1、 南華大學(xué)船山學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)）1 撥叉零件的分析機(jī)械專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)是完成大學(xué)全部課程，并進(jìn)行了畢業(yè)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的一個重要的教學(xué)環(huán)節(jié)，機(jī)械加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是畢業(yè)前對專業(yè)知識的綜合運(yùn)用，機(jī)械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機(jī)械加工工藝過程和操作方法。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機(jī)械加工工藝來體現(xiàn)。而機(jī)床夾具是在機(jī)床上用以裝夾工件的一種置，其作用是使工件相對于機(jī)床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。通過此次設(shè)計(jì)，將會讓我們更加直觀與深刻的學(xué)習(xí)到機(jī)械零件加工的每一步細(xì)節(jié)和過程，并讓我們初步將課本所學(xué)的知識與實(shí)際設(shè)計(jì)生產(chǎn)相結(jié)合，真正做到知識融會

2、貫通，達(dá)到專業(yè)訓(xùn)練目標(biāo)。本次設(shè)計(jì)是東風(fēng)-12型運(yùn)輸車倒檔拔叉的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計(jì)。此拔叉零件的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，其加工的地方主要是孔和平面。本設(shè)計(jì)先加工孔后加工面，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證它們的加工精度。以拔叉右端的最大的平面作為粗基準(zhǔn)，來加工與倒檔軸配合的通孔，然后以此加工過的孔作為精基準(zhǔn)，加工剩余的面。整個加工過程選用了車床、鉆床、銑床和鏜床。工件在機(jī)床上定位夾緊選用專用夾具，夾緊方式為手動夾緊，夾緊可靠，操作方便。因此生產(chǎn)效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設(shè)計(jì)要求。1.1 零件的作用倒檔撥叉在東風(fēng)-12運(yùn)輸車的變速箱中，與操縱機(jī)構(gòu)的其它

3、零件結(jié)合，用它撥動滑動齒輪，通過改變滑動齒輪位置和齒數(shù)比來實(shí)現(xiàn)倒車。Ø14H9是與倒檔軸配合的面有較高的精度要求。槽14H13為滑塊撥動的配合表面。T1、T2為與滑動齒輪接觸的表面。對零件的技術(shù)要求分析，應(yīng)包括以下內(nèi)容：A.分析零件的結(jié)構(gòu)形狀，確定零件的材料、硬度制定熱處理方式，了解該零件的主要工藝特點(diǎn)，構(gòu)想有針對性的工藝方案。B分析零件上被加工面的技術(shù)要求包括各加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等，以便在選擇加工方法及擬定工藝路線時重點(diǎn)考慮。1.2 零件的工藝分析該零件是叉架類零件，形狀不規(guī)則，尺寸精度，形位精度要求均較高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（參閱

4、圖1.1）（1）T1、T2兩表面對ø14H9孔軸線垂直度擺差不大于0.1mm，主要是保證撥叉面能正確地安裝在變速箱的倒檔軸上，撥叉利用彈簧、滾珠在軸上進(jìn)行定位，因此必須保證mm，孔及撥叉槽的尺寸精度。（2）孔ø14H9的軸線直線度為ø0.020mm且遵守最大實(shí)體原則。最大實(shí)體原則（MMP）：最大實(shí)體原則指被測要素和（或）基準(zhǔn)要素在偏離最大實(shí)體狀態(tài)時形狀、定向、定位、公差獲得補(bǔ)償?shù)囊环N原則。本設(shè)計(jì)的最大實(shí)體原則應(yīng)用于被測要素。關(guān)于本設(shè)計(jì)的最大實(shí)體原則解釋如下：基本尺寸為:ø14mmDaø14.043mm實(shí)效邊界的實(shí)效尺寸為:Dvc=Dmin-tg

5、=ø14mm-ø0.020mm=ø13.980mm 當(dāng)軸的實(shí)際尺寸處處為最大實(shí)體尺寸ø14.043時，其允許的直線誤差為ø0.020mm。若實(shí)際尺寸偏離最大實(shí)體尺寸ø14.043mm時，軸線的直線度補(bǔ)償可以大于ø0.020mm，但其作用尺寸不能超過實(shí)效尺寸ø13.980mm，實(shí)效輪廓不超過邊界。當(dāng)孔的實(shí)際尺寸為最小實(shí)體尺寸ø14mm時孔直線度誤差最大可為ø0.043+ ø0.020= ø0.063mm。T1、T2面與不加工腹板5mm的平均尺寸為0.5mm，應(yīng)注意保持有一定的臺

6、面。撥叉在操縱時軸向移動靈活，T1、T2表面受力均勻。（3）零件雖然處于受沖擊的工作環(huán)境，但零件的主要作用是撥動滑動齒輪，由于滑動齒輪上有潤滑油，齒輪軸上有導(dǎo)向鍵等所以撥叉所受的沖擊并不大，考慮到零件是大批量生產(chǎn)和毛坯成本問題，所以采用鑄件，鑄件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保證零件的強(qiáng)度、硬度及剛度，在外力的作用下，不致于發(fā)生意外事故。（4）槽的兩側(cè)面是滑塊撥動配合表面，兩側(cè)面與撥叉定位孔mm的軸線平行度應(yīng)保證在0.4mm以下，這樣才能保證撥叉在定位后滑塊能夠順利撥動撥叉，實(shí)現(xiàn)倒檔。（5）孔ø14H9孔壁的粗糙度Ra6.3和腳面的粗糙度Ra6.3是要求加工時必須精加工，以保證粗糙度

