1、中心鋼結構方案第一章 工程概況河南省*是河南省2005年重點工程，位于河南省鄭州市*D核心區(qū)，總建筑面積約7.5萬平方米。由1800座大劇院、800座音樂廳、300座小劇院、藝術館、美術館、南北共享大廳及藝術墻、室外廣場組成。大劇院、音樂廳、小劇場、藝術館、美術館為五個球體建筑，下部鋼筋混凝土結構，頂層沿不規(guī)則橢圓形周邊設置轉換桁梁，支承其上的鋼球殼體系。共享大廳屋蓋與藝術墻連為一體，互為結構支撐，采用鋼管桁架結構體系。本工程鋼結構均采用鋼管相貫焊接桁架體系，可實現(xiàn)流暢優(yōu)美造型及簡潔舒適的良好室內(nèi)建筑效果。本工程根據(jù)設計要求，絕大部分材料為Q345B，局部采用鑄鋼節(jié)點，整個結構新穎美觀、氣勢宏

2、偉。 河南*效果圖第二章 施工進度及工期保證措施第一節(jié) 施工進度計劃安排一、施工工期總體目標及節(jié)點工期計劃工期目標：依據(jù)招標文件的工期進度要求（總體進度要求及節(jié)點進度要求），綜合考慮本工程土建、鋼結構、安裝等各個專業(yè)的工程量、施工特點、施工進度等,擬定了本工程鋼結構部分的施工進度計劃：鋼結構施工總工期根據(jù)招標文件規(guī)范為170天，其中美術館、藝術館、音樂廳、小劇場鋼結構工程于2006年3月前完成，大劇院、藝術墻、標志塔鋼結構工程在2006年10月份完成。二、鋼結構施工進度控制的難點本鋼結構工程按結構造型可分為三類：鋼墻體結構（主要分布在南、北共享大廳、藝術墻）、鋼屋蓋結構（主要分布在大劇院、音樂

3、廳、小劇院、美術館、藝術館五個橢球體建筑）、鋼塔結構（主要分布在標志塔）。本鋼結構工程施工進度控制的難點主要體現(xiàn)在以下兩方面：1）、工期短、工程量大、施工環(huán)節(jié)多（要求總體計劃必須嚴謹周密，工期保障措施得力）。2）、各區(qū)內(nèi)部和各區(qū)區(qū)間的流水作業(yè)多，大劇院、音樂廳、小劇院、美術館、藝術館、南北共享大廳的區(qū)間流水尤多（要求局部進度計劃必須科學合理，局部工期調整能力強）。3）、鋼結構、土建等單位進行交叉施工，合理安排施工進度計劃是關鍵。我們的工期目標是：根據(jù)現(xiàn)場實際情況積極配合兄弟施工單位，在確?？偣て诓蛔兊那疤嵯?，積極向前搶工期，全心全意為業(yè)主服務。三、施工區(qū)段的劃分根據(jù)工程特點和工期要求，本鋼結構

4、工程施工分為：大劇院、音樂廳、小劇院、美術館、藝術館、南北共享大廳、藝術墻、標志塔等八個大區(qū)段。大劇院、音樂廳、小劇院、美術館、藝術館等五個大區(qū)段的每個內(nèi)部依據(jù)安裝的先后順序和結構特點再細分為：中心環(huán)、屋蓋主桁架、環(huán)向桁架、檁條等部分；南北共享大廳及藝術墻區(qū)內(nèi)部再細分為：墻體桁架和大廳桁架等兩個小區(qū)段；標志塔外筒內(nèi)筒一起施工。本工程施工工期緊張,施工面積大，工程量大,用鋼量達到4000多噸，空間桁架結構體形復雜,下部混凝土結構樓面變化大，且投影平面也不規(guī)則，給施工帶來了很大的不便。選擇合理的施工方法及進行合理的分區(qū)，確定最佳的安裝順序，不僅僅會得到順利安裝，同時盡可能減少由于溫度變形及安裝誤差

5、引起的變形，是在結構進行流水施工和并行施工過程中需要解決的重要問題。深化設計、翻樣和工廠加工在深化圖得到設計院確認后馬上組織進行。我們在施工過程中將本著緊前不緊后的原則，在施工計劃中體現(xiàn)出超前意識，同時根據(jù)網(wǎng)絡計劃和流水施工原理，制定分級網(wǎng)絡計劃，將工程在各施工工序內(nèi)進行流水作業(yè)，以節(jié)省工期、合理配置勞動力、減少窩工現(xiàn)象、節(jié)約資源及減少對工程的投入。第二節(jié) 工期保證措施一、影響工期的因素分析任何一個工程項目，要保證其實施時能按計劃順利、有序地進行，并達到預定的目標，必須對有可能影響工程按計劃進行的因素進行分析，事先采取措施，盡量縮小計劃進度與實際的偏差，實現(xiàn)對項目的主動控制。影響工期的因素：施

6、工進度計劃安排是否合理、工作面是否能展開公司組織機構及項目部組織機構及人員配置是否合理現(xiàn)場安裝方法是否合理、先進、技術難度高低，是否能節(jié)省工期工廠原材料準備、加工及成品運輸是否及時，與現(xiàn)場施工是否對應現(xiàn)場施工機具數(shù)量及施工能力能否滿足施工要求土建總包單位的施工進度推遲或提前對進度計劃的影響施工環(huán)境因素和施工天氣氣候因素對于上述影響本工程工期的諸多因素，我們將采取科學合理的措施分別對這些因素加以分析、研究，制定對策，以確保工程按期完成。制定如下對策保證措施主要以下幾方面：(1)加強宣傳教育、明確工期目標；(2)施工進度采用網(wǎng)絡計劃技術，編制施工進度網(wǎng)絡計劃，對施工進度實施動態(tài)管理，及時根據(jù)實際情

