1、注塑工藝基礎(chǔ)理論先鋒電器制造有限公司注塑車間-李炳知序言對于塑料制品的評價(jià)主要有三個(gè)方面：對于塑料制品的評價(jià)主要有三個(gè)方面：第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置的準(zhǔn)確性（產(chǎn)品配合斷差、移位）；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等（滑牙、暴柱、阻燃性、抗沖擊性、易脆、分解）。 實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造設(shè)備精度、機(jī)械磨損程度等方面。但事實(shí)上很多工藝員往往苦于用工藝手段來彌補(bǔ)模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。在產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷時(shí)首先要分析模具的設(shè)計(jì)或產(chǎn)品設(shè)計(jì)上的合理性，從根本解決問題。 生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要

2、途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不斷。在調(diào)節(jié)工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)工藝條件，多觀察幾回找到最佳參數(shù)，如果壓力、溫度、速度統(tǒng)一調(diào)節(jié)的話，很容易造成混亂和誤解，解決了問題也不知道是什么原因，解決問題一定要根據(jù)各種參數(shù)的合理性加以分析，找出真正的影響因素加以調(diào)整，產(chǎn)品質(zhì)量問題才能得到解決。第一節(jié) 塑料注塑制品的曲翹變形的原因分析和解決辦法 曲翹變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀，它是塑料制品常見的缺陷制一。出現(xiàn)曲翹變形的原因很多，單靠工藝參數(shù)解決往往力不從心。下面對此缺陷的因素做簡要分析：一、模具方面：一、模具方面：1-澆注系統(tǒng) 注塑模具澆口位置、形式和澆口的

3、數(shù)量將影響塑料在模具型腔內(nèi)的填充狀態(tài)，從而使產(chǎn)品變形。 2-冷卻系統(tǒng) 在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也會導(dǎo)致塑件收縮的不均勻，發(fā)生曲翹。主要分為兩個(gè)層面，一、上模與下模溫差、二、型腔與型芯溫差。無論多大的模具水孔直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以形成亂流，水孔直徑一般可以根據(jù)制品壁厚來確定，一般壁厚2mm時(shí)，水孔直徑取8-10mm；壁厚3mm時(shí)水孔直徑取10-12mm；壁厚5mm時(shí)，水孔直徑取14mm；水道排列要盡可能小，每個(gè)冷卻回路的長度小于2m3-頂出系統(tǒng) 頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)也直接影響塑件的變形，頂出系統(tǒng)要布置平衡，頂桿的橫截面積不能太小，頂桿的布置盡量靠近脫模阻力大的部分，在不影響塑件

4、質(zhì)量的前提下盡可能多的設(shè)頂桿以減少總體變形，必要時(shí)更頂桿為頂塊。二、塑化階段對制品翹曲變形的影響：二、塑化階段對制品翹曲變形的影響： 塑化階段即由玻璃態(tài)料粒轉(zhuǎn)化為黏流態(tài)溶體過程，在這個(gè)過程中，聚合物的溫度在軸向、徑向溫差會使塑料產(chǎn)生應(yīng)力；另外，注塑機(jī)的注射壓力、速率等參數(shù)會極大的影響填充時(shí)的分子取向，進(jìn)而引起變形。三、充填及冷卻階段對制品翹曲變形的影響：三、充填及冷卻階段對制品翹曲變形的影響： 熔融態(tài)的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內(nèi)冷卻、凝固，此過程是注射成型的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在這個(gè)過程中溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有極大的影響，一般情況下的充填物質(zhì)分子