7、的要求。（6）兩腳面叉頭為保證厚度一樣，必須同時刮削。（7）由于撥叉要受到?jīng)_擊力的作用，因而為了延長撥叉的使用壽命。應(yīng)使撥叉的熱處理后達(dá)到表硬里韌的效果。圖1.1撥叉零件圖2 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)2.1 確定毛坯的制造形式由于零件工作環(huán)境所受的沖擊不是很大，因而采用鑄件即可，考慮到零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，又是薄壁件，所以采用金屬型鑄造，考慮到工件承受一定的沖擊和振動，因而根據(jù)參考文獻(xiàn)3表1-14可鍛鑄鐵的牌號、力學(xué)性能和用途 選擇工件材料為KTH350-10,，毛坯的尺寸精度要求為IT11IT12級。2.2 基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)：用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)：用已加工過的表面作為定位

8、基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。在選擇定位基準(zhǔn)時一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準(zhǔn)，然后再考慮用哪一組表面作為粗基準(zhǔn)才能把精基準(zhǔn)加工出來。（1）選擇粗基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則。 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則。被加工零件上如有不加工表面，應(yīng)選不加工表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關(guān)系。 合理分配加工余量的原則。從保證重要表面加工余量均勻考慮，應(yīng)選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)。 便于裝夾的原則。為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平滑光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其他缺陷，并有足夠的支承面積。 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上一般不得重

9、復(fù)使用的原則。粗基準(zhǔn)通常在同一尺寸方向上只允許使用一次，這是因?yàn)榇只鶞?zhǔn)一般都很粗糙，重復(fù)使用同一粗基準(zhǔn)所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當(dāng)大，所以粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用。上述4項(xiàng)選擇粗基準(zhǔn)的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次抉擇。（2）選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則。 基準(zhǔn)重合原則。應(yīng)盡可能選擇所加工表面的工序基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則。應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關(guān)系。 互為基準(zhǔn)原則。當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)的方法盡享加工。

10、自為基準(zhǔn)原則。一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。上述4項(xiàng)選擇精基準(zhǔn)原則，有時不可能同時滿足，應(yīng)根據(jù)實(shí)際條件決定取舍。根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析可知H9孔、槽寬、叉頭面厚、叉頭面與腹板的距離等均應(yīng)通過正確的定位才能保證，故對基準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。粗基準(zhǔn)的選擇：按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，故此處選擇5mm厚的腹板右側(cè)為第一粗基準(zhǔn)；在加工H9孔時，為保證孔壁均勻，選擇ø24mm的外圓表面為第二粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇：在H9孔加工以后，各工序則以該孔為定位精基準(zhǔn)，從靠近叉腳的ø

11、24mm端面為軸向尺寸的定位精基準(zhǔn)。這樣就滿足了基準(zhǔn)重合的原則和互為基準(zhǔn)的原則。在加工某些表面時，可能會出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合，這時需要進(jìn)行尺寸鏈的換算。2.3 表面加工方法的選擇 機(jī)器零件的結(jié)構(gòu)形狀雖然多種多樣，但它們都是由一些最基本的幾何表面(外圓、孔、平面等)組成的，機(jī)器零件的加工過程實(shí)際就是獲得這些幾何表面的過程。同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法的加工質(zhì)量、加工時間和所花費(fèi)的費(fèi)用是各不相同的。要根據(jù)具體加工條件(生產(chǎn)類型、設(shè)備狀況等)選用最適當(dāng)?shù)募庸し椒?。具有一定技術(shù)要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達(dá)到圖樣要求的，對于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才

12、能逐步達(dá)到加工質(zhì)量要求。在選擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和具體加工條件，先選定該表面最終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。主要表面的加工方案和加工方法選定之后，再選定次要表面的加工方案和加工方法，但所選擇的加工方法應(yīng)滿足零件的質(zhì)量、良好的加工經(jīng)濟(jì)性和高的生產(chǎn)效率的要求。本零件加工表面有內(nèi)孔、端面、槽、倒角等.材料為KTH350-10。參考文獻(xiàn)1有關(guān)資料，其加工方法選擇如下：1.14H9孔：公差等級9級，表面粗糙度Ra6.3.根據(jù)參考文獻(xiàn)1表10.5-1不同加工方法達(dá)到的孔徑精度與表面粗糙度 可得：加工方法可采用先鉆13.2使孔徑精度達(dá)到IT

13、1213、Ra12.5之后再根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 拉孔可滿足要求。2.24端面及倒角：表面粗糙度Ra25.根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 加工方法可采用粗車加工可滿足要求。3.腳面：表面粗糙度Ra6.3.根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 加工方法可采用粗銑、精銑可滿足要求。4.開擋：表面粗糙度Ra12.5根據(jù)根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 加工方法可采用粗銑可滿足要求。5.槽14H13：公差等級13.表面粗糙度Ra12.5.根據(jù)根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度

14、 采用銑可滿足要求。6.定位孔頂面尺寸14.表面粗糙度Ra25.根據(jù)根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 采用粗銑可滿足要求。7孔8.7.表面粗糙度Ra25.根據(jù)根據(jù)參考文獻(xiàn)1表4.2-4各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度 鉆孔可滿足要求。2.4 加工階段的劃分 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，一般都要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工3個階段；如果零件的加工精度要求特別高，表面粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過精整和光整加工階段。各個加工階段的主要加工任務(wù)劃分如下： (1)粗加工階段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近成品零件。 (2)半精加工階段：切除粗加工后留下的