7、況調整和控制進度。(3)加強現(xiàn)場管理，做到場內(nèi)道路暢通，水電供應正常，物資供應計劃周詳、機械狀況良好，防止因物資機械等不良情況造成停工待料、待機影響進度。(4)科學組織施工，及時協(xié)調施工中出現(xiàn)的問題，優(yōu)化資源組合，均衡施工，做到施工不間斷人工施工連續(xù)，提高勞動生產(chǎn)效率，確保工期目標。(5)科學安排施工順序，針對大面積結構施工工期很短的特點，合理展開工作面，重點、難點突出，以配合安裝工期為目標，加強技術、管理和保障工作。(6)搞好內(nèi)外部的協(xié)調關系。與業(yè)主、設計、監(jiān)理、總包、地方政府等外部關系單位密切協(xié)調，互相支持，統(tǒng)一認識，及時處理施工過程中出現(xiàn)與設計不相符的地方，避免影響工期。(7)制定彈性工

8、期制度，建立應急預案制度，以應對現(xiàn)場土建總包可能提前提供施工操作面的情況。并及時根據(jù)實際情況進行施工方案的局部調整。(8)根據(jù)土建總包單位的施工順序，以及與鋼結構施工有關的部分，進行協(xié)商局部調整施工的先后順序，在利于鋼結構施工的同時，保證總工期不變。可以大大縮短工期。二、工期保證技術措施1、組織保證本工程將由公司總經(jīng)理親自組織工程的項目管理機構和資源供應調配，由公司各相關部門負責人以及強有力的項目部來主管本工程的設計、采購、生產(chǎn)、安裝等工作，從組織上確保工程的順利、優(yōu)質、安全地進行。本工程組織機構將組建目標一致、權力集中、分工明確、精干高效、對項目實施全過程、全方位管理的強有力的項目經(jīng)理部，有

9、一個先進合理的技術和生產(chǎn)安裝管理計劃及各方充分和科學的協(xié)調。及時解決所有技術問題和質量問題。具體應做好以下工作：根據(jù)施工總進度網(wǎng)絡計劃和加工制作進度，采用預控法設置各工序進度控制點，細化各分項工程及各分段工序的進度計劃（各分項設計、材料采購、各分項及工序的加工制作、運輸、組裝拼接、安裝、吊裝等），綜合分析資源（人力、設備、及配套配合情況）狀況，制訂出科學合理的進度計劃體系和保證措施。每項工作（如資源準備、采購、設計、加工制作、安裝施工等）都應根據(jù)工期控制點和生產(chǎn)能力倒退排定，各項進度計劃之間應協(xié)調一致、嚴密配合，如出現(xiàn)進度緊張時，應采取增強資源或加班加點作業(yè)等措施，同時應每周根據(jù)進度的實際及變

10、化情況編制滾動計劃，以便及時修訂計劃和采取相應措施，決不允許因某一進度控制的失控而影響到其他工序或分項項目。項目控制總體管理圖：項目總指揮工地項目部各部門相互協(xié)調項目經(jīng)理部綜合計劃控制工廠加工現(xiàn)場準備工作工作平臺搭設進度控制總安裝進度控制地面拼裝進度控制深化設計及翻樣進度原材料采購進度控制標志塔加工進度控制桁架桿件加工進度控制成品半成品運輸進度分區(qū)安裝進度控制2、深化設計、翻樣加工圖設計進度保證加工圖設計的時間完全由本公司負責，為確保按既定工期完成，本工程深化設計難度大，面積大，施工工期短，而工程對深化、加工、安裝的要求非常高，且工程結構復雜，在國內(nèi)乃至國際上都具有相當?shù)碾y度，針對本工程公司將

11、抽調工程經(jīng)驗豐富的充足的設計人員，工藝人員及其他有關的工程技術人員，組成公司最強技術力量的深化、翻樣班子，配套服務人員及相關設備、軟件。3、有充分的材料及資源保證充分的資源是保證工期的前提，為此公司組織了充分的人力、物力、財力及施工機具，具體如下： （1）本公司通過ISO9001質量體系認證，各類材料都有合格分承包方及時供應，針對本工程本公司將進行提前草簽供貨協(xié)議的方式，確保提前采購，并不斷供貨。（2）合理安排勞動力，在工廠加工階段保證專人專設備加工，同時根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調整加工人員數(shù)量，現(xiàn)場開工時完成30%的加工量。對現(xiàn)場勞動力的進場根據(jù)施工進度進行優(yōu)化設計，在滿足大工作面對勞動力要求的

12、前提下，做好現(xiàn)場安裝勞動力的準備工作，避免勞動力進場出現(xiàn)大起大落。（3）確保施工機械設備和機具及加工好的材料及時進場，保證施工機械設備正常運轉。保證構件發(fā)貨按現(xiàn)場分區(qū)進度進行運輸，不出現(xiàn)錯發(fā)、漏發(fā)等現(xiàn)象，影響工期。（4）提前作好資金準備工作，做到專款專用。（5）防風防雨措施。（6）進度計劃與實際完成量勤檢查、勤對比，早發(fā)現(xiàn)影響工期因素，早采取措施。4、關鍵線路工期保證施工總工期由工序的關鍵線路控制，因此在施工過程中嚴格保證關鍵施工線路的施工工期，是保證總工期的前提條件，相對本工程而言，關鍵是要控制大劇院、南北共享大廳的安裝時間，這些區(qū)域施工量約3000多噸，我公司采用整體并行施工，各區(qū)內(nèi)流水作