5、取向如下：四、脫模階段對制品翹曲變形的影響：四、脫模階段對制品翹曲變形的影響： 注塑件在脫離型腔并冷卻至室溫的過程中多為玻璃態(tài)聚合物，脫模力不平衡、推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動不平穩(wěn)或脫模頂出面積不當(dāng)很容易使制品變形。同時(shí)，在充模和冷卻階段“凍結(jié)”在塑件內(nèi)的應(yīng)力由于失去外界的約束，將以“變形”的形式釋放出來，從而導(dǎo)致曲翹變形。五、塑料制品的收縮率對制品翹曲變形的影響：五、塑料制品的收縮率對制品翹曲變形的影響： 在注塑生產(chǎn)過程中熔融塑料在充模階段由于聚合物分子沿流動方向的排列使塑料在流動方向上的收縮率比垂直方向上的收縮率大，而使塑件變形。一般均勻收縮只引起體積上的變化，只有不均勻的收縮會引起翹曲變形，一般而言結(jié)

6、晶型塑料在流動方向上與垂直方向上的收縮率之差較非結(jié)晶型塑料大，而且其收縮率也較非結(jié)晶型塑料大，結(jié)晶型塑料大的收縮率與其收縮的異向型疊加后是結(jié)晶型塑料件的翹曲變形傾向較非結(jié)晶型塑料大的多。六、金屬鑲件對制品翹曲變形的影響：六、金屬鑲件對制品翹曲變形的影響： 對放鑲件的塑料制品，由于塑料的收縮率遠(yuǎn)比金屬大，所以容易導(dǎo)致扭曲變形（有的甚至開裂）；為減少這種情況，可先將金屬件預(yù)熱（一般不低于100）在投入生產(chǎn)。七、產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)對制品翹曲變形的影響：七、產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)對制品翹曲變形的影響： 產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)的不均勻，因制品收縮時(shí)間不同，制品產(chǎn)生曲翹變形；第二節(jié) 澆口斑紋的原因分析和解決辦法 在澆口周圍有可辨識

7、的環(huán)形，如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，在加工高粘度（低流動性）材料時(shí)會發(fā)生這種現(xiàn)象，如PC、ABS、PMMA等。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 澆口處出現(xiàn)噴射紋澆口處出現(xiàn)暗暈2-1缺陷原因 澆口斑紋的產(chǎn)生主要是注射速率太高，融料流動速度過快且黏性高，澆口附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入而造成的。這些錯(cuò)位就會在外層顯現(xiàn)出暗暈。要想在澆口附近獲得低的前流速率，必須采用多級注射，例如：慢-較快-快；目的是在整個(gè)充模循環(huán)中獲得均一的溶體前流速率。2-2修正方法 澆口斑紋的修正方法澆口斑紋的修正方法成成 型型 工工 藝藝 模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、注射速率太高：采用多級注射，慢-較

8、快-快； 2、融料溫度太低：增加料筒溫度，增加螺桿背 壓； 3、模壁溫度太低：增加模壁溫度；1、澆口與制品成銳角：在澆口和制品之間 設(shè)計(jì)成弧形； 2、澆口直徑太小：增加澆口直徑； 3、澆口位置錯(cuò)誤：澆口重新定位；第三節(jié) 銳邊料有暗區(qū)的原因分析和解決辦法 塑料制品成型后，外觀表面非常好，直到銳邊以后表面出現(xiàn)暗區(qū)并且粗糙。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 3-1缺陷原因 主要原因?yàn)樽⑸渌俣冗^快或模具設(shè)計(jì)缺陷，導(dǎo)致表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生位移。3-2修正方法 銳邊有暗區(qū)的修正方法銳邊有暗區(qū)的修正方法成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、注射速率太高：采用多級注射，慢-較快-快； 2、材

9、料內(nèi)含有潤滑劑：高分子材料中含有潤滑劑，影響材料之間的結(jié)合；3、模壁溫度太低：增加模壁溫度；1、沒有圓角過渡的轉(zhuǎn)角； 2、過長的頂針或過深的刻字； 3、銳邊；第四節(jié) 空隙的原因分析和解決辦法 制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式，空隙往往發(fā)生在壁相對較厚的制品內(nèi)并且在最厚的地方。這是因?yàn)槿哿线M(jìn)入模具中，產(chǎn)品表面會形成堅(jiān)硬的冷卻層，并且根據(jù)模具的冷卻效果朝里或快或慢的發(fā)展。在厚壁區(qū)域，中心部分仍保持較高的溫度和粘度，繼續(xù)收縮。如果此時(shí)冷卻層有足夠的剛度抵抗其收縮應(yīng)力，則在制品中心部分形成真空。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 4-1缺陷原因 主要原因?yàn)樾颓粔毫μ停篴、保壓轉(zhuǎn)換太早 b、螺桿止