15、誤差，使被加工工件達(dá)到一定精度，為精加工作準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工，例如，鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等。 (3)精加工階段：保證各主要表面達(dá)到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。 (4)精整和光整加工階段對于精度要求很高(IT5以上)，表面粗糙度值要求很?。≧a<0.2）的表面，尚需安排精整和光整加工階段，其主要任務(wù)是減小表面粗糙度和進(jìn)一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒有提高表面間位置精度的作用。 將零件的加工過程劃分為幾個加工階段的主要目的如下。 (1)保證零件加工質(zhì)量。粗加工階段切除余量較大，因此產(chǎn)生的切削力和切削熱較大，裝夾工件所需夾緊力也較大，從而在加工過程中工藝系統(tǒng)的受力變形、受熱變形

16、和工件的殘余應(yīng)力變形也大，不可能達(dá)到高的加工精度和表面質(zhì)量，需要在后續(xù)的加工階段逐步減小切削用量，逐步修正工件的原有誤差。此外，各加工階段的時間間隔相當(dāng)于自然時效，有利于使工件消除殘余應(yīng)力和充分變形，以便在后續(xù)加工階段得到修正。 (2)粗加工階段可采用功率大而精度一般的高效設(shè)備，而精加工階段則采用相應(yīng)的精加工設(shè)備，這樣既發(fā)揮了機(jī)床設(shè)備各自的性能特征，又可延長高精設(shè)備的使用壽命。(3)零件的工藝過程中插入了必要的熱處理工序，這樣就自然以熱處理為界被劃分為幾個各具不同特點(diǎn)和目的的加工階段。（4）劃分加工階段，可以在粗加工后及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷、及時修補(bǔ)或報(bào)廢。（5）零件表面的精加工安排在最后，可以防

17、止或減少表面損傷。 工序的集中與分散 確定加工方法之后，就要按零件加工的生產(chǎn)類型和具體加工條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定零件加工過程工序數(shù)有兩種原則：一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，組成一個集中工序。最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。最大限度的工序分散就是使每個工序只包括一個簡單工步。按工序集中原則組織工藝過程的特點(diǎn)是：有利于采用自動化程度較高的高效率機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高；工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少；工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮

18、短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。按工序分散原則組織工藝過程的特點(diǎn)是：所用機(jī)床和工藝裝備簡單；設(shè)備數(shù)多。工序先后順序的安排機(jī)械加工工序先后順序的安排，一般應(yīng)遵循以下幾個原則： (1)先加工定位基面，再加工其他表面； (2)先加工主要表面，后加工次要表面； (3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序； (4)先加工平面，后加工孔。熱處理工序及表面處理工序的安排如下：為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如退火、正火等，對高碳鋼采用退貨降低硬度對低碳鋼采用正火提高硬度，退火或正火一般安排在切削加工之前進(jìn)行。為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序

19、，例如人工時效、自然時效，最好安排在粗加工階段之后精加工之前進(jìn)行；為了減少機(jī)械加工車間與熱處理車間之間的運(yùn)輸工作量，對于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前進(jìn)行。對于機(jī)床床身、立柱等結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的鑄件，在粗加工前后均需安排時效處理工序(人工時效或自然時效)，使材料組織穩(wěn)定，日后不再有較大的變形產(chǎn)生。為改善工件材料力學(xué)性能的熱處理工序，例如淬火回火、滲碳、氮化等，一般都安排在半精加工和精加工之間進(jìn)行，這是因?yàn)榇慊鹛幚砗笥绕涫菨B碳淬火后工件會有較大的變形產(chǎn)生，為修正滲碳、淬火處理產(chǎn)生的變形，熱處理后需要安排精加工工序。在淬火處理進(jìn)行之前，需將銑槽、鉆孔、攻螺紋、去毛刺等次要表面的加工進(jìn)行完畢

20、。當(dāng)工件需要進(jìn)行滲碳淬火處理時，由于滲碳過程工件會有較大的變形產(chǎn)生，常將滲碳過程放在次要表面加工之前進(jìn)行，這樣可以減少次要表面與淬硬表面間的位置誤差。為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)藍(lán)等，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行。零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺工序。零件在進(jìn)入裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔易存留切屑；研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附著在工件表面上，需要清洗。檢驗(yàn)工序的安排，例如中間檢驗(yàn)，應(yīng)安排在粗加工階段后，轉(zhuǎn)出車間前，關(guān)鍵工序之后進(jìn)行；特種檢驗(yàn)，如超

21、聲皮探傷，應(yīng)安排在工藝過程開始，粗加工之前進(jìn)行：動、靜平衡試驗(yàn)、密封性試驗(yàn)，應(yīng)視加工過程的需要進(jìn)行安排。2.5 機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇正確選擇機(jī)床設(shè)備是一件很重要的工作，它不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。所選機(jī)床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)，機(jī)床精度等級應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)，電動機(jī)功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)，機(jī)床設(shè)備的自動化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可

22、根據(jù)加工要求設(shè)計(jì)制造專用工藝裝備。使用數(shù)控機(jī)床加工，機(jī)時費(fèi)用高，為充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的作用，宜選用機(jī)械夾固不重磨刀具和耐磨性特別好的刀具，如硬質(zhì)合金涂層刀具、立方氮化硼刀具和人造金剛石刀具等，以減少更換刀具和預(yù)調(diào)刀具的時間。數(shù)控加工所用刀具壽命至少應(yīng)保證能將一個工件加工完。機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有更大的柔性。2.5.1 工藝路線的擬定為保證達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項(xiàng)技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線，由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)，所以采用通用機(jī)床配以專用的工、夾、量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機(jī)床數(shù)量，使