13、業(yè)，數(shù)臺大型吊機進行桁架整榀單吊或分段吊作業(yè)，充分利用施工作業(yè)面，整體壓縮工期。根據(jù)該工程的實際情況，保證了大劇院、共享大廳的進度，才能充分保證整個鋼結構的安裝工期。5、利用計算機網(wǎng)絡進行信息和計劃管理根據(jù)本項目的工程特點及難點，安排合理的施工流程和施工順序，盡可能提供施工作業(yè)面，使各安裝隊能并行施工。同時根據(jù)各分區(qū)的邏輯關系，應用先進的網(wǎng)絡計劃管理軟件，編制總體網(wǎng)絡控制計劃，明確關鍵線路，確定若干工期控制點，同時將總計劃分解成月、旬、周、日作業(yè)計劃，以做到以日保周、以周保月、以月?？傮w計劃的工期保證體系。現(xiàn)場安裝時及時將各安裝班組情況進行反饋，做到天天控制，及時調整，嚴格控制現(xiàn)場的施工進度。

14、根據(jù)現(xiàn)場安裝進度及時與工廠進行聯(lián)系，加工廠根據(jù)現(xiàn)場情況及時調整加工力量和加工、運輸任務，及時聯(lián)系，及時解決問題，確?，F(xiàn)場安裝任務。6、派遣高素質、經(jīng)驗豐富的施工班組本工程工程量大、質量要求高、工期緊、施工中必須有效地組織好各專業(yè)施工隊伍，選擇素質好、技術水平高、有類似工程施工經(jīng)驗的施工隊伍上崗操作，為此，將配備充足的多次施工過類似工程的自有施工隊伍。7、積極應用新技術、新工藝，優(yōu)化施工方案在本工程施工中，我公司將充分應用施工圖深化、優(yōu)化設計技術、計算機放樣下料技術、大型管材相貫線多維數(shù)控切割技術、大跨度桁架單榀整榀吊裝技術、大跨度桁架高空對接成形技術、激光（全站儀）測量技術處理技術、現(xiàn)場半自動

15、CO2氣體保護焊及質量管理和質量保證、計算機及軟件應用等技術優(yōu)勢，編制最優(yōu)化的施工方案。從施工方案本身提高安裝精度和加快施工進度。8、安裝工期保證措施（1）準備充足的勞動力資源，確保滿足現(xiàn)場安裝工期的施工人員的需求；（2）提前落實大型設備的進場；（3）派遣優(yōu)秀的項目經(jīng)理和項目管理人員，加強現(xiàn)場的協(xié)調和管理；（4）做好雨季、冬季施工的防護措施，保證工程不會因天氣原因停工；（5）準備充足的夜間施工的材料，保證需要時可以24小時施工；（6）提供充足的資金保障；（7）材料提前加工完畢、并運輸進場；9、制定工期變化應急預案本工程招標文件提供的工期要求為最遲節(jié)點控制工期，根據(jù)工程現(xiàn)有實際情況，土建與鋼結構

16、單位交叉施工，現(xiàn)場具備安裝的時間可能提前，因此，我們應制定應急預案，應對可能提前進場安裝的情況。根據(jù)招標文件要求，可能在安裝過程中需要趕工，因此工廠需要儲備一定數(shù)量的后備力量。安裝方案準備，在現(xiàn)場變動的情況下，可能計劃的施工條件也發(fā)生了變化，因此需要制定各種備用方案，以保證在不同條件下使本工程鋼結構得到順利安裝。1）、圖紙深化、工廠制作、總拼分段及現(xiàn)場安裝等工作盡可能提前進行，工期盡可能向前壓縮。2）、做好現(xiàn)場拼裝及安裝工作的安全措施，確保人員、構件、設施的安全、可靠，從而保證施工進度。3）、加強現(xiàn)場拼裝及安裝的管理和控制，努力做好與業(yè)主、監(jiān)理等的協(xié)調和配合工作。第三章 加工制作方案第一節(jié) 鋼

17、結構制作重點和技術難點一、鋼結構制作的重點（1）各個場館屋面弧形桁架的制作。（2）南、北藝術墻立柱及屋架的制作。（3）標志塔的制作。二、鋼結構制作的難點（1）大劇院屋面弧形桁架共計55榀，其它場館共計83榀，其中最長的兩榀位于大劇院內(nèi)，編號為OTR03、OTR04，這兩榀弧形架跨度高達57米，重量為11.479噸，上、下弦桿由245X12,腹桿由121X8鋼管組成的平面桁架,材質均為Q235B。整個弧形桁架在制作過程中,如何保證桁架的空間立體尺寸精度成為本工程質量控制的重點和難點。（2）南、北藝術墻立柱與Z軸方向有傾角,其中部分立柱重量大、高度大,制作難度大。尤其在北藝術墻中NTR2A柱子最重

18、、最高，整根柱子長度高大40.5米，重量為52.562噸，下部是由600X40、上部由600X20的鋼管組成弦桿，245X10的鋼管組成腹桿，整個柱子為組合式桁架，材質為Q235B。整個南、北藝術墻優(yōu)美的流線型曲線的完美體現(xiàn)，關鍵在于柱子的制作精度，這也成為工程的又一個難點。（3）標志塔是由內(nèi)筒、外筒及支撐筋板組成,材質為Q345B,所有連接焊縫均為全融透焊縫.焊縫等級為一級.標志塔塔尖標高為+60.000米,其中鋼結構部分標高為46.125米,標志塔底部標高為+6.000米,整個鋼結構部分全長為40.125米,其中內(nèi)筒為直徑1500mm,長度為34米,外筒為一個最大直徑3000mm 變化的一