10、回閥三件套磨損 c、熔體流動阻力太大，澆口流道太小，型腔拋光不足 d、澆口尺寸偏小 e、模具溫度太低。4-2修正方法 空隙的修正方法空隙的修正方法成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、提高保壓壓力；2、提高保壓時(shí)間；3、提高模壁溫度；4、降低溶體溫度；1、增加澆口橫截面，縮短澆道； 2、增大噴嘴孔；3、澆口開在厚壁區(qū)；4、減小產(chǎn)品壁厚；第五節(jié) 氣泡的原因分析和解決辦法 塑料內(nèi)部產(chǎn)生氣泡使其表面產(chǎn)生圓形的凸起，氣泡不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方，氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 5-1缺陷原因 一、熔料內(nèi)帶入空氣 a 塑化階段氣體不能從下料口排出，塑化過程中因

11、材料過早在壓縮段熔融，氣體被包在材料中，無法排出；b 料筒內(nèi)部空氣 螺桿轉(zhuǎn)速太快、背壓太低、回吸量太大/回吸速度太快都可能使空氣進(jìn)入料筒。二、樹脂降解產(chǎn)生的氣體a 對熱敏性材料如果成行溫度太高，熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn)，成行過程中氣泡就容易產(chǎn)生b 如果周期過長，通常太長的殘留時(shí)間和余料或可能因?yàn)榱贤矁?nèi)的熔料過熱，都會造成材料分解；c 對于阻燃型材料由于阻燃劑或者其他的著色劑等添加劑存在，特容易造成材料分解；d 材料未烘干的水汽在加工過程中 也會形成氣泡。三、模具排氣不良 成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、降低螺桿轉(zhuǎn)速，防止氣體滲入；2、提高背壓；3、減少回吸量/降低回吸速度；4、

12、降低溶體溫度；5、降低注射速率；6、降低料筒溫度7、降低材料停留時(shí)間、充分烘干處理1、調(diào)整澆口位置，增大澆口尺寸； 2、針對產(chǎn)品氣泡的位置，改善模具的排氣情況；3、澆口開在厚壁區(qū)；4、減小產(chǎn)品壁厚；5-2修正方法 氣泡的修正方法氣泡的修正方法第六節(jié) 黑點(diǎn)或黑紋的原因分析和解決辦法 部分材料由于高溫，長的停留時(shí)間或滯留產(chǎn)生分解，導(dǎo)致制品出現(xiàn)黑紋或黑點(diǎn)。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 6-1缺陷原因 一、樹脂分解 噴嘴和模具，法蘭和料筒，噴嘴和法蘭之間的配合面如果有階梯，不平整或損壞會使樹脂滯留分解。 二、混入雜料 a 清洗螺桿不充分，使上次生產(chǎn)使用的材料滯留在料筒內(nèi)；b 異物混入，特別是回料或粉

13、末太多。三、焦化現(xiàn)象產(chǎn)生的灰黑斑紋灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近、流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中看出，通常PMMA、PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。背壓低就會導(dǎo)致加料段內(nèi)的空氣帶入到熔融的塑料內(nèi)，在注塑時(shí)會引起困氣燒焦而產(chǎn)生黑色斑紋。 6-2 修正方法 一、 針對材料降解：a. 檢查料筒設(shè)定溫度、熱流道溫度是否過高，建議適當(dāng)降低溫度防止材料因?yàn)闇囟冗^高而分解；b. 檢查材料在料筒內(nèi)滯留時(shí)間是否過長，使用核實(shí)模具大小的成型機(jī)，停機(jī)后要教導(dǎo)員工放料后生產(chǎn)。c. 檢查螺桿和料筒是否磨損，噴嘴和模具、法蘭和料筒、噴嘴和法蘭之間配合是否有階梯，不平整，模具球形進(jìn)膠口是否損壞；二、針對螺桿中的