23、生產(chǎn)成本下降。工藝路線方案一： 工藝路線方案二：精鑄，退火 精鑄，退火工序： 工序：1、鉆孔，刮端面。 1、銑兩端面。2、拉孔。 2、鉆、擴(kuò)、倒角、鉸H9孔3、車端面。 3、倒角。4、粗銑腳面。 4、粗銑腳面。5、銑開擋。 5、銑開擋。6、銑槽。 6、銑槽。7、鉆孔。 7、鉆孔。8、精銑腳面。 8、精銑腳面。2.5.2 兩種工藝方案的比較與分析：兩個工藝方案中除前3道工序不同外，后面的工序都相同，而前3道工序是為了獲取精基準(zhǔn)。方案一是用車削的方法，在車端面的同時將孔一并完成，這樣能很好的保證孔與端面的垂直度；方案二是先銑兩個端面，然后再鉆床上加工出孔，因?yàn)閮蓚€端面一次銑出，可以有較好的平行度，

24、然后用端面定位，用滑柱鉆模的鉆套定中心，用鉆模板直接壓緊，也能得到較好的孔與端面的垂直度。后面的工序均以孔及端面定位，故基準(zhǔn)是重合的，兩方案在這點(diǎn)是相同的。但是，方案二在獲取精基準(zhǔn)時需先在銑床上加工然后運(yùn)送到鉆床車間鉆孔，浪費(fèi)人力物力，成本高些。與此同時方案二在加工出精基準(zhǔn)的過程中有兩次的裝夾，安裝誤差難以避免，與方案一相比會使端面與H9孔的軸線的垂直度不如方案一的好，因而本次設(shè)計(jì)選擇工藝路線方案一。根據(jù)工序方案一制定出詳細(xì)的工序劃分如下所示：毛坯為鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及調(diào)整毛坯硬度改善機(jī)械加工性能，在毛坯車間調(diào)整撥叉爪變形，銑去澆冒口，達(dá)到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機(jī)械加

25、工車間來加工。 工序：（1）鉆ø13.2mm孔刮ø24mm端面。 （8）銑槽。（2）拉ø14H9孔。 （9）銑面。（3）車端面，倒角。 （10）鉆ø8.7mm孔。（4）車端面，倒角。 （11）去毛刺。（5）整形。 （12）精銑腳面。（6）粗銑腳面。 （13）倒角，去毛刺。（7）銑開擋。 （14）檢驗(yàn)。根據(jù)此工序安排，編出機(jī)械加工工藝過程及工序，如附表1.1。 表1.1機(jī)械加工工藝過程卡 2.6 確定機(jī)械加工余量節(jié)毛坯尺寸、設(shè)計(jì)毛坯圖2.6.1 確定機(jī)械加工余量鑄件的機(jī)械加工余量按GB6414-86確定.材料為KTH350-10.由于產(chǎn)品形狀復(fù)雜，生產(chǎn)綱領(lǐng)

26、是成批生產(chǎn).所以毛坯選用金屬型鑄造.毛坯鑄出后應(yīng)進(jìn)行退火處理.以消除鑄件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力.查文獻(xiàn)1表3.1-24成批和大批生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級 查得該鑄件的尺寸公差I(lǐng)T為79級.所以取IT9級，由文獻(xiàn)1表3.1-27鑄鐵件機(jī)械加工余量選擇可得各表面的總余量。由文獻(xiàn)1表3.1-21鑄件尺寸公差數(shù)值（一）得：24端面尺寸46 公差I(lǐng)T為214H13槽面尺寸14 公差I(lǐng)T為1.6叉腳開擋尺寸40 公差I(lǐng)T為2面14尺寸14 公差I(lǐng)T為1.6由文獻(xiàn)1表3.1-22鑄件尺寸公差數(shù)值（二）得：兩腳面尺寸6 公差I(lǐng)T為1.52.6.2 確定毛坯尺寸上面查得的加工余量加上零件尺寸即是毛坯尺寸. 撥叉

27、毛坯圖（鑄件）尺寸 零件表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差I(lǐng)T24端面462+2502兩腳面61.5+1.591.514H13槽面141.6+1.610.81.6叉腳開擋402+2362面14141.615.61.6由文獻(xiàn)1表3.1-38各種鑄造方法的最小鑄造斜度:對外表面030 內(nèi)表面12.6.3 毛坯的熱處理方式撥叉毛坯鑄造后應(yīng)安排退火，以消除殘留的鑄造應(yīng)力，降低成調(diào)整硬度以便切削加工。消除鑄件的不良組織，毛坯不得有砂眼疏松等缺陷。2.6.4 設(shè)計(jì)毛坯圖繪制毛坯圖如圖2.1：圖2.1撥叉毛坯圖2.7 工序設(shè)計(jì)2.7.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備（1）選擇機(jī)床工序（1）鉆13.2孔，選擇C620-

28、3普通車床。工序（2）拉14H9孔選L6110型臥式內(nèi)拉床工序（3）（4）.車端面.倒角.選用C620-3普通車床。工序（6）粗銑腳面、工序（7）銑開擋、工序（9）銑面、工序（12）精銑腳面均為銑面采用X62W型機(jī)床工序（8）銑槽.選用X6232型機(jī)床工序（10）鉆8.7孔.選Z5140型機(jī)床.（2）選擇夾具本零件各工序均采用專用夾具裝夾工件。（3）選擇刀具工序I鉆14H9孔.由文獻(xiàn)1表10.2-5高速鋼麻花鉆的類型和用途選擇標(biāo)準(zhǔn)高速剛錐柄麻花鉆(GB1438-85)。由文獻(xiàn)資料1表10.2-6標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆直徑系列選 d=13.2。由文獻(xiàn)資料1表10.2-7 標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長

