1、TPS初級培訓教材前序前序 TPS開展史開展史 TPS定義定義 TPS目的目的 原價與本錢原價與本錢1930S1930S194719471950S1950S1960196070S70S1974197419781978199019901996199619981998豐田第一工廠豐田第一工廠設立設立JITJIT標語標語美國生產(chǎn)效率是日本美國生產(chǎn)效率是日本的的8 8倍，倍，TPSTPS萌芽萌芽日本開始探索新的生產(chǎn)方式：認為小批日本開始探索新的生產(chǎn)方式：認為小批量生產(chǎn)方式比大批量生產(chǎn)方式本錢更低，量生產(chǎn)方式比大批量生產(chǎn)方式本錢更低，因為小批量不需要大量的庫存、設備、因為小批量不需要大量的庫存、設備、人

2、員，生產(chǎn)前只需要生產(chǎn)小量零件，發(fā)人員，生產(chǎn)前只需要生產(chǎn)小量零件，發(fā)現(xiàn)錯誤也可馬上糾正現(xiàn)錯誤也可馬上糾正日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的行為都是浪費行為都是浪費TPSTPS公布于世公布于世TMCTMC副總裁大野耐一副總裁大野耐一編著編著? ?豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式? ?一書上市，并開始成一書上市，并開始成為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式的重要模式美國麻省理工學院：詹姆斯美國麻省理工學院：詹姆斯沃麥馬、丹尼爾沃麥馬、丹尼爾瓊瓊斯、丹尼爾斯、丹尼爾魯斯魯斯? ?改變世界的機器改變世界的機器? ?出版，深刻分出版，深刻分析了本世紀以汽車工業(yè)為

3、代表的工業(yè)生產(chǎn)方式和觀析了本世紀以汽車工業(yè)為代表的工業(yè)生產(chǎn)方式和觀念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)引入方式的轉(zhuǎn)變，為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)引入LEAN LEAN PRODUCTIONPRODUCTION的概念的概念美國麻省理工美國麻省理工學院：詹姆學院：詹姆斯斯沃麥馬、沃麥馬、丹尼爾丹尼爾瓊斯瓊斯? ?精益思維精益思維? ?進一進一步闡述了精益步闡述了精益生產(chǎn)的思想生產(chǎn)的思想美國麻省理工學美國麻省理工學院：詹姆斯院：詹姆斯沃沃麥馬、丹尼麥馬、丹尼爾爾瓊斯引入瓊斯引入精益思想精益思想持持續(xù)改進，并追求續(xù)改進，并追求生產(chǎn)水平在

4、各個生產(chǎn)水平在各個領域的完美領域的完美TPSTPS開展史開展史 豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPSTPS現(xiàn)在已經(jīng)引起全球的關注，世界各現(xiàn)在已經(jīng)引起全球的關注，世界各大公司都在不遺余力地對其進行研究和分析。大公司都在不遺余力地對其進行研究和分析。 哈佛商學院哈佛商學院 確切地說，豐田生產(chǎn)方式就是精益生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系確切地說，豐田生產(chǎn)方式就是精益生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。統(tǒng)。 麻省理工學院麻省理工學院 豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。 張富士夫豐田汽車工業(yè)公司社長張富士夫豐田汽車工業(yè)公司社

5、長 豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認為豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認為“減少庫存；中減少庫存；中級者理解為級者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量；高級者那么認為發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量；高級者那么認為“在為解決在為解決出現(xiàn)的問題而反復作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題。出現(xiàn)的問題而反復作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題。 藤本隆宏東京大學經(jīng)濟系教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人藤本隆宏東京大學經(jīng)濟系教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人 豐田的生產(chǎn)管理現(xiàn)在取得了巨大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總

6、和，豐田的生產(chǎn)管理現(xiàn)在取得了巨大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總和，競爭力最強。豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。競爭力最強。豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。 張瑞敏張瑞敏對對TPSTPS的評價的評價動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等七大浪費等動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等序言序言豐田生產(chǎn)系統(tǒng)1997年在豐田生產(chǎn)方式講準時化與自動化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。名詞解釋名詞解釋所謂TPS： 通過徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；到