19、個圓錐體。筒體長度長約40余米,運輸困難,筒體的直徑過大,超乎常規(guī),制作難度非常大。所有連接焊縫均為全融透焊縫,焊縫等級為一級,焊接工藝的選擇要求非常高,焊接難度超乎常規(guī)。三、施工策略 制作廠內(nèi)分段制作，廠內(nèi)整體預拼裝策略。對于超大弧形桁架、藝術墻超大組合式柱子、以及標志塔柱等，我公司制作時將按照規(guī)范要求進行廠內(nèi)分段制作，整體預拼裝，施工現(xiàn)場組對總拼策略。突破、創(chuàng)新策略針對部分結構制作難度超乎常規(guī)，我公司技術人員在技術上進行了突破、創(chuàng)新。例如標志塔筒的制作，外筒與支撐筋板的焊接采用了外敷焊接接點，保證了一級焊縫的質量要求。支撐筋板接口處采用了筋板相互錯開200毫米，這樣做提高了塔筒的安全度和抗

20、震性能，減少了焊接變形和焊接應力，也提高了安裝精度。規(guī)?；呗詫ο嗤蛳嗨频臉嫾夜静扇∫?guī)?；a(chǎn)，以保證制作的進度。高科技策略對于組合式桁架的施工圖繪制、下料程序編制，我公司均采用目前最為先進的軟件進行如AUTOCAD2004、3DMAX、XSTEEL等，以保證圖紙的準確度。我公司制作時將承諾使用本公司最為先進的設備進行加工生產(chǎn)。如五軸數(shù)控相貫面切割機（型號為：HID-6000EH）、六軸數(shù)控相貫面切割機（型號為：HID-900MTS）等設備進行。預拱策略對于跨度在24米以上的桁架我公司為保證整體結構的精度,在制作時采取預先起拱策略,以保證精度第二節(jié) 桁架制作工藝一、桁架的結構形式大劇院及

21、其它場館主桁架為弧形桁架,最大截面為2.4米。最大的桁架的上、下弦桿由245X12,腹桿由121X8鋼管組成(如上圖所示),材質為Q345B。二、桁架制作工藝本工程桁架主要五個場館鋼管桁架，鋼管桁架制作主要為采購成品鋼管進行相貫面切割下料。鋼管桁架構件在發(fā)貨至現(xiàn)場之前，必須進行工廠預拼裝。2.1工藝流程 弦桿工藝分段弦桿下料主桿對接UT檢查拼裝腹桿下料桁架焊接入庫發(fā)運附件制作尺寸檢查MT檢查桁架噴砂、涂裝涂裝檢查成品檢查 2.2 桁架分段要求在工廠制作時，將桁架分為10-12m長一段（主要是指弦桿超12米在運輸工作上有一定的困難），每段對接位置上下弦桿不應在同一平面，而應錯開300-500mm

22、?？紤]構件形狀尺寸大小、單位體積重量，為保證工期、構件質量。擬采用在工廠下料、小段組裝、整體預拼裝、焊接、矯正、噴砂、涂裝后，構件主要以桿件、半成品運輸?shù)浆F(xiàn)場進行組拼裝和安裝。2.3 桁架制作弦桿彎曲、圓管的彎制，由于本工程鋼管桁架的鋼管管徑較大，因此我公司對于鋼管的彎曲加工將采用液壓彎管機冷彎成形，在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。、本工程桁架結構的弦桿，在組裝前須進行彎管加工。綜合考慮彎管的曲率、管徑，擬采用數(shù)控胎模立體彎管曲機（CDW245-500T）：液壓動力

23、500T，通過更換不同壓模具可以彎最大鋼管90040mm、最小曲率10000 mm；數(shù)控彎管機（CDW27Y）：彎曲管材規(guī)格55025mm、最大彎曲角度190、最小彎曲半徑5000mm；立體彎管機進行鋼管彎曲制作。 根據(jù)桁架下弦桿件的曲率進行鋼管彎管，桿件在相貫面切割好后采用長冶鍛壓設備廠提供的CDW245-500T和彎曲機CDW27Y進行冷彎立體全功能數(shù)控彎管機加工，加工時根據(jù)桿件半徑及彎曲半徑選用合適的胎模進行彎曲，同時根據(jù)桿件的各向彎曲曲率等的三維模型數(shù)據(jù)轉換為PLC控制程序輸入彎管機控制器內(nèi)進行加工。同時，彎曲時應考慮自然復原性變形，并根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)適當加大彎曲曲率半徑。制作后的材料不應

24、有明顯凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現(xiàn)象。鋼管下料前工藝準備確定工藝分離面加工時桿件分界面在兩相鄰節(jié)點的距離的14處，且各弦桿應錯位，安裝時對接的間隙是兩側管端各占一半。工藝試驗用同類管子及節(jié)點形式，進行三個節(jié)點以上的桁架段的工藝試驗：預拼裝焊接后，測量其收縮量。安裝時對接接頭的收縮量的測定，此舉主要是由于現(xiàn)場安裝時的對接，在耳板夾固情況下（耳板及連接板拋丸處理成摩擦面），進行焊接，焊完冷卻卸下螺栓后測量。根據(jù)經(jīng)驗值：弦桿每段放焊接收縮余量2-5mm。對腹桿等桿件放焊接收縮1mm。鋼管的下料腹桿與上、下弦桿之間為焊接連接，而且大部分焊縫需要熔透，為保證焊接質減少焊接變形，采取以下