29、度得全長L=182。由文獻(xiàn)資料1表10.2-8通用型麻花鉆的主要幾何參數(shù)的推薦值（據(jù)GB6137-85）得。工序II拉14H9孔.由文獻(xiàn)參考4表8-35 常用圓拉刀使用參考數(shù)據(jù) 選擇d=14的圓孔拉刀.拉削長度30.總長L=470.車端面.倒角.工序（3）（4）根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-75焊接式 90偏頭端面車刀。根據(jù)參考文獻(xiàn)6表1.30 C620-1機(jī)床 可知車床中心高為200mm，故選刀桿尺寸BH=16mm25mm L=150mm刀片厚度為4.5mm，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-3分類和用途分組代號和國內(nèi)牌號對照表 粗車帶外皮的鑄件毛坯，工件材料為可鍛鑄鐵可選取YG6牌號的硬質(zhì)合金車刀。車刀的

30、幾何形狀根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-60車刀前刀面形狀 選擇平面帶倒棱型前刀面。根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-61倒棱前角及倒棱寬度 ，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-62車刀的前角及后角的參考值 根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-63主偏角參考值根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-64副偏角參考值，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.2-65刃傾角參考值工序（6）粗銑腳面、工序（7）銑開擋、（12）精銑腳面。根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.2-1銑刀類型與用途 選用高速鋼三面刃銑刀，錯齒。由參考文獻(xiàn)1表9.2-8選擇銑刀D=100 根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9·2-8三面刃銑刀規(guī)格可取銑刀孔徑d=32 Z=16（根據(jù)GB1117）。由參考文獻(xiàn)4表9-2高速鋼

31、銑刀幾何參數(shù)參考值有工序（9）銑槽，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.2-1銑刀類型與用途 選用高速鋼三面刃銑刀，錯齒。由參考文獻(xiàn)6表3.1銑刀直徑的選擇（參考）選擇銑刀D=125 根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9·2-8三面刃銑刀規(guī)格可得孔徑d=32，齒數(shù) Z=18（根據(jù)GB1117）、寬度B=14H13。由參考文獻(xiàn)4表9-2高速鋼銑刀幾何參數(shù)參考值有工序（10）鉆8.7孔，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表10·2-5選取標(biāo)準(zhǔn)高速鋼直柄麻花鉆(GB1436-85)，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表10·2-6選取d=8.70由文獻(xiàn)資料1表10.2-7 標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度得全長L=125。由文獻(xiàn)資料1表10.

32、2-8通用型麻花鉆的主要幾何參數(shù)的推薦值得由文獻(xiàn)資料1表10.2-10麻花鉆螺旋角現(xiàn)取螺旋角，由文獻(xiàn)資料1表10.2-9麻花鉆鋒角現(xiàn)取。工序（11）銑面保證尺寸根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.2-1銑刀類型與用途 選用高速鋼三面刃銑刀，錯齒。由參考文獻(xiàn)6表3.1銑刀直徑的選擇（參考）選擇銑刀D=125 ，根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9·2-8三面刃銑刀規(guī)格可得：孔徑d=32，齒數(shù) Z=18（根據(jù)GB1117）、寬度B=12mm。由參考文獻(xiàn)4表9-2高速鋼銑刀幾何參數(shù)參考值有（4）選擇量具選擇量具的方法有兩種：一是按計(jì)量器具的不確定，二是按計(jì)量器具的測量方法極限誤差選擇.選擇時采用任何一種方法均可。本零件屬于

33、成批生產(chǎn).一般均采用通用量具。工序(1)鉆孔，根據(jù)文獻(xiàn)5表5.2-1選用錐柄圓柱塞規(guī)13.5 L=99。工序(2)拉孔.根據(jù)文獻(xiàn)5表5.2-1選擇錐柄圓柱塞規(guī)14H9。工序（3）（4）車端面.倒角,應(yīng)用計(jì)量器具的不確定度來確定選用分度值為0.02的游標(biāo)卡尺。工序（6）、工序（7）、工序（8）、工序（9）、工序（10）、工序（12）也選擇分度值為0.02的游標(biāo)卡尺。2.7.2 確定工序尺寸確定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（成工步）的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計(jì)算

34、，前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本兩件各內(nèi)孔表面、端面、腳面等總加工雨量（毛坯余量），應(yīng)將總加工余量分為各個工序加工余量，然后由后往錢計(jì)算工序尺寸，中間工序尺寸公差由加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。1）鉆、拉14孔該孔由高速剛鉆頭鉆出底孔后.在由圓孔拉刀拉出.由參考文獻(xiàn)1表12.3-34圓孔拉削余量 查得拉孔的余量0.8。所以鉆孔的余量Z鉆=（14mm-0.8mm）÷2=6.6mm則鉆孔：工序尺寸及公差為13.2拉孔：工序尺寸及公差為14H9（）2）加工腳面腳面的Ra值為6.3.需經(jīng)過粗銑，精銑兩次加工，由參考文獻(xiàn)5表2.3-21查得精加工余量為1,由于兩腳面較小,根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整為0.35。所以粗

35、加工余量為（1.5-0.35）=1.15.3）加工14H13的槽面此面經(jīng)過一次粗銑，加工余量1.6。4）加工開擋叉腳開擋面余量2，故可一次銑出。5）加工8.7孔采用直徑為8.7的高速鋼鉆頭加工即可。6）24兩端面加工端面工序余量2，由一次車削加工來完成。7）面14由銑削加工來完成，粗銑即可，工序余量1.6。2.7.3 確定切削用量切削用量一般包括切削深度、進(jìn)給量及切削速度三項(xiàng)，確定方法是先確定切削深度、進(jìn)給量，在確定切削速度。1）工序（1）鉆13.2 ap=6.6由參考文獻(xiàn)1表10.4-15 高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量 取鉆孔進(jìn)給量：f=0.26由參考文獻(xiàn)1表10.4-9鉆、擴(kuò)、鉸孔時切