14、雜質(zhì)：a. 用高粘度PE、PP清洗，特別是對熱敏性塑料，生產(chǎn)完成后要及時(shí)清洗防止材料高溫過度分解；b. 使用螺桿清洗劑可提高清洗效果，縮短清洗時(shí)間，必要時(shí)用PC料高溫清洗；c. 嚴(yán)重時(shí)拆下螺桿，用銅刷刷干凈螺桿表面的積漬； 6-2 修正方法 三、 針對雜料污染：a. 檢查材料輸送過程是否有雜物混入；b. 檢查回料是否干凈。c. 檢查料筒是否清理干凈；四、定期清理模具：a. 模具裝模后首先要進(jìn)行模具衛(wèi)生清理；b. 頂針或頂塊有無缺油摩擦產(chǎn)生鐵屑；c. 熱流道、澆道是否有上次余料殘存在模壁上； 第七節(jié) 噴射紋的原因分析和解決辦法 當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，在流體前端的方向，有類似彎曲狀的蛇形紋路。它經(jīng)常

15、發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，是熔料充模時(shí)沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙引起的。當(dāng)溶體通過澆口時(shí)，由于速度過快，使得流動發(fā)生不穩(wěn)定甚至噴射，這些不穩(wěn)定流動的熔體遇到相對低溫的模腔表面后迅速冷卻固化，使后來的保壓也無法填平，此缺陷為外觀、機(jī)械性能缺陷。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、注射速率太快：降低注射速率；2、注射速率單級：采用多級注塑，慢-快；3、融料溫度太低：提高料筒溫度（熱敏性塑料只在 計(jì)量區(qū)增加溫度），或增加螺桿背壓；1、澆口和模壁之間過渡不好：提供圓弧過渡； 2、澆口太?。涸黾訚部冢?、澆口位于截面厚度中心：澆口重新定位，采用壁 障注塑；7

16、-1修正方法 噴射紋的修正方法噴射紋的修正方法第八節(jié) 唱片紋的原因分析和解決辦法 在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽，在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、注射速率太低：增加注射速率；2、熔料溫度太低：提高料筒溫度，增加螺桿背壓；3、模具表面溫度太低：增加模具溫度 ；4、保壓太低：增加保壓；1、澆口橫截面太小：增加澆口橫截面，縮短澆道； 2、噴嘴孔太?。涸龃鬂部?；3、熱流道幾何尺寸不合理：改變熱流道噴嘴幾何尺寸；8-1修正方法 唱片紋的修正方法唱片紋的修正方法第九節(jié) 熔接線的原因

17、分析和解決辦法 熔接線是表面可見的條紋或線性痕跡，是兩股料流相遇時(shí)其界面處未完全熔合而形成的。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 9-1 修正方法 一、 設(shè)備方面： 塑化不良，熔體溫度不均，可加長塑化量，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器；二、模具方面：1、模具溫度低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的的提高熔接線的局部溫度:2、流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小，應(yīng)增加流道的尺寸提高流道效率，增開冷料井的容積；3、擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞周圍流動；4、排氣不良或沒有排氣孔，應(yīng)開設(shè)擴(kuò)張或疏通排氣通道。9-1 修正方法 三、工藝方面：a. 提高注塑壓力，延長注塑

18、時(shí)間；b. 調(diào)整注塑速率，高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)空氣有時(shí)間排出；c. 調(diào)好機(jī)筒和噴嘴溫度；d. 脫模劑盡量少用；e. 降低合模力，有利于排氣；f. 提高螺桿轉(zhuǎn)速； 第十節(jié) 脆化、燒痕的原因分析和解決辦法 脆化的原因是材料裂解，使分子鏈變短，分子量變低結(jié)果使塑件的物理性質(zhì)降低。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 10-1缺陷原因 一、注塑過程中造成塑料裂解的因素 a.料筒溫度 太高的料筒溫度可能使塑料裂解，造成燒焦；b.高螺桿轉(zhuǎn)速 塑化階段的螺桿轉(zhuǎn)速太快，造成過量的摩擦熱，使材料裂解；c.流道 熔料流經(jīng)狹小的流道，會造成大量的剪切熱，使塑料裂解；d.射出體積 假如射出量低