25、措施：切割設備鋼管相貫桿件的切割采用數(shù)控相貫線切割機，它能根據(jù)事先編制的放樣程序在計算機控制下自動切割，所以對相貫鋼管的切割來說，切割程序的編制極為重要。按照數(shù)控切割集成軟件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并結合Xsteel、AUTOCAD等軟件實現(xiàn)這一目標。相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機設備名稱：相貫面等離子-火焰管材數(shù)控切割機型號：HID-600EHHID-300MTSHID-900MTS制造廠商：日本丸秀工機株式會社功能：主要用于管材各種位置聯(lián)接件的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制主要技術參數(shù)：可切割圓管材直徑900mm 方管:700*700mm管材臂厚80mm 長度1

26、5000mm 制件精度：長度設定值1.0mm 相貫面曲率設定值1.0mm 鋼（方）管相貫線接頭的相貫面切割采用從日本引進，目前國際上最先進的五軸相貫線切割機HID-6000EH（日本丸秀）、六軸相貫線切割機HID-300MTS、六軸相貫線切割機HID-900MTS加工，其整個過程通過計算機1：1模擬設計，輸出指令，實現(xiàn)無圖紙化加工，相貫線及坡口一次成形，為高質量地完成相貫面切割，提供了充分的必要條件。桿件切割長度的確定：通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預留的焊接收縮量和鋼管端面機械削坡口的加工余量。切割相貫線管口的檢驗：先由原尺寸通過計算機把相貫線的

27、展開圖在透明的塑料薄膜上按l：1繪制成檢驗用型板，型板上標上管件的編號。檢驗時將型板根據(jù)線標志緊貼在相貫線管口，據(jù)以檢驗吻合程度。經(jīng)過長期實踐，證明為檢驗相貫線管口準確度的最佳方法。切割長度的檢驗：原寸放樣人員對每根桿件都有一一對應的加工票標示桿件的長度，車間切割機操作員每完成一根構件的切割必須檢查構件的長度并填表記錄。管件切割精度：采用等離子切割能使偏差控制在1mm，以較高的切割精度來保證桁架的制造質量和尺寸精度。切割件的管理：加工后的管件放入專用的貯存架上，以保護管件的加工面。放樣切割流程細部設計圖紙施工技術交底計算機放樣面零件草圖編套料圖校 對制作樣板下料工場鋼板下料數(shù)控下料手工下料光電

28、下料焊接坡口切割送制造車間鋼管相貫線數(shù)控切割編制數(shù)控程序成品相貫面鋼管允許誤差項 目簡 圖技術要求弦件長度L/1000，且3.0 0彎圓弦件長度a/1000，且3.0 0L1/1000，且3.0 0彎圓弦件拱高h1測量間距按圖紙設計的La、Lb間距h(1/2/3) 3.0構件長度L2.0相貫構件長度測量相貫口最長與最長間距離L2.0桿件側向彎曲L/1000，且15.0桿件園度（含彎圓后）0.1t，且2.0桿件對接錯邊d0.1t，且3.02.4 預拼裝本工程桁架截面大的，均采取在工廠整體預拼裝，分段運至現(xiàn)場拼裝的方案。分段組裝應在堅實、穩(wěn)固的專用胎架上進行，其支撐基準水平偏差允許2.0mm。預拼

29、裝胎架示意圖組裝時，在組裝平臺上劃出鋼桁架的中心軸線，弦桿輪廓線，節(jié)點中心，并做好標記。安裝專用分段組裝胎架，胎架應設置在距節(jié)點位置，胎架上設置標高標記，以備隨時復測，防止變形，水平弦桿中點打上中心標記。分段組裝時先用定位模板定位下弦桿，然后在調整模塊上放置上弦桿，用活動夾頭固定。 從分段中心向兩邊依次組裝水平弦桿、腹桿。組裝過程中，通過可調上弦桿的移動，把每一節(jié)點的水平弦桿，腹桿就位，定位檢測合格后，立即用卡碼使上弦桿完全固定。按上述方法分別組裝各分段構件，出胎前各分段之間必須經(jīng)過整體預拼接，并在上、下弦桿處設置拼接定位連接板。對出胎鋼桁架分段進行除塵、除銹、補涂及完整性驗收。2.5 鋼桁架

30、制作工藝措施要點組裝前，所有零部件必須單件制作驗收合格，方可組裝；在胎架上組裝過程中，不得對構件進行切割修正；組裝構件各種控制標記應醒目表示，并與組裝胎架相一致；組裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的受力線應匯交于設計點，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定；分段預拼接時宜按鋼桁架實際就位狀態(tài)進行，以便檢查；嚴格工序質量檢查，拼裝制作時的鋼卷尺等應統(tǒng)一校核，確保后續(xù)工序的制作精度和拼裝順利；下料時應考慮構件焊接收縮量和組拼起拱量。第三節(jié) 標志塔的制作工藝整個筒體長度約53.46米,因此我們將其分成14段,從下往上每約2.5-4米分為一段,最后一段為10.26米。下面從+5.25米到+7

