1、1Failure Mode and Effects Analysis故障（失效）模式與效應(yīng)分析郭朝忠郭朝忠2介紹FMEA前先看一個簡單的例子潛在失效模式潛在失效模式潛在失效后果潛在失效后果后果分析后果分析3故障（失效）的概念q產(chǎn)品在規(guī)定條件下, (環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。（事例）q在規(guī)定條件下, 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例）q產(chǎn)品在工作范圍內(nèi), 導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象(短路、開路、過度損耗等)（事例）4失效分析q失效分析是指分析、尋找系統(tǒng)及其組成部分的故障（失效）原因，從而提出補(bǔ)救、預(yù)防或糾錯的措施。qFMEA是一種思想，也是一門技術(shù)。FMEA是一個

2、動態(tài)的過程。5FMEA的起源與發(fā)展q50年代：格年代：格魯魯曼公司曼公司開發(fā)開發(fā)了了FMEA，用于，用于飛飛機(jī)機(jī)發(fā)動發(fā)動機(jī)故障防范；機(jī)故障防范；q70年代：海年代：海軍軍制定了制定了FMEA標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)，準(zhǔn)， 1976年，美年，美國國國國防部采防部采納納了了FMEA標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)；準(zhǔn)；q80年代：汽年代：汽車車工工業(yè)業(yè)和微和微電電子工子工業(yè)應(yīng)業(yè)應(yīng)用用FMEAq90年代：年代：ISO9000推薦采用推薦采用FMEA； 1994，F(xiàn)MEA成成為為QS-9000認(rèn)證認(rèn)證要求。要求。q軍軍工工產(chǎn)業(yè)產(chǎn)業(yè)，宇宙，宇宙開發(fā)領(lǐng)開發(fā)領(lǐng)域域q可靠性、安全性評價工具工具q 1970年代初年代初 日本科學(xué)技術(shù)聯(lián)盟日本科學(xué)技術(shù)聯(lián)盟q

3、 NASDA (日本宇宙開發(fā)事業(yè)團(tuán)日本宇宙開發(fā)事業(yè)團(tuán)) 引進(jìn)引進(jìn)q 在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣宇宙航空、汽車、電氣電子、機(jī)械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域電子、機(jī)械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域 FMEA 的起源與發(fā)展的起源與發(fā)展(美國美國) FMEA的起源與發(fā)展的起源與發(fā)展 (日本日本)6FMEA的分類及目的分析在設(shè)計/開發(fā)過程中潛在的故障模式及其對系統(tǒng)或產(chǎn)品造成影響的可能性為改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)為制定全面有效的設(shè)計試驗計劃提供信息為評價設(shè)計的更改及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考確定過程潛在的故障模式評價故障對用戶的潛在影響確定潛在過程故障的起因，確定減少故障發(fā)生

4、或找出故障條件的過程控制變量確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量將制造或裝配過程文件化FMEA確定設(shè)備潛在失效及原因，使設(shè)備故障在發(fā)生前就得到預(yù)測，從源頭組織設(shè)備發(fā)生故障可以作為設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)的標(biāo)準(zhǔn)之一可以作為人員OPL培訓(xùn)之用知道日常工作S-FMEA此處不介紹。1、能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)。2、找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。7FMEA工作原理及內(nèi)容q工作原理q明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評分；q客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時能被檢測出該原因發(fā)生的可能性；q對各種潛在的產(chǎn)品或流程失效進(jìn)行排序；q以消除產(chǎn)

5、品或流程存在的問題為重點，并幫助預(yù)防問題的再次發(fā)生。8FMEA工作原理及內(nèi)容序號序號內(nèi)容內(nèi)容說明說明1功能要求填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述2潛在失效模式記錄可能會出現(xiàn)的問題點3潛在失效后果推測問題點可能會引發(fā)的不良影響4嚴(yán)重度（S）評價上述失效后果并賦予分值（110分，不良影響愈嚴(yán)重分值愈高）5潛在失效起因或機(jī)理潛在問題點可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理6頻度（O）上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率（110分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高）7現(xiàn)行控制列出目前該企業(yè)對潛在問題點的控制方法8探測度（D）在采用現(xiàn)行的控制方法實施控制時，潛在問題可被查出的難易程度（110，查出難度愈大分值愈高）9風(fēng)險