36、削速度的計(jì)算公式可得： 其中由參考文獻(xiàn)1表10.4-9鉆、擴(kuò)、鉸孔時切削速度的計(jì)算公式可得：由于采用高速鋼鉆頭，切削時用切削液則有：由參考文獻(xiàn)1表10.4-10鉆、擴(kuò)、鉸孔條件改變時切削速度的修正系數(shù)得：由參考文獻(xiàn)1表10.4-14鉆削難加工材料時切削速度、軸向力及扭矩的計(jì)算公式的注1鉆頭的耐用度可得：T=12min將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由以計(jì)算轉(zhuǎn)速：查參考文獻(xiàn)7 C620-3普通車床技術(shù)參數(shù)按實(shí)際轉(zhuǎn)速取整為：則實(shí)際切削速度為：校正機(jī)床：由參考文獻(xiàn)1表10.4-11鉆孔時軸向力、扭矩及功率的計(jì)算公式 得軸向力計(jì)算公式： 扭矩計(jì)算公式： 功率計(jì)算公式：其中 查參考文獻(xiàn)1表10.4-12鉆孔條

37、件改變時軸向力及扭矩的修正系數(shù) 有： 其中：帶入數(shù)據(jù)有：=0.83×1.33×1=1.1039，=0.83×1.0×1.0=0.83則鉆削軸向力：N·mkw由參考文獻(xiàn)7 C620-3普通車床技術(shù)參數(shù)可得：主軸功率P=10kwkw故機(jī)床滿足要求。2）工序口拉14孔由于拉削運(yùn)動設(shè)有進(jìn)給運(yùn)動.所以用齒升量代替進(jìn)給量。由參考文獻(xiàn)1表12·3-1 =0.030.10=0.06。由參考文獻(xiàn)1表12·2-4查得 =211m/min取=6.5m/min。齒升量=0.063）工序（3）（4）車端面ap=2由參考文獻(xiàn)1表8·4-1硬質(zhì)

38、合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進(jìn)給量得：f=0.40.5/r 查參考文獻(xiàn)7 C620-3普通車床技術(shù)參數(shù) 按照C620-3普通車床標(biāo)準(zhǔn)橫向進(jìn)給量選取f=0.39/r由參考文獻(xiàn)1表8·4-8車削速度的計(jì)算公式有由于采用的是硬質(zhì)合金車刀則有： 其中查參考文獻(xiàn)6表1.9車刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 車刀后刀面最大磨損量取1mm，則T=60min將上面的數(shù)值帶入可得：車床轉(zhuǎn)速：根據(jù)參考文獻(xiàn)7C620-3普通車床計(jì)算參數(shù)選取標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)速為：n=630r/min則相應(yīng)的實(shí)際切削速度為： 4）工序（6）粗銑腳面粗銑走刀一次=1.15，粗銑時決定每齒進(jìn)給量，由參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)

39、得其功率為9.125kW,中等系統(tǒng)剛度查參考文獻(xiàn)1表9·4-1高速鋼端銑刀、圓柱形銑刀和圓盤銑刀銑削時的進(jìn)給量可得粗銑每齒進(jìn)給量=0.150.30mm/z現(xiàn)取 =0.30mm/z選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命由參考文獻(xiàn)6表3·7銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)可得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，參考文獻(xiàn)6表3·8銑刀平均壽命，刀具壽命T=120min參考文獻(xiàn)1 第9-105頁銑削速度計(jì)算公式： m/s式中：參考文獻(xiàn)1 表9·4-8可得出： 由參考文獻(xiàn)1 表9·4-11銑削條件改變時的修正系數(shù)可得：由于：則：將以上數(shù)據(jù)帶入公式可得：計(jì)算出轉(zhuǎn)速：根據(jù)參考文獻(xiàn)7X62

40、X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)可選出實(shí)際轉(zhuǎn)速：則實(shí)際切削速度為：精銑走刀一次=0.35精銑時決定每齒進(jìn)給量，由參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)得其功率為9.125kW,中等系統(tǒng)剛度查參考文獻(xiàn)1表9·4-1高速鋼端銑刀、圓柱形銑刀和圓盤銑刀銑削時的進(jìn)給量可得精銑每齒進(jìn)給量由于則=1.22.7mm/r取 =1.2mm/r由于銑刀Z=16則=0.075mm/z。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命由參考文獻(xiàn)6表3·7銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)可得銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為0.200.30mm，現(xiàn)取最大磨損量為0.3mm，由參考文獻(xiàn)6表3·8銑刀平均壽命，刀具壽命T=12

41、0min參考文獻(xiàn)1 3·2銑削速度計(jì)算公式： m/min式中:參考文獻(xiàn)1 表9·4-8可得出： 由參考文獻(xiàn)1 表9·4-11銑削條件改變時的修正系數(shù)可得：由于：則有：將以上數(shù)據(jù)帶入公式可得：計(jì)算出轉(zhuǎn)速：根據(jù)參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)可選出精銑實(shí)際轉(zhuǎn)速：則精銑實(shí)際切削速度為：由于粗加工消耗的功率較大，精加工消耗功率較小因而校核機(jī)床功率只須校核粗加工即可。校正機(jī)床功率：由參考文獻(xiàn)13·4銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得 N 則由參考文獻(xiàn)1表9.4-10可得：將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由參考文獻(xiàn)13·4銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算