31、.63米段闡述制作工藝,其余施工段方法與該施工段一樣。內(nèi)筒鋼板拼接外筒鋼板拼接內(nèi)筒鋼板下料外筒鋼板下料內(nèi)筒卷制外筒壓制支撐鋼板下料外筒切割外筒瓦片與支撐筋板焊接標志塔段除銹標志塔段涂裝標志塔段發(fā)運支撐與內(nèi)筒焊接一、塔筒制作工藝過程二、內(nèi)筒制作工藝鋼板檢查鋼板切割坡口加工端部彎曲卷 管橢圓度檢查直縫焊接UT檢查環(huán)縫焊接UT檢查卷管對接NOONOO(1)組立、加工制作要領1)、原尺寸制作要領：制作前鋼材（矯正后）表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度允許誤差為1.00毫米。筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫處的坡口型式板端部的彎曲如下要求：長度為4t（t為板厚）

32、2)、鋼板的卷管A、鋼板的放置：卷管的縱縫、環(huán)縫的坡口大小不同，因此卷板前一不定期要確認里面?zhèn)仁欠癯?，以保證坡口方向的正確性。B、圓度檢查：利用型板進行檢查，型板尺寸為1000mm長，檢查的方法如下：3)、鋼管的大組立：根據(jù)施工安裝方案，本工程內(nèi)筒八米分一段，故鋼管組立按三段劃分。A、首先進行組立平臺的設置，保證平臺的水平，并且在平臺上劃中心線（4芯）的投影。B、平臺劃線精度0.5mmC、然后按下圖進行組立，檢查投影點的偏差以確保中心度。D、對接時相鄰卷管的縱縫必須錯開200mm以上。4)、筒體內(nèi)縱縫、環(huán)縫的焊接焊接順序：首先進行鋼管內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊），外側先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊

33、接設備：采用我廠專用的鋼管焊接機進行焊接，如下圖：5)、焊接參數(shù)A、手工焊直徑電流電壓3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳氣保焊直徑電流電壓1.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V三、外筒的制作工藝1)、下料下料前鋼材（矯正后）表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差，其局部的平面度允許誤差為1.00毫米。2)、端部彎曲3)、上3000T壓力機進行壓制,該壓力機最長可壓制12米,直徑為5米,厚度為50毫米的各類錐筒體構件,可滿足本工程的需要,4)、錐

34、筒體的焊接焊接順序：首先進行錐筒內(nèi)焊縫的焊接（埋弧焊），外側先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊接設備：采用我廠專用的鋼管焊接機進行焊接，如下圖：焊接參數(shù)A、手工焊直徑電流電壓3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳氣保焊直徑電流電壓1.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V4)、錐筒體的切割、坡口。外圓筒與支撐筋板采用坡口焊接,因此瓦片需開坡口,外圓錐筒體與支撐筋板的連接節(jié)點示意圖如下3、支撐筋板的下料支撐筋板的下料允許偏差與外筒體的下料偏差一樣.支撐筋板的下料形式,分為兩種,與外筒和內(nèi)筒的,兩

35、種剖口形式不同。與外筒的剖口意圖與內(nèi)筒的剖口示意圖4、支承筋板與內(nèi)筒體的焊接支撐筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進行,采用CO2氣體保護焊,反面清根的焊接工藝進行。5 、外圓錐形瓦塊與支撐筋板焊接 外筒與筋板焊接采用半自動埋弧焊機進行焊接,焊接參數(shù)為直徑電流電壓4.0500550A3032V5.0600700A3034V6、標志塔分段制作完畢示意圖:第四節(jié) 屋面頂部中心環(huán)的制作工藝一、結構特點中心環(huán)是由鋼板卷制而成，最大直徑為2900mm,， 其中夾筋板分為豎向筋板和環(huán)向加筋板,筋板的厚度分別為30mm、25mm，所有的材質均為Q345B。連接焊縫均為一級焊縫。內(nèi)筒的制作外筒的制作豎向筋板的下

36、料環(huán)向筋板的下料內(nèi)筒與豎向筋板的焊接第一道環(huán)向筋板與內(nèi)筒及豎向筋板的焊接外筒的工藝孔的制備外筒與環(huán)向筋板及豎向筋板的焊接第二道環(huán)向筋板與內(nèi)筒、外筒及豎向筋板的焊接頂部中心環(huán)的除銹頂部中心環(huán)的涂裝頂部中心環(huán)的包裝、運輸二、制作工藝流程3.1 內(nèi)筒及外筒的筒體制作在標志塔一節(jié)中有大直徑鋼管詳細的加工工藝,使用的3000T壓力機進行筒體的壓制,本節(jié)中不在詳細敘述。3.2 豎向筋板及環(huán)向筋板的下料豎向筋板及環(huán)形筋板的下料,采用數(shù)控切割機(型號為CNG-1000:)進行,豎向筋板與內(nèi)筒及外筒采用雙面坡口反面清根的焊接形式進行焊接3.2 豎向筋板及環(huán)向筋板的焊接 豎向筋板與內(nèi)筒體的焊接在專用的支架上進行,

37、采用CO2氣體保護焊,反面清根的焊接工藝進行。3.3、第一道環(huán)形筋板與與內(nèi)筒及豎向筋板的焊接環(huán)形筋板與內(nèi)筒、外筒及豎向筋板均采用單邊坡口焊,其坡口形式如下圖所示:環(huán)形筋板與內(nèi)、外筒及豎向筋板的焊接全部采用手工電弧捍焊接工藝參數(shù)見工廠焊接一節(jié)。第五節(jié) 焊接球制作工藝一、工藝流程（1）流程框圖焊接球工藝評加工工藝方案制定材料復驗放樣劃線鋼板探傷下料、切割加工壓模制造半球體壓制過程監(jiān)測切割余量、開坡口外形尺寸檢查加勁肋板裝、焊另一半球體組裝球體環(huán)縫焊接外形尺寸檢查測量，探傷檢測校 正提交監(jiān)理驗收油漆檢查沖砂涂裝合格出廠（2）流程示意圖焊接空心球制作工藝流程圖1.放樣、下料 2.半球體壓制、切割余量、