6、順序數(shù)（RPN）嚴(yán)重度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時采取預(yù)防措施10建議措施列出“風(fēng)險順序數(shù)”較高的潛在問題點，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生11責(zé)任及目標(biāo)完成日期制定實施預(yù)防措施的計劃案12措施結(jié)果對預(yù)防措施計劃案實施狀況的確認(rèn)9功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重程度S級別潛在失效的原因頻度O現(xiàn)行控制-預(yù)防-探測探測度DRPN建議措施責(zé)任及目標(biāo)完成日期措施結(jié)果備注采取的措施SODRPN表號：XX00-01項目名稱：責(zé)任人：編制人：FMEA編號：小組成員：編制日期：修訂：共 頁，第 頁潛在故障（失效）模式與效應(yīng)分析潛在故障（失效）模式與效應(yīng)分析FME

7、ARPN值=嚴(yán)重程度（S）x 頻度（O）x 探測度（D）10PFMEA嚴(yán)重度、頻度及探測度的推薦標(biāo)準(zhǔn)后后果果評定準(zhǔn)則評定準(zhǔn)則：后果的嚴(yán)重度當(dāng)潛在當(dāng)潛在失效模式模式導(dǎo)致模式導(dǎo)致至最終顧客和顧客和/ /或一個制造一個制造/ /裝配裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應(yīng)的定級結(jié)果。產(chǎn)生缺陷時便得出相應(yīng)的定級結(jié)果。最終顧客永永遠(yuǎn)是首先考慮的。遠(yuǎn)是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴(yán)重度值中的較高者兩種可能都存在的，采用兩個嚴(yán)重度值中的較高者 。嚴(yán)重嚴(yán)重度級度級別別（顧客的后果）（顧客的后果）（制造制造/ /組裝組裝的后果）的后果）無警告的危害 當(dāng)潛在的失效模式在無警告的情況下影響到車輛安全運(yùn)行和/或涉及不

8、符合政府法規(guī)的情況時，嚴(yán)重度定級非常高 或可能在無警告的情況下對（機(jī)器或總成）操作員造成危害 10有警告的危害 當(dāng)潛在的失效模式在有警告的情況下影響到車輛安全運(yùn)行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情況時，嚴(yán)重度定級非常高 或可能在有警告的情況下對（機(jī)器或總成）操作員造成危害9很高 車輛/項目不能工作（喪失基本功能） 或100%的產(chǎn)品可能需要報廢；或者車輛項目在返修部門返修1個小時以上 8高車輛/項目可運(yùn)行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進(jìn)行挑選、一部分(小于100%)報廢，或者車輛項目在返修部門進(jìn)行返修的時間在0.5-1小時之間。 7PFMEA嚴(yán)重度（嚴(yán)重度（S）推薦標(biāo)準(zhǔn)（）推薦標(biāo)準(zhǔn)（1/2）

9、11中等車輛/項目可運(yùn)行但舒適性/便利性項目不能運(yùn)行。顧客不滿意。 或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要報廢，不需挑選或車輛項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運(yùn)行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛項目在線下返修，不需送返修部門處理5很低 配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數(shù)顧客(75%以上)能發(fā)現(xiàn)缺陷或產(chǎn)品可能需要挑選，無需報廢，但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。 4輕微 配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。 3很輕微 配合和外觀/尖響

10、和卡嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客(25%以下)能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。2無 無可辨別的后果或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響 1PFMEA嚴(yán)重度（嚴(yán)重度（S）推薦標(biāo)準(zhǔn)）推薦標(biāo)準(zhǔn)(2/2)12失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)發(fā)生失效100個 每1000件1050個 每1000件9高：經(jīng)常發(fā)生失效20個 每1000件810個 每1000件7中等：偶然性失效5個 每1000件62個 每1000件51個 每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個 每1000件30.1個 每1000件2極低:失效不太可能發(fā)生0.01個 每1