42、可得:由參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)可得：X62W銑床主軸功率為=7.5kwkw值遠(yuǎn)小機(jī)床功率，故可用。5）工序（7）銑開擋=2粗銑走刀一次。粗銑時決定每齒進(jìn)給量，由參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)得其功率為9.125kW,中等系統(tǒng)剛度查參考文獻(xiàn)1表9·4-1高速鋼端銑刀、圓柱形銑刀和圓盤銑刀銑削時的進(jìn)給量可得粗銑每齒進(jìn)給量=0.150.30mm/z現(xiàn)取 =0.30mm/z選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命由參考文獻(xiàn)6表3·7銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)可得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，參考文獻(xiàn)6表3·8銑刀平均壽命，刀具壽命T=120min參考文

43、獻(xiàn)1 第9-105頁銑削速度計(jì)算公式：式中：由參考文獻(xiàn)1 表9·4-8可得出： 由參考文獻(xiàn)1 表9·4-11銑削條件改變時的修正系數(shù)可得：由于則有：將以上數(shù)據(jù)帶入公式可得：計(jì)算出轉(zhuǎn)速：根據(jù)參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)可選出實(shí)際轉(zhuǎn)速：則實(shí)際切削速度為：校正機(jī)床功率：由參考文獻(xiàn)1第9-109頁銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得： N由參考文獻(xiàn)1表9.4-10可得： 則將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由參考文獻(xiàn)1第9-109頁銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得:由參考文獻(xiàn)7 X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)可得：X62W銑床主軸功率為=7.5kwkw值遠(yuǎn)小機(jī)床功率

44、，故可用。6）銑槽=1.6由于則可通過一次粗銑銑出。決定每齒進(jìn)給量，由參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)得其功率為12.125kW,中等系統(tǒng)剛度查參考文獻(xiàn)1表9·4-1高速鋼端銑刀、圓柱形銑刀和圓盤銑刀銑削時的進(jìn)給量可得粗銑每齒進(jìn)給量=0.250.40mm/z現(xiàn)取 =0.40mm/z選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命由參考文獻(xiàn)6表3·7銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)可得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，參考文獻(xiàn)6表3·8銑刀平均壽命，刀具壽命T=150min由參考文獻(xiàn)1 第9-105頁銑削速度計(jì)算公式： 式中：由參考文獻(xiàn)1 表9·4-8可得出： 由參考文獻(xiàn)1 表9&#

45、183;4-11銑削條件改變時的修正系數(shù)可得：由于則有：將以上數(shù)據(jù)帶入公式可得：計(jì)算出轉(zhuǎn)速：由參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)選出實(shí)際轉(zhuǎn)速：則實(shí)際切削速度為：校正機(jī)床功率：由參考文獻(xiàn)1第9-109頁銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得： N由參考文獻(xiàn)1表9.4-10可得 則將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由參考文獻(xiàn)13·4銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得:由參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)可得：X6232銑床主軸功率為=7.5kwkw故X6232銑床滿足要求。7）銑面mm, 可一次粗銑就可以銑出。確定銑削時每齒進(jìn)給量，由參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)得其功率

46、為9.125kW,中等系統(tǒng)剛度查參考文獻(xiàn)1表9·4-1高速鋼端銑刀、圓柱形銑刀和圓盤銑刀銑削時的進(jìn)給量可得粗銑每齒進(jìn)給量=0.150.30mm/z由于是粗銑則取較大值可以提高加工效率，因而取 =0.30mm/z。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命由參考文獻(xiàn)1表9·4-6銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)可得銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為0.50.8mm，現(xiàn)取最大磨損量0.8，由參考文獻(xiàn)1表9·4-7銑刀耐用度，選取銑刀壽命T=150min參考文獻(xiàn)1 3·2銑削速度計(jì)算公式： 式中參考文獻(xiàn)1 表9·4-8可得出： 由參考文獻(xiàn)1 表9·4-11銑削條件改變時的修正系數(shù)可

47、得：則有：將以上數(shù)據(jù)帶入公式可得：計(jì)算出轉(zhuǎn)速：根據(jù)參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)可選出實(shí)際轉(zhuǎn)速：則實(shí)際切削速度為：校正機(jī)床功率：由參考文獻(xiàn)1第9-109頁銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得 N由參考文獻(xiàn)1表9.4-10可得： 則將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由參考文獻(xiàn)1第9-109頁銑削力、扭矩和銑削功率計(jì)算可得:由參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)可得：X62W銑床主軸功率為=7.5kwkw其功率遠(yuǎn)小于機(jī)床故可用。鉆8.7孔 ap=4.35由參考文獻(xiàn)1表10.4-15 高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量 取鉆孔進(jìn)給量f=0.20由參考文獻(xiàn)1表10.4-9鉆、擴(kuò)、鉸孔時切削速

48、度的計(jì)算公式 其中由參考文獻(xiàn)1表10.4-9鉆、擴(kuò)、鉸孔時切削速度的計(jì)算公式可得：由于采用高速鋼鉆頭，切削時用切削液則有：由參考文獻(xiàn)1表10.4-10鉆、擴(kuò)、鉸孔條件改變時切削速度的修正系數(shù)可得：由參考文獻(xiàn)1表10.4-14鉆削難加工材料時切削速度、軸向力及扭矩的計(jì)算公式的注1鉆頭的耐用度可得：T=10min將上面的數(shù)據(jù)帶入公式可得：由以計(jì)算轉(zhuǎn)速：查參考文獻(xiàn)7 Z5140A鉆床技術(shù)參數(shù)按實(shí)際轉(zhuǎn)速取整為：則實(shí)際切削速度為：校正機(jī)床：由參考文獻(xiàn)1表10.4-11鉆孔時軸向力、扭矩及功率的計(jì)算公式 得軸向力計(jì)算公式為： 扭矩計(jì)算公式為： 功率計(jì)算公式為：其中 查參考文獻(xiàn)1表10.4-12鉆孔條件改變

