1、安全、平穩(wěn)、舒適xxxxxx公司精益生產(chǎn)規(guī)劃（20102012）xxxxxx機械有限責任公司2009-12xxxxxx公司精益生產(chǎn)三年規(guī)劃（20102012）秉承“爭創(chuàng)國內(nèi)一流并具有國際競爭力的車用減振器研制企業(yè)”的公司愿景，遵從集團公司關(guān)于印發(fā)的通知要求和部署，結(jié)合公司發(fā)展戰(zhàn)略和長遠規(guī)劃，特編制xxxxxx公司精益生產(chǎn)規(guī)劃（2010-2012），明確目標，指導公司未來三年精益工作系統(tǒng)、有序、持續(xù)、深入開展。一、總體原則總體規(guī)劃、分步實施，以汽減為重點逐步向深度、廣度推廣。二、總體目標精益生產(chǎn)、精益管理、精益企業(yè)、精益供應鏈通過在生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)推行精益生產(chǎn)，規(guī)范5S現(xiàn)場，強化基礎(chǔ)管理，進一步向管理

2、延伸，由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，建立完善流程標準，并以此為基礎(chǔ)，持續(xù)改進，逐漸建設(shè)以現(xiàn)場為中心、流程明顯、標準清楚、管理規(guī)范、快速反應的管理模式；通過建立精益研發(fā)體系、供應商的協(xié)同機制、與精益戰(zhàn)略相適應的市場管理激勵機制，真正從顧客的角度定義價值，用精益思想來分析和優(yōu)化整個價值鏈，運用先進的管理手段和工具，逐步實現(xiàn)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變，從而全面提升企業(yè)的市場競爭力。三、總體思路深入貫徹落實科學發(fā)展觀，以“211”戰(zhàn)略為牽引，圍繞公司真正實現(xiàn)把車用減震器“做專、做精、做大、做強”的戰(zhàn)略目標，按照“精益生產(chǎn)、精益管理、精益企業(yè)、精益供應鏈”的推進策略，總體規(guī)劃、分步

3、實施，以精益生產(chǎn)為牽引，加強以財務為核心的降低成本管理，強化生產(chǎn)、采購、銷售的“供應鏈”管理改善，逐步建立和完善精益體系，切實提升公司的精益制造、精益管理、精益設(shè)計水平和全員精益改善能力。四、具體實施內(nèi)容和步驟（一）2010年強化基礎(chǔ)管理，深化精益工具運用在前期推進的基礎(chǔ)上，以公司總部“體系對標、持續(xù)優(yōu)化、全面延伸、注重結(jié)果”的精益推進總體思路為原則，進一步以SPS為綱領(lǐng)，完善SPS-NS體系；以生產(chǎn)現(xiàn)場為重點，以“一個流”和“拉式生產(chǎn)”為支柱，全面完成生產(chǎn)線精益改造，固化現(xiàn)有成果，使公司精益指標得到不斷優(yōu)化，打造精益制造平臺。1、目標1.1 SPS達級評估3級；1.2 全面完成公司本部所有生

4、產(chǎn)線“一個流”設(shè)備布局改造；1.3 存貨周轉(zhuǎn)次數(shù)18次；1.4 產(chǎn)成品資金占用不高于400萬元；1.5 內(nèi)部質(zhì)量損失40萬元；1.6 計劃完成率（BTS）100%；1.7 DTD指數(shù)降低30%；1.8 生產(chǎn)員工多能工率75%。2、重點工作2.1對標SPS體系，完善SPS-TS體系標準按照“吃透標準、結(jié)合實際、持續(xù)改進”的原則，進一步對標SPS體系（南方汽車精益生產(chǎn)管理體系），結(jié)合南方汽車SPS首次達級評估專家組針對xxxxxx公司提出的問題點和公司自身實際，認真梳理SPS-TS管理文件，持續(xù)改善，增強其有效性和可操作性。（1）對照SPS四大要素、六大模塊認真梳理、完善SPS-TS文件，做到體系