38、坡口開制3.裝焊球體內(nèi)部十字加勁板4.組裝半球并焊接5.完工測量及矯正靠柵標準角尺焊接球二、焊接球節(jié)點制作工藝說明(1)先按照設計圖紙空心球的規(guī)格,制訂出合適的加工壓模,上下壓模必須考慮鋼板的減薄量及脫模方便。(2)鋼球的壓制,采用熱壓法進行加工,在專用壓模上用油壓機進行上下半球的壓制,壓制時要求先將鋼板放入窄口爐中進行均勻加熱,溫度控制在900-1000左右,但不能過火,以免損壞鋼板內(nèi)部組織,另外鋼板加熱時,必須注意溫度一定要均勻,否則對于鋼球的壓制成型影響較大。(3)鋼球壓制時要注意鋼板表面的拉毛現(xiàn)象,可通過調正壓模和加熱溫度來加以控制。(4)鋼球壓制后,待完全冷卻,檢查鋼板外表面的質量,

39、不得有明顯的裂紋和凹凸不平現(xiàn)象,并經(jīng)專職檢查員驗收合格后才能送入下道工序,對于不合格的鋼球,應分開堆放并處理。(5)將檢查合格的鋼球(半只)吊入專用平臺上進行劃線,把球固定,用劃針盤拖動劃線的方法劃出上口的余量,然后再吊上鋼球專用切割機上進行切割余量和坡口切割。(6)將驗收合格的兩半球進行坡口打磨,直至露出金屬光澤, 再和中間加勁肋板進行拼裝,拼裝時必須保證對接錯邊量和坡口間隙尺寸以及鋼球直徑;定位焊并經(jīng)檢驗后送入鋼球專用焊接機上進行鋼球的焊接。 (7)焊后進行100%超聲波探傷,探傷合格后將焊縫表面余高進行批平磨光,送沖砂油漆(與支座焊接的暫不沖砂油漆)，提交驗收。(8)焊接球成品件應達到如

40、下要求：球焊縫應與球外表平齊，允許偏差0.5。測量方法：用焊縫量規(guī)，沿焊縫周長等分取個點檢查。直徑誤差：當球直徑D300時，允許偏差1.5；當球直徑D300時，允許偏差2.5；檢驗方法：用卡鉗及游標尺檢查，每個球各向測量三個點。成品球圓度誤差：當球直徑D300時，允許偏差1.5；當球直徑D300時，允許偏差2.5；檢驗方法：用卡鉗及游標尺檢查，每個球測三對，每對互成90度，以三對直徑差的平均值計。兩個半球對邊錯口量，允許偏差0.1；檢驗方法：用套模及游標尺檢查，每球取最大錯邊處一點。(9)將檢查合格的成品球做好標記，包裝入庫待運。第六節(jié) 除銹和涂裝工藝一、拋丸除銹所有的鋼構件在涂裝前應進行除銹

41、后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生產(chǎn)的拋丸除銹機中進行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕應力，并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構件表面質量應符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)。除銹等級達到Sa2.5級，同時鋼構件在拋丸除銹時應主要以下一些質量保證措施：（1）除銹前應對鋼構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等。（2）除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應大于85，鋼材表面溫度應高于空氣露點溫度3以上。（3）拋丸除銹使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求。（4）經(jīng)除銹后的鋼結構表面，應用毛刷等工具清掃，或用干凈

42、的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。（5）鋼構件除銹經(jīng)驗收合格后，應在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆。（6）除銹合格后的鋼構件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴重，可只進行輕度拋丸處理即可，同樣也需經(jīng)清理后，才可涂底漆。二、涂裝工藝鋼構件除銹及涂裝技術要求一覽表序號涂裝要求設計要求備注1表面凈化處理無油、干燥GB113732噴砂除銹處理Sa1/2GB89233表面粗糙度GB113734水性無機富鋅底漆高壓無氣噴涂工廠涂裝5環(huán)氧封閉漆40um高壓無氣噴涂工廠涂裝6環(huán)氧云鐵中間漆100um人工涂刷，現(xiàn)場涂裝7丙烯酸聚硅氧烷面漆50um人工涂刷，現(xiàn)場涂裝除銹合格后的構件

43、應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按設計規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，構件編號等標記和標識。主要采用設備：美國固瑞克高壓無氣噴漆機噴涂。2.1施工工藝2.1.1施工氣候條件的控制a.涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在5以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行。b.以溫度計測定鋼材溫度，用濕

44、度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點3才能施工。c.當氣溫在5以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。d.氣溫在30以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。2.1.2基底處理a.表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。b.采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單

45、，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工2.1.3涂裝施工a.防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。b.施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。c.對于雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。d.施工可采用噴涂的方法進行。e.施工人員應經(jīng)過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。f.噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。g.施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、

46、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。2.2工藝及技術要求2.2.1涂裝前準備構件在涂裝前，應按涂裝工藝的要求，對構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設計要求對構件表面進行拋丸除銹處理。表面處理要求達到Sa2.5級，除銹等級按GB89