49、時軸向力及扭矩的修正系數(shù) 有： 其中則有：帶入數(shù)據(jù)有=0.83×1.33×1=1.1039=0.83×1.0×1.0=0.83則鉆削軸向力為： N·mkw由參考文獻(xiàn)1表10·1-2 立式鉆床型號與技術(shù)參數(shù)可得：主軸功率P=3kwkw，機(jī)床額定轉(zhuǎn)矩為350N·mN·m,機(jī)床主軸最大進(jìn)給抗力為16000N由上可知機(jī)床各項(xiàng)參數(shù)均滿足要求。故機(jī)床滿足要求。2.7.4 確定基本時間（1）工序I鉆13.2孔并刮端面的基本時間根據(jù)參考文獻(xiàn)4表7-7鉆削用量計(jì)算可得： 其中：工件切削部分長度mm由上面切削用量的計(jì)算可知：，mm則由

50、上述公式可得： s（2）工序I拉14H9根據(jù)參考文獻(xiàn)5表6.2-15拉削機(jī)動時間的計(jì)算公式可得拉削工時計(jì)算公式如下： 其中：為拉刀工作部分長度（mm），為工件拉削表面長度（mm）， 其中：為切削刀齒的齒數(shù)，為校正刀齒齒數(shù)，P為拉刀的齒距（mm）。A為系數(shù)，Z為拉刀同時工作的齒數(shù)。 11取1 s（3）工序3車端面工序4車端面根據(jù)參考文獻(xiàn)18-176頁車削切削時間的計(jì)算得： 其中為單件循環(huán)時間min，為功序基本時間min, 為工序輔助時間min。 min工件切削部分長度mm根據(jù)參考文獻(xiàn)1表8.4-33切入量可得切入量mm，切出量mmN為進(jìn)給次數(shù)N=1，將上面數(shù)據(jù)帶入可得工序基本時間： s（4）工序

51、（6）粗銑腳面根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.4-31銑削切削時間的計(jì)算公式可得： 其中：為工件銑削部分長度，=18mm。為切入行程長度，為切出行程長度，一般取5mm ，現(xiàn)在取mm，為工作臺每分鐘進(jìn)給量，查參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)=23.5mm/s1180mm/min現(xiàn)取95mm/min。mm 其中為銑削寬度mm，銑刀直徑 則=mm=32mm。帶入數(shù)據(jù)可得：s（5）銑開擋根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.4-31銑削切削時間的計(jì)算公式可得： 其中：為工件銑削部分長度，=18mm。為切入行程長度，為切出行程長度，一般取5mm ，現(xiàn)在取mm 。為工作臺每分鐘進(jìn)給量，查參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬

52、能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)得=23.5mm/s1180mm/min，現(xiàn)取機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)值95mm/min。mm ， 銑削寬度mm，銑刀直徑 則=mm=25.2mm。帶入數(shù)據(jù)可得：s（6）銑14H13槽根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.4-31銑削切削時間的計(jì)算公式可得： 其中：為工件銑削部分長度，=16mm。為切入行程長度，為切出行程長度，一般取5mm ，現(xiàn)在取mm 。為工作臺每分鐘進(jìn)給量，查參考文獻(xiàn)7X6232萬能回轉(zhuǎn)頭銑床技術(shù)參數(shù)得：=23.5mm/s1180mm/min，現(xiàn)取機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)值95mm/min。mm ， 銑削寬度mm，銑刀直徑則=mm=39.42 mm。則帶入數(shù)據(jù)可得：s（7）銑面根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.4-

53、31銑削切削時間的計(jì)算公式可得： 其中：為工件銑削部分長度=12.35mm。為切入行程長度，為切出行程長度，一般取5mm ，現(xiàn)在取mm 。為工作臺每分鐘進(jìn)給量，查參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)得：=23.5 mm/s1180 mm/min，現(xiàn)取機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)值95 mm/min。mm ， 銑削寬度mm，銑刀直徑 則=mm=34.45mm。帶入上面數(shù)據(jù)可得：s（8）鉆8.7孔根據(jù)參考文獻(xiàn)4表7-7鉆削用量計(jì)算可得： 其中，工件切削部分長度mm由上面切削用量的計(jì)算可知：，mm則由上述公式可得： s（9）精銑腳面根據(jù)參考文獻(xiàn)1表9.4-31銑削切削時間的計(jì)算公式可得： 其中：為工件銑削

54、部分長度，=18mm。為切入行程長度，為切出行程長度，一般取5mm ，現(xiàn)在取mm 。為工作臺每分鐘進(jìn)給量，查參考文獻(xiàn)7X62X62W臥式萬能升降臺銑床技術(shù)參數(shù)=23.5mm/s1180mm/min現(xiàn)取機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)值為47.5mm/minmm ， 其中為銑削寬度mm，銑刀直徑 則帶入數(shù)據(jù)可得：=mm=32mm。帶入數(shù)據(jù)可得：s工序卡如下： 3 夾具設(shè)計(jì)3.1 Ø24端面車夾具設(shè)計(jì)為了提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本，保證加工質(zhì)量，需要設(shè)計(jì)專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計(jì)工序車Ø24兩端面的車床夾具。本夾具將用于C620-1普通車床。刀具為偏頭端面車刀，對工件Ø24端面進(jìn)行加工，并倒角。311 問題的提出本夾具主要用來在粗車Ø24兩端面時起夾緊和固定工件的作用，加工Ø24兩端面前Ø14H9()的孔已加工完成。加工本道工序時，要保證兩端面長度尺寸46mm和端