19、于射出機(jī)最高射出量的20%，塑料可能因?yàn)樵诹贤矁?nèi)停留時(shí)間太久而發(fā)生裂解，對于溫度敏感的塑料更為明顯。 10-2 修正方法 一、工藝方面：a. 調(diào)整材料準(zhǔn)備過程 設(shè)定適當(dāng)?shù)母稍飾l件，過長的干燥時(shí)間或過高干燥溫度可能使塑料脆化；b. 回料使用過多，嘗試減少回料使用比例；c. 更換塑料時(shí)，應(yīng)徹底清理射出系統(tǒng)，徹底清理料斗，避免塑料與料斗內(nèi)不同顏色或種類的塑料混合；二、模具方面： 在流動路徑末端發(fā)現(xiàn)黑斑，可能是排氣不良的排氣系統(tǒng)所造成的，建議結(jié)晶性塑料的排氣孔0.025mm，非結(jié)晶性塑料的排氣孔0.038mm； 嘗試加大豎澆道、流道、澆口； 選擇適合模具的注塑機(jī)規(guī)格，一般維持在注塑機(jī)規(guī)格的20%-80

20、%； 降低料筒、噴嘴溫度； 降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速、射出速度、射出壓力。 第十一節(jié) 溢料的原因分析和解決辦法 溢料又稱飛邊、披風(fēng)等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如模具的分型面、滑塊的滑配位置、鑲件縫隙、頂桿縫隙等處。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 11-1缺陷原因 a.鎖模力太低 注塑機(jī)鎖模力太低，不足以維持成型過程的模板緊閉，會產(chǎn)生毛邊；b.模具有縫隙 模具結(jié)構(gòu)變形、分合模不夠密合、機(jī)器規(guī)格不當(dāng)、成型條件不當(dāng)；c.成型條件 熔膠溫度太高或射出壓力太高；d.不當(dāng)?shù)呐艢?設(shè)計(jì)不當(dāng)和不良的排氣系統(tǒng)或是過深的排氣系統(tǒng)； 11-2 修正方法 一、設(shè)備方面： 二、模具方面：a. 機(jī)器的合模力不足； a. 模

21、具分型面精度差；b. 合模裝置調(diào)節(jié)不佳； c. 模具設(shè)計(jì)不合理；c. 模具本身平行度不佳；d. 止回環(huán)磨損嚴(yán)重；三、工藝方面：a) 注射壓力過高或注射速率過快；b) 加料量過大造成飛邊；c) 料筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高；d) 低粘度的塑料的合模力要提高；e) 塑料原料粒度大小不均時(shí)會使加料量變化不定；第十二節(jié) 凹痕的原因分析和解決辦法 凹痕是澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的，注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中常見的問題。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 12-1缺陷原因 凹陷一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在現(xiàn)在外部尖角附近或者壁

22、厚突變處。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定時(shí)，保壓沒有補(bǔ)充熔料到模件內(nèi)，在模壁和已凝固的制品外層之間就會形成沉降。制品有厚截面，在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水； 12-2 修正方法 一、設(shè)備方面： a. 供料不足 螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流； a. b. 噴嘴孔太大或太小 太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使注射壓力減小，充模時(shí)發(fā)生困難； 二、模具方面：a) 澆口太小或流道過狹或過淺；b) 多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度；c) 模具的關(guān)鍵部位應(yīng)設(shè)置冷卻水道；d) 整個(gè)模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠地合模密閉性，能承受高壓、高速、低粘度熔料的充模；12-2 修正方法 一、工藝方面：