7、達 的目的。 為了適時地提供品質(zhì)優(yōu)良又廉價的產(chǎn)品給使用者以獲取利益，為了適時地提供品質(zhì)優(yōu)良又廉價的產(chǎn)品給使用者以獲取利益，就必須有優(yōu)異的生產(chǎn)制造方法。就必須有優(yōu)異的生產(chǎn)制造方法。TPSTPS售價與本錢的關系 公司的開展需要適當?shù)奶岣呃麧櫋?利潤=售價-本錢，公司可以通過以下手段提高利潤。 提高售價 但是高價的產(chǎn)品最終銷售不出去。售價由市場決定 降低原價本錢通過企業(yè)的努力可以充分實現(xiàn)的方法。原價由制造方法決定 利潤利潤成本成本降低原價的必要性降低原價的必要性如果要在與其他公司的價格競爭中取勝，提高售價是比較困難。因此，通過降低本錢保障企業(yè)的利益是非常重要。產(chǎn)品的制造方法與本錢產(chǎn)品的制造方法與本錢

8、 制造相同產(chǎn)品的各企業(yè)當中都存在所花費的相同的費用及因制造方法的制造相同產(chǎn)品的各企業(yè)當中都存在所花費的相同的費用及因制造方法的 不同而產(chǎn)生的費用不同而產(chǎn)生的費用 差異。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，通過差異。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，通過 每一名員工的智慧與努力可以降低。每一名員工的智慧與努力可以降低。降低原價的必要性降低原價的必要性 折舊費折舊費 稅費稅費 原材料原材料購入部品費購入部品費 勞務費勞務費 能源費能源費成成本本構(gòu)構(gòu)成成每個企業(yè)基本一致每個企業(yè)基本一致制造方法產(chǎn)生的費用制造方法產(chǎn)生的費用（每企業(yè)有差異）（每企業(yè)有差異）浪費 何謂浪費 浪費的種類 七大浪費的定義、現(xiàn)象

9、和消除的對策 用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或方案時，所得到的浪費程度都會不同。 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的和“沒有附加價值的活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除何謂浪費何謂浪費七七 大浪費大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：物流阻塞物流阻塞庫存、在制品增加庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得材料、零件過早取得影響方案彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力影響方案彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力只是提前用掉了費用材料費、人工費而已，并無其它好處只是提前用掉了費用材料費、人工費而已，并無其它

10、好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費會造成庫存空間的浪費是浪費的源頭J IT生產(chǎn)方式七大浪費七大浪費制造過多的浪費制造過多的浪費人員過剩人員過剩設備稼動過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)方案與統(tǒng)計錯誤生產(chǎn)方案與統(tǒng)計錯誤顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動單件流動一個流生產(chǎn)線

11、一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹看板管理的貫徹快速換線換?？焖贀Q線換模少人化的作業(yè)方式少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)速度快并不代表效率高生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒本錢設備余力并非一定是埋沒本錢生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而而 是更合理、更有效率地應用人員是更合理、更有效率地應用人員制造過多浪費的原因和對策制造過多浪費的原因和對策雙手均未抓到及摸到東西的時間雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的自動機器操作中，人員的“閑視等待閑視等待作業(yè)充實度不夠的等

12、待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待七大浪費七大浪費等待的浪費等待的浪費生產(chǎn)線布置不當，物流混亂生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)方案安排不當生產(chǎn)方案安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位材料未及時到位管理控制點數(shù)過多管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)采用均衡化生產(chǎn)制品別配置制品別配置一個流生產(chǎn)一個流生產(chǎn)防誤措施防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強自動化及設備保

13、養(yǎng)加強實施目視管理實施目視管理加強進料控制加強進料控制自動化不要閑置人員自動化不要閑置人員供需及時化供需及時化作管理點數(shù)削減作管理點數(shù)削減等待浪費的原因和對策等待浪費的原因和對策不必要的移動及把東西暫放在一旁不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等七大浪費七大浪費搬運的浪費搬運的浪費生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)方案安排不當U型

14、設備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)防止重新堆積、重新包裝工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以搬運浪費的原因和對策搬運浪費的原因和對策因技術設計、加工缺乏造成加因技術設計、加工缺乏造成加工上的浪費工上的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：沖裁作業(yè)上重復的試模，不必要的動作沖裁作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要七大浪費七大浪費加工加工的浪費的浪費工程順序檢討缺乏作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討缺乏模夾治具不良標準化不徹底材料未

15、檢討工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA確實實推進了解同行的技術開展公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善加工上浪費的原因和對策加工上浪費的原因和對策 產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，那么可節(jié)省人力，提高節(jié)拍加工上浪費的案例加工上浪費的案例不良所造成的庫存，半成品所造成不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修不良品存在庫房內(nèi)待修設備能力缺乏所造成的平安庫存設備能力缺乏所造成的平安庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)換線時間太長造成次大批量

16、生產(chǎn)的浪費的浪費采購過多的物料變庫存采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品七大浪費七大浪費庫存的浪費庫存的浪費產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費造成無形的浪費庫存過多浪費的后果庫存過多浪費的后果庫存過多浪費隱藏的問題點庫存過多浪費隱藏的問題點視庫