5、完善不漏項、結(jié)合實際可操作。（2） 對應SPS-TS文件建立、完善第三層次文件管理過程、活動的文件和第四層次文件作業(yè)文件、活動完成的證據(jù)（記錄）。（3）按照“查問題、提措施、抓落實”的原則，對標SPS體系的327個評估點，結(jié)合公司實際，以季度為時間段，擬定SPS-TS日常巡視檢查表；以固化精益改善成果為目的，以月為時間段，擬定生產(chǎn)現(xiàn)場精益行為日常檢查表；實施日常檢查、月度回顧、季度總結(jié)，及時修正行為偏差。2.2開展全員培訓，提升全員精益思想，促進精益生產(chǎn)縱深推進精益生產(chǎn)關(guān)鍵在心智模式的改變，重點在于全員參與，難點在于生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變和精益工具的合理運用，這些都必須以相應的培訓為基礎(chǔ)。09年的精益

6、培訓，擬分四個層級開展：中高層管理人員、產(chǎn)品開發(fā)/設(shè)計及工藝人員、二級單位管理人員和操作員工。（1） 中高層管理人員層面培訓形式：內(nèi)部培訓培訓內(nèi)容：精益理念、SPS-TS體系，分層審核相關(guān)知識。（2） 產(chǎn)品開發(fā)/設(shè)計及工藝人員培訓形式：內(nèi)部培訓、大規(guī)模再教育考試培訓內(nèi)容：精益理念、價值工程、精益設(shè)計、成組技術(shù)、并行工程、浪費識別及消除、防錯技術(shù)與裝置等。（3）二級單位管理人員培訓形式：內(nèi)部培訓培訓內(nèi)容：精益理念、主體計劃、SPS相關(guān)知識、浪費識別及消除、分層審核、工序成本管理、標準作業(yè)“三件套”的編制。（4）操作員工層面培訓形式：二級單位組織開展培訓內(nèi)容：標準作業(yè)“三件套”、多能工、作業(yè)要領(lǐng)書

7、、浪費識別及消除、設(shè)備保全基本要領(lǐng)等。2.3全面優(yōu)化“作業(yè)要領(lǐng)書”以三大主承制單位技術(shù)質(zhì)量處為責任主體，技術(shù)中心配合，全面對作業(yè)要領(lǐng)書進行第三次評審和優(yōu)化，主承制單位技術(shù)質(zhì)量處針對作業(yè)要領(lǐng)書與現(xiàn)場實際操作差異進行評審和優(yōu)化；技術(shù)中心評審和優(yōu)化“控制計劃”和產(chǎn)品圖；品質(zhì)管理部檢查和評估此次作業(yè)要領(lǐng)書評審和優(yōu)化的可靠性、指導性和真實性。2.4全面加強過程質(zhì)量控制，提高產(chǎn)品實物質(zhì)量（1） 緊緊圍繞公司09年“質(zhì)量提升年”的主題，全面深入推進分層審核、建立良好的制造過程控制機制，提高過程控制水平；（2） 制定裝配線標準作業(yè)，規(guī)范員工行為，提升裝配質(zhì)量；（3）適時推廣、運用防錯技術(shù)和裝置，減少人為質(zhì)量問

8、題發(fā)生2.5全面加快物流，降低制造成本（1）以“降低成本”為主線，全面實施“工序成本”管理，做到消耗明確、指標明確、責任明確，有利成本分析、降本減耗、產(chǎn)品定價策略和持續(xù)改進。（2）加快在制品流轉(zhuǎn)速度，縮短制造周期。包含：第一是生產(chǎn)線內(nèi)的“一個流”；第二是生產(chǎn)線間的“不間斷流”。A. 生產(chǎn)線的“一個流”U型布局，由承制單位負責策劃、改善，生產(chǎn)制造部和精益辦負責方案的評審、驗收；B. 生產(chǎn)線間的“不間斷流”，由精益辦牽頭，生產(chǎn)制造部和承制單位協(xié)同完成。通過理順熱前、熱處理、熱后、總裝以及線與線之間的物流，在制造系統(tǒng)中實現(xiàn)“拉式生產(chǎn)”。2.6梳理公司各崗位工作標準和試點運行管理多能工09年開始xxx