23、a. 增加注射壓力、保壓壓力，延長注射時(shí)間；b. 提高注射速度可以較方便的使制件充滿并消除大部分的收縮；c. 薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)降低模溫以加速表皮的固化定型；d. 延長制品在模內(nèi)冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等有利于減少收縮現(xiàn)象；e. 低精度制品應(yīng)及早出模，讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻；f. 半結(jié)晶塑料的收縮率高，凹痕問題更加嚴(yán)重；非結(jié)晶塑料的收縮率較低，填充和增強(qiáng)的材料收縮率更低；g. 制品設(shè)計(jì)壁厚不均勻，當(dāng)厚度變化超過50%時(shí)，最好用筋條代替加厚部位；第十三節(jié) 缺料（欠注）的原因分析和解決辦法 缺料（欠注）指模腔未完全充滿

24、，主要發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口或薄壁面的地方。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 13-1缺陷原因 a) 熔料的注射壓力或注射速率太低；b) 在需要高壓注射生產(chǎn)時(shí)，保壓壓力低的時(shí)候也可能發(fā)生缺料。（保壓壓力為注射壓力的50%左右，如果采用高壓注射保壓壓力為70%-80%）；c) 如在澆口附近發(fā)現(xiàn)注射不滿，由于流體前鋒料在這里被阻擋，制品較厚的地方先被充滿。模腔幾乎被充滿后，在澆口或薄壁處的熔料已經(jīng)凝結(jié)，此時(shí)在流體中心部位只有少量的流動料，最容易發(fā)生缺膠。 成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、注塑機(jī)塑化容量?。?、塑化溫度不準(zhǔn)確，明高實(shí)低；3、雜質(zhì)、熔料塊堵塞噴嘴；4、噴嘴冷料入模；5、注塑周期過

25、短；6、降低料筒溫度；7、降低材料停留時(shí)間、充分烘干處理；8、進(jìn)膠量調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料；9、注塑壓力太低，注射時(shí)間短，注射速率慢；10、料溫過低，回料太多（回料影響流動性，最好加入適量硅油（粘度300-600cm/s）；1、噴嘴內(nèi)孔直徑不合適，內(nèi)孔直徑偏??； 2、模具澆注系統(tǒng)有缺陷 流道太小，太薄，或太長；3、模具設(shè)計(jì)不合理，模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多；13-2修正方法 缺料（欠注）的修正方法缺料（欠注）的修正方法第十四節(jié) 頂白的原因分析和解決辦法 在制品頂出桿位于模具頂出一側(cè)的地方發(fā)生應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象，稱為頂白。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 頂白的原因： 脫模力太高或頂出桿的表面相對較

26、小，此處的表面壓力會很高，發(fā)生變形最終造成頂出部位泛白； 冷卻時(shí)間不足，產(chǎn)品脫模時(shí)強(qiáng)度不夠，造成頂出頂白；成成 型型 工工 藝藝模模 具具 設(shè)設(shè) 計(jì)計(jì)1、保壓太高：降低保壓；2、保壓時(shí)間太長：縮短保壓時(shí)間；3、保壓時(shí)間切換太遲：將保壓切換提前；4、冷卻時(shí)間太短：延長冷卻時(shí)間；1、脫模斜度不夠：按規(guī)格選擇脫模斜度； 2、脫模方向上表面粗糙：對脫模方向上模具進(jìn)行拋光；3、頂出一側(cè)上形成真空：型芯內(nèi)裝氣閥；頂白的修正方法頂白的修正方法第十五節(jié) 色差的原因分析和解決辦法 色差是注塑中常見的缺陷，因配套件色差別造成注塑件成批報(bào)廢的情況并不少見，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑

