMRJOSELEESPC統(tǒng)計過程分析掌握過程控制之主要因素2材料方面1要有優(yōu)良之協(xié)力廠商選擇質(zhì)量意識高，有信用，有完整品控制度之廠商承制。有適當(dāng)之廠商獎勵辦法（激勵、考核制度）。適價政策。整合協(xié)力廠商