9、xxx公司將逐步在公司各管理崗位制定崗位工作標準，針對公司各個管理崗位職能職責，明確工作標準、固化工作流程。09年開始xxxxxx公司將開始推行管理崗位多能工，形成部門AB角工作制，同時引入部門導師帶徒，實現(xiàn)重點工作知識轉(zhuǎn)移，保證同一工作至少有兩人能勝任。2.7固化現(xiàn)有改善成果固化前期已改善的精益生產(chǎn)線和已運用的精益工具，通過日常巡視檢查及時糾偏，強化基礎(chǔ)管理，提升公司制造平臺。2.1廣泛應用精益工具（1）積極推行主體主體計劃，做到工作早分析、早策劃、早行動和工作思路清晰、目標明確、落實有力、考核到位。（2）開展“快速換產(chǎn)”工作。逐條生產(chǎn)線、逐個品種切換清理、分析，理順環(huán)產(chǎn)順序、分清內(nèi)外換產(chǎn)時

10、間、明確換產(chǎn)步驟、固化換產(chǎn)標準作業(yè)，不斷降低換產(chǎn)時間、增加有效生產(chǎn)時間、提升產(chǎn)能。（3）積極運用防錯技術(shù)，提升制造過程事物質(zhì)量。廣泛開展工位識別，積極運用防錯裝置，防止制造過程不合格品產(chǎn)生。（4）推廣應用價值流圖分析,掌握價值識別工具,培育全員改善意識。2.2深入生產(chǎn)過程研究，積極探索不間斷流生產(chǎn)模式，建立均衡生產(chǎn)機制，最大限度減少庫存浪費，減少資金占用。2.3建立零部件超市、最大最小限制、先進先出等模式。2.4加強計劃管理，確保均衡生產(chǎn)。在運行過程中主要控制以下幾個環(huán)節(jié)：最低安全儲備和常規(guī)交付期設(shè)立，銷售需求合同評審、主計劃制定、日計劃生成、計劃的調(diào)整、看板要貨和日生產(chǎn)控制、現(xiàn)場和 物流規(guī)范

11、等。通過制定階段性目標（成品儲備和在制品定額、設(shè)備開動率、入庫完成率、不良品率等）來檢驗階段性管理效果，通過問題的暴露或階段性的平穩(wěn)運行來制訂下個階段的運行指標，通過這樣的循環(huán)不斷提高自身的管理水平。2.5強化、規(guī)范班組管理。精益班組建設(shè)：在班組里充分使用精益生產(chǎn)的管理工具，把班組打造成規(guī)范化的精益生產(chǎn)能夠在現(xiàn)場實施落地的最小組織單位。通過精益的管理工具，使班組的安全（S）、質(zhì)量（Q）、交付（D）成本（C）、士氣（M）環(huán)境（E）全面提升。2.6新工業(yè)園區(qū)對核心供應商進行精益規(guī)劃。2.7推廣管理多能工機制。（二）2011年推進精益管理，深化精益行為積極探索精益管理模式，全面深入推進精益管理。1、