17、存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無方案生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)方案安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低平安庫存消除生產(chǎn)風險降低平安庫存庫存庫存浪費的原因和對策浪費的原因和對策額外動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費尋找的浪費

18、不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作七大浪費七大浪費動作的浪費動作的浪費作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原那么的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除作業(yè)標準動作浪費的原因和對策動作浪費的原因和對策制造不良品所損失的浪費，越做制造不良品所損失的浪費，越做損失越大損失越大表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的因不良造成人員及工程增多的浪費浪費材料費增加材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等七大

19、浪費七大浪費制造不良的浪費制造不良的浪費標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策一個流的生產(chǎn)方式品保制度確實立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良制造制造不良不良浪費的原因和對策浪費的原因和對策如何消除浪費 如何消除浪費如何消除浪費 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，平安庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時

20、間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。如何消除浪費如何消除浪費1減少動作的數(shù)量2同時使用身體的各個部位3縮短動作的距離4盡量使動作輕松舒適1動作方法原那么關于人體使用的動作經(jīng)濟2作業(yè)環(huán)境原那么關于作業(yè)配置的動作經(jīng)濟3胎具、機械原那么關于工具和機械設計動作經(jīng)濟如何消除浪費如何消除浪費如何消除浪費如何消除浪費如何消除浪費如何消除浪費1.A.發(fā)生狀況發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、現(xiàn)

21、象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置處置內(nèi)容內(nèi)容1.B.把握事實把握事實 對零部件確實認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正對零部件確實認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因查明原因 連續(xù)問五個連續(xù)問五個“Why的分析的分析2.B.查明原因查明原因 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、Why Why分析分析3.適當?shù)膶Σ哌m當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預測、對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果確認效果 確認對策的實績效果確認對策的實績效果5.對源頭的反響對源頭的反響 需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容如何消除

22、浪費如何消除浪費TPS兩大支柱 可視化可視化客戶滿意客戶滿意標準化標準化準時化準時化自働化自働化JITJIT準時化準時化: :準時化也可以理解為剛好及時準時化也可以理解為剛好及時 必要時必要時必要物必要物必要量必要量 自働化自働化 發(fā)生異常時的停止發(fā)生異常時的停止 自動化自動化-設備自動停止，防錯設備自動停止，防錯 自働化自働化-人員也可以停止人員也可以停止JITJIT的前提條件：的前提條件：1 1 均衡生產(chǎn)均衡生產(chǎn) 2 2 多能工，少人化多能工，少人化JITJIT的根本原那么：的根本原那么：1 1、同步化生產(chǎn)；、同步化生產(chǎn)；2 2 、快速換型；、快速換型； 3 3、標準作業(yè)；、標準作業(yè)； 4

23、 4、拉動式生產(chǎn)后工序領取、拉動式生產(chǎn)后工序領取自動化與自働化的區(qū)別自動化與自働化的區(qū)別自動化：用機器代替人工作業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷自動化：用機器代替人工作業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷 ，更不會發(fā)現(xiàn)，更不會發(fā)現(xiàn) 缺陷而自動停止。缺陷而自動停止。 自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術手段，是一種當異常自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術手段，是一種當異常 或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的 技術裝置。技術裝置。 自動化缺陷控制自動化缺陷控制 方案生產(chǎn)A 工序B 工序 后工序領取A 工序B 工序看板看板看板看板看板 當與客戶需要

24、量不一致時會產(chǎn)生制造過多的浪費后工序在必要的時候到前工序領取必要物的必要量拉動式生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)看板看板的定義和作用看板的意義和種類看板的使用原那么均衡化生產(chǎn)A 看板的定義 領取與生產(chǎn)指示所用的道具稱為看板。 加工看板：指示什么時候生產(chǎn)多少數(shù)量的什么物品 領取看板：指示什么時候領取/搬運多少數(shù)量的什么物品B 看板的作用 1 傳遞生產(chǎn)與搬運的信息。 2 目視化管理的工具，是控制生產(chǎn)過多浪 費的工具遵守看板規(guī)那么及適當?shù)目窗鍞?shù)量可以防止超量生產(chǎn) 3 改善的工具 看板數(shù)減少 問題焦點 調(diào)查分析 改善看板看板 的定義和作用的定義和作用看板式樣：看板式樣：看板看板 的意義和種類的意義和種類 是實現(xiàn)剛好及時