27、工藝、注塑機(jī)、模具等次 。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 15-1缺陷原因 a) 注塑機(jī)及模具因素的影響 機(jī)臺與模具不匹配、澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)不合理；b) 原料樹脂、色母的影響 重點(diǎn)檢驗(yàn)原料樹脂、色母的熱穩(wěn)定性；c) 色母同母料混合不均的影響 色母同母料混合均勻后通過吸料管輸送到料斗時(shí)，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附于料斗壁。造成注塑周期中色母比例的變化，從而導(dǎo)致色差；d) 料筒溫度對色差的影響 隨著溫度的變化原料的色母或顏色顆粒會產(chǎn)生相應(yīng)的顏色變化；e) 注塑工藝調(diào)整時(shí)的影響 盡量避免使用高注射速度、高背等引起強(qiáng)剪切作用的注塑工藝，為防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差； 第十六節(jié) 龜

28、裂的原因分析和解決辦法 龜裂是塑件制品中常見的一種缺陷，主要由于應(yīng)力變形所致，應(yīng)力主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力、外部環(huán)境產(chǎn)生的應(yīng)力 。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 16-1-1缺陷原因 產(chǎn)品殘余應(yīng)力引起龜裂，殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況引起，即填充過剩，脫模推進(jìn)和金屬鑲件。填充過剩引起龜裂，主要在以下幾種解決辦法：由于直澆口壓力損失最小，如果龜裂主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式；在保證塑料不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高塑化溫度可以降低熔融黏度，提高流動性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減少應(yīng)力；模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，及時(shí)模溫

29、低些也可以減低應(yīng)力的產(chǎn)生；注射和保壓時(shí)間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行多次保壓切換效果更好；非結(jié)晶型塑料AS、ABS、PMMA等，較結(jié)晶型塑料PE、POM等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，給予注意； 16-1-2缺陷原因 產(chǎn)品殘余應(yīng)力引起龜裂，殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況引起，即填充過剩，脫模推進(jìn)和金屬鑲件。外部應(yīng)力引起的龜裂，主要在以下幾種解決辦法：頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑；制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部分應(yīng)盡量用圓弧，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中；盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。此最容易產(chǎn)生應(yīng)力，通常經(jīng)過經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危

30、害極大，金屬嵌件對聚苯乙烯影響最大，對聚酰胺影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有好的效果；對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓；主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件黏在上模上； 16-1-3缺陷原因 產(chǎn)品殘余應(yīng)力引起龜裂，殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況引起，即填充過剩，脫模推進(jìn)和金屬鑲件。外部環(huán)境引起的龜裂，主要在以下幾種解決辦法：再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過低；濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂；材料本身不適宜加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，收到污染都會造成開裂。 第十七節(jié)

31、銀紋的原因分析和解決辦法 銀紋是指由于空氣或濕氣揮發(fā)、異種物料混入分解而燒焦，在塑件表面濺開的痕跡，它會從澆口處處以扇形方式向外輻射發(fā)展。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 17-1缺陷原因 銀紋產(chǎn)生的原因分析：塑料存儲時(shí)會吸收濕氣，成型前未經(jīng)過適當(dāng)?shù)母稍?，濕氣就會在成型時(shí)轉(zhuǎn)變成水蒸氣，在塑料的表面造成噴濺的痕跡；塑料在塑化階段，會包覆適量的空氣在熔膠內(nèi)，加入空氣無法在射出階段逃逸，也會在塑件表面留下銀紋；有些裂解的塑料或燒焦的塑料粒子會在塑件表面留下銀線痕； 18-2 -1 修正方法 一、原料方面： a. 塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料；b. 原料從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺上裝干燥器；c. 塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時(shí)也會出現(xiàn)分解；d. 塑料受污染，混有其它塑料。根據(jù)塑料供貨商的建議，在成型前仔細(xì)的進(jìn)行塑料干燥。注意塑料是否含有揮發(fā)物。更換塑料時(shí)，徹底清除料筒內(nèi)的殘余；18-2 -2 修正方法 一、模具設(shè)計(jì)方面： a. 排氣不良，檢查排氣孔尺寸是否恰當(dāng)。推薦的排氣孔尺寸，結(jié)晶性塑料為0.025mm，不穩(wěn)定型塑料為0.038；b. 模具中流道、澆口、型腔的摩擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解；c.