11、000件1PFMEA頻度（頻度（O）推薦標(biāo)準(zhǔn)）推薦標(biāo)準(zhǔn)13探測性準(zhǔn)則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度ABC幾乎不可能絕/肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機(jī)檢驗來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機(jī)會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機(jī)會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC來實現(xiàn)控制6PFMEA探測度（探測度（D）推薦標(biāo)準(zhǔn)）推薦標(biāo)準(zhǔn)(1/2)14探測性準(zhǔn)則檢查類別探測方法的推薦范圍 探測度ABC中等控制可能能探測出X當(dāng)零件離開工位后的計量測量的控制，或者零件離開工位后100% 的G/N

12、G量具測量。5中上控制有較多機(jī)會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準(zhǔn)備時進(jìn)行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準(zhǔn)備的原因）4高控制有較多機(jī)會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進(jìn)行誤差探測：供應(yīng)、選擇、安裝、確認(rèn)。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎確定能探測出XX在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機(jī)）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關(guān)項目已通過過程/產(chǎn)品設(shè)計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出 。1檢驗類別：檢驗類別：A.防錯防錯 B. 量具量具 C.人工檢驗人工檢驗PFMEA探測度（探測度（D）推薦標(biāo)準(zhǔn)）推薦標(biāo)準(zhǔn)(2/2)15功能要求潛在失效模

13、式潛在失效后果嚴(yán)重度S級別潛在失效的原因頻度O現(xiàn)行控制-預(yù)防-探測探測度DRPN建議措施責(zé)任及目標(biāo)完成日期措施結(jié)果備注采取的措施SODRPN酸洗活性炭炭損嚴(yán)重浪費(fèi)5重要1、洗炭機(jī)葉輪轉(zhuǎn)速2、炭硬度不夠71、使用功率相當(dāng)?shù)碾姍C(jī)2、買入新炭時抽樣檢測硬度3105加強(qiáng)活性炭硬度檢測力度或提高標(biāo)準(zhǔn)2013.12.31增加檢測樣品數(shù)量雜質(zhì)清洗不干凈吸附效果差，吸附周期長7關(guān)鍵1、鹽酸不達(dá)標(biāo)2、時間短3、攪拌不均6洗炭時有經(jīng)驗的員工現(xiàn)場指導(dǎo)62521、現(xiàn)場放置作業(yè)指導(dǎo)書并要求嚴(yán)格執(zhí)行2、確定洗炭標(biāo)準(zhǔn)時間2013.09.30制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書鹽酸超標(biāo)鹽酸浪費(fèi)2一般1、量具不規(guī)范2、缺乏標(biāo)準(zhǔn)51、使用標(biāo)準(zhǔn)量具

14、2、制定標(biāo)準(zhǔn)并嚴(yán)格執(zhí)行660N/AN/A表號：XSJ2013-01項目名稱：活性炭責(zé)任人：xxx編制人：郭朝忠FMEA編號：DTL-01小組成員：xxxxxxxxxxxx編制日期：2013/08/16修訂：01共 3 頁，第 1 頁潛在故障（失效）模式與效應(yīng)分析潛在故障（失效）模式與效應(yīng)分析FMEAExample16采取建議措施的時機(jī)選擇q根據(jù)RPN值確定。當(dāng)RPN100或內(nèi)部文件規(guī)定的值時，要提出建議措施。若RPN值未達(dá)到內(nèi)部文件規(guī)定的值時，針對RPN值排前5項提出建議措施。q根據(jù)嚴(yán)重度（S）值確定。當(dāng)S8時，任何情況都要提出建議措施且措施是唯一的，就是進(jìn)行產(chǎn)品更改（更改設(shè)計）。q頻度（O）的分值降低，可采取增加檢測頻度（臨時措施）、變更檢測儀器來解決。q探測度（D）的分值降低，可采取增加檢測頻度（臨時措施）、變更檢測儀器來解決。17FMEA的作業(yè)流程制定每一個作業(yè)的重要特性將重要特性轉(zhuǎn)化成潛在失效模式評估每項失效模式的影響找出失效相關(guān)原因確認(rèn)是否存在其它潛在失效模式確定現(xiàn)有管制措施評估嚴(yán)重度、頻度、探測度分值計算RPN值確認(rèn)是否有其他失效模式效應(yīng)根據(jù)RPN值決定建議措施跟進(jìn)落實、持續(xù)改進(jìn)列出每