25、的管理工具。 生產(chǎn)和搬運的指示。指示在什么時候生產(chǎn)/搬運什么物品、生 產(chǎn)/搬運多少數(shù)量。 目視化管理的工具。 改善的工具等等?？窗宓姆N類：看板的種類：看板看板加工看板加工看板領取看板領取看板工程內(nèi)、供給商、客戶工程內(nèi)、供給商、客戶將GTMC看板的運用簡要說明。如：1-2-1工程內(nèi)、信號工程內(nèi)、信號看板的使用規(guī)那么看板的使用規(guī)那么 加工看板：加工看板：1 1要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序生產(chǎn)要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序生產(chǎn)2 2看板與實物一定要同時流動看板與實物一定要同時流動3 3沒有看板指示絕對不生產(chǎn)沒有看板指示絕對不生產(chǎn)領取看板：領取看板：1 1在從部品箱內(nèi)取走第一個部品的同時在從部品

26、箱內(nèi)取走第一個部品的同時或者是部品數(shù)量到達規(guī)定值時取下看板或者是部品數(shù)量到達規(guī)定值時取下看板2 2根據(jù)取下的看板到前工序領取部品根據(jù)取下的看板到前工序領取部品3)3)在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板4 4沒有看板指示絕對不搬運部品沒有看板指示絕對不搬運部品均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn) 標準作業(yè)標準作業(yè)T.T與CT的區(qū)別作業(yè)速度標準作業(yè)票作成標準作業(yè)標準作業(yè) 所謂標準作業(yè)：就是以人的動作為中心為既平安且高效地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所規(guī)定的無浪費的作業(yè)順序及操作方法。節(jié)拍時間節(jié)拍時間T.TT.T標準標準手持量手持量作業(yè)作業(yè)順序順序 應生產(chǎn)出一個產(chǎn)應生產(chǎn)出一個產(chǎn)品的時間品的時間工程所決定工程所

27、決定的工件數(shù)的工件數(shù) 高效率的作業(yè)高效率的作業(yè)順序順序T.TT.T與與CTCT的區(qū)別的區(qū)別作業(yè)速度作業(yè)速度 根據(jù)作業(yè)員的意愿 可以自由改變的動作速度為基準速度。 a,可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度伸手，抓，搬起， 組裝，放手 等 b,不可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度離型，剪注膠 口，投料，成形條件 等工作方法及機器的使用方法的優(yōu)劣作業(yè)方法，經(jīng)驗，熟練作業(yè)速度作業(yè)速度 是指根據(jù)作業(yè)人員的意愿可以自由是指根據(jù)作業(yè)人員的意愿可以自由改變的動作速度為根底速度。改變的動作速度為根底速度。作業(yè)速度“80 邊想別的邊作業(yè)。作業(yè)速度“100想著要努力工作。作業(yè)速度“120不非常努力無法做到。公司最起碼的要

28、求以“100的速度作業(yè)。作業(yè)速度的重要性作業(yè)速度作業(yè)速度的重要性作業(yè)速度= =努力工作努力工作標準作業(yè)票作成標準作業(yè)票作成改善作業(yè)改善及改善原那么改善著眼點要素時間分析工序必要人工及配置人員計算工序改善的直方圖改改 善善Kai Zen)Kai Zen) 改善4原那么 省略 是否可以 取消此動作 結(jié)合 是否可以匯總在一起 或 同時進行 重組 是否可以重新設定順序，位置 等 簡單 是否可以更簡單化所謂作業(yè)改善所謂作業(yè)改善 a，消除過負荷 b, 消除不均 c，消除浪費 d, 整理 e, 整頓 f, 可視化 f, f, 使用物品使用物品 尺寸恰當，輕便，少量，位置尺寸恰當，輕便，少量，位置 g, g,

29、 調(diào)整設定調(diào)整設定 登錄的刻度，簡單操作，位置登錄的刻度，簡單操作，位置改改 善善Kai Zen)Kai Zen)要素時間分析要素時間分析 時間分析：用秒表將人、物、設備的動作轉(zhuǎn)化為時間。 將作業(yè)進行標準化的 根底資料。 用在把握現(xiàn)狀，抽出問題點。 分析時間的本卷須知 在作業(yè)者之間 可以進行工程平衡的單位劃分作業(yè)。 測定時間的同時也要 檢討作業(yè)方法。 不可以擅自 修改所測定的時間值。 通常要素的時間間隔為5秒鐘即5秒的動作作為一個要素 要素作業(yè)時間分析手順 獲得領導，本人的了解 調(diào)整現(xiàn)狀 仔細觀察作業(yè)內(nèi)容 作業(yè)順序不固定時，要決定作業(yè)順序并指示作業(yè)者 測定一個循環(huán)作業(yè)時間 要素分解作業(yè) 測定時間(1020次 觀測位置及姿勢站在員工不易覺察但能看清各個動作的位