12、目標1.1全面實現(xiàn)管理崗位流程化、標準化；1.2停線率降低50%；1.3 OEE提高10%；1.4 PPM提高30%；1.5生產(chǎn)員工多能工率達到100%。2、重點工作2.1全面實施標準管理、管理崗位多能工制（一是減少物量的浪費，二是減少工作效率和工作質(zhì)量的浪費）。2.2 建立以現(xiàn)場為中心（生產(chǎn)現(xiàn)場、設(shè)計現(xiàn)場、銷售現(xiàn)場）的管理機制2.3 實施TPM管理，確保設(shè)備的穩(wěn)定性。設(shè)備管理以“零停機”為目標，變以修為主的工作方式為以管為主的管理機制；2.4 建立人才培養(yǎng)機制和實施團隊工作法。建立人人才育成“關(guān)系圖”與體系架構(gòu)，建立企業(yè)精益人才培養(yǎng)體系明確企業(yè)精益人才訓練要素，2.5 建立精益成本管理模式。

13、在財務部前期的工作上，全面實施“成本工序化”，做到消耗明確、指標明確、責任明確，有利成本分析、降本減耗、產(chǎn)品定價策略和持續(xù)改進。2.6 建立全過程品質(zhì)管理模式（明確從產(chǎn)品策劃到用戶使用各環(huán)節(jié)品質(zhì)管理內(nèi)容，建立“什么時候做、由誰做、怎么做、做到什么程度”的品質(zhì)管理模式）。2.7 做好精益管理與ERP信息管理系統(tǒng)的融和。精益管理思想的精髓在于以客戶價值增值為導向，全方位控制企業(yè)供應鏈成本，從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。ERP是面向供應鏈管理的信息集成，實現(xiàn)了整個供應鏈信息的集成性、準確性和實時性，同時規(guī)范梳理了業(yè)務運作流程。精益管理以供應鏈作為整個管理的對象，以ERP匯集供應鏈的系統(tǒng)信息，更能有效

14、達成精益管理目標。2.8 以生產(chǎn)線“安定化”為目標，強化生產(chǎn)過程的測評改善活動。根據(jù)精益生產(chǎn)方式（JIT）“流線化、安定化、平穩(wěn)化、超市化”的要求，在“一個流”生產(chǎn)線改造的基礎(chǔ)上，重點關(guān)注生產(chǎn)線的“安定化”工作，按照“人員安定化、設(shè)備安定化、品質(zhì)安定化、物量安定化、管理安定化”分類，分別制訂生產(chǎn)現(xiàn)場人員安定化測評表、生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)安定化測評表等工具，實時對生產(chǎn)現(xiàn)場進行相關(guān)測評、分析，找出差距，制定方案，持續(xù)改善。2.9 建立自主精益改善常態(tài)機制精益生產(chǎn)的核心目的是增加利潤，關(guān)鍵在于消除一切浪費，主要手段是持續(xù)改善。因此，在經(jīng)過大量培訓、掌握一定工具技術(shù)、完成生產(chǎn)線“一個流”改造后，公司及二級單位

15、應建立對領(lǐng)導、員工的考評、考核、激勵、嘉獎側(cè)重其自主改善、創(chuàng)新意識和成果的機制，營造全員改善氛圍。（三）2012推進精益設(shè)計，實施向供應鏈延伸1、目標1.1 建立精益設(shè)計（研發(fā)）機制1.2 設(shè)計變更率降低50%以上（指量產(chǎn)過程中）1.3 核心供應商精益行為80%以上。2、重點工作2.1 建立精益研發(fā)體系；建立研發(fā)協(xié)同機制；.1.2建立研發(fā)部門精益方針目標管理機制；建立精益研發(fā)價值鏈管理機制；建立研發(fā)精益目視管理機制。2.2 建立與供應商的協(xié)同機制。幫助核心供應商推進精益制造。向采購環(huán)節(jié)延伸，與供應商建立良好合作關(guān)系，共同關(guān)心所供產(chǎn)品成本，指導供應商建立精益體系，實施規(guī)模訂購、準時按需供貨模式，對供應商實施過程控制，實施核心供應商精益配送。2.3 精益向銷售環(huán)節(jié)延伸利用量本利分析及邊際貢獻定價分析原則，對產(chǎn)品價格進行全面梳理，停止非戰(zhàn)略考慮的無邊際貢獻