47、23-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級。2.2.2涂裝工藝及技術措施根據(jù)工程設計規(guī)定，涂裝采用措施如下：涂裝工藝方案：工廠內(nèi)先涂底漆和中間漆。施工方法:工廠內(nèi)涂裝采用美國固瑞克高壓無氣噴涂機噴涂涂裝,在工地現(xiàn)場的油漆補涂，工地現(xiàn)場油漆補涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。鋼構件涂裝工藝控制要點a.施工條件:氣溫535,相對濕度85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60時暫定施工。b.表面除銹處理后3小時內(nèi)進行第一道底漆的涂裝，焊接部位在72小時之內(nèi)涂裝，否則勻應作相應的除銹措施。c.噴涂前要對涂料進行充分的攪拌，使涂料混合均勻。d.若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應用水砂紙

48、打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。e.施工所用工具應清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內(nèi)用完。f.漆膜未干化之前，應采取保護措施。g.為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應先手工刷涂一道。h.嚴格按產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。i.涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術人員進行涂裝要求技術交底。2.2.3對于以下工廠不油漆的部位，應采用易清除的膠布或用紙板角將其包裹起來等其他措施進行隔離后，再進行噴涂。a、工地焊接處，在焊接線兩側各100mm200mm范圍;b、摩擦型高強螺栓連接摩擦面;

49、c、預定實施工地超聲波檢查部分;d、構件與混凝土接觸面;第七節(jié) 工廠焊接一、焊接技術工藝規(guī)程本工程鋼結構制作有大量的焊接工作，焊接的質量好壞直接關系到構件制作的質量，因此控制焊接質量是非常必要和關鍵的。采取合理有效的焊接技術、焊接工藝和焊接質量保證措施是十分重要的。（一）焊接規(guī)程1、焊接人員1.1焊接技術人員焊接技術責任人員應接受過專門的焊接技術培訓，取得中級以上技術職稱并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工實踐經(jīng)驗。焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證。1.2焊工參加本工程焊接的焊工應持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級

50、相應的焊接工作。重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接操作連續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應重新進行資格考試。焊工考核管理由質管部歸口2、焊接工藝方法及焊接設備本鋼結構工程主要構件有弧形鋼管桁架、塔筒構件、焊接球等。主要焊接方法有手工電弧焊、CO2氣體保護焊、半自動埋弧焊等焊接方法。為保證鋼結構工程具有優(yōu)良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接切割設備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，小車式埋弧焊機，CO2氣體保護半自動焊機（美國林肯公司和松下公司產(chǎn)）、焊接材料烘培設備及焊條保溫筒及上海伊薩切割機、日本產(chǎn)銑邊剖口機等。3、焊接材料訂

51、購、進庫、檢驗及管理要求焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序 文件規(guī)定，并嚴格做到：焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求并選用本鋼結構工程技術規(guī)范指定的焊接材料。本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料進廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領用過程中都要有標識和記錄，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等。焊接材料的使用應符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果的要求。焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，產(chǎn)品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。焊條從

52、烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數(shù)不允許超過程兩次。關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有關的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。4、焊接檢驗和返修本鋼結構工程無損探傷由檢測部門的專職人員擔任,且必須經(jīng)崗位培訓,考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。4.1焊接檢驗主要包括如下幾個方面:母材的焊接材料;焊接設備、儀表、工裝設備；焊接接口、接頭裝配及清理；焊工資格；焊接環(huán)境條件；現(xiàn)場焊接參數(shù)，次序以及現(xiàn)場施焊情況；焊縫外觀和尺寸測量。B.焊縫外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、弧坑、未焊滿等缺陷。焊縫外觀

53、檢查的質量要求應符合GB10854鋼結構焊縫外形尺寸技術規(guī)范之規(guī)定，無損探傷須在焊縫外觀檢查合格24小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法，探傷比例等按設計要求和GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級規(guī)定施工。C.焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員同意，返修的焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經(jīng)公司焊接工程師批準或按構件報廢處理。D.返修前需將缺陷清除干凈，打磨出白后按返修工藝要求進行返修。E.待焊部位應開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽，且兩端有1：5的坡度。

54、F.焊縫返修之后，應按與原焊縫相同的探傷標準進行復檢。5、焊縫質量檢驗要求所有的焊縫都必須按國家相關標準和規(guī)范以及設計要求進行，按規(guī)定的比例抽檢，焊縫質量必須達到規(guī)定的要求。二、焊接工藝技術本工程焊接主要存在兩個難點：一是焊接母材為Q345B，碳當量較高，鋼材的淬硬傾向較大，焊接工藝性能比較差，焊接時易產(chǎn)生焊接冷裂紋；二是構件厚度大(如標志塔)，焊接要求為全熔透焊，焊接時熱輸入量大，母材的晶粒組織變化大，若焊接工藝不當，易使焊縫接頭母材晶粒組織粗大，強度變低，產(chǎn)生大量的淬硬組織；并且隨著板厚的增大，焊接時板的層狀撕裂傾向越來越大。1、焊前準備構件焊前準備主要包括：坡口的制備、焊接區(qū)的清理和焊接

55、材料的處理等。1.1坡口制備坡口的幾何形狀、尺寸和制備方法直接影響到構件焊接接頭的質量、焊接效率和經(jīng)濟性。設計坡口首先應避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式應充分考慮各種焊接方法的特點，其次應盡量減少焊縫的橫截面積，這樣不僅可以降低可能導致的各種裂紋的焊接殘余應力，而且也可以減少焊接材料的消耗量，降低制造成本。構件接頭坡口的加工主要采用機械加工、等離子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等離子弧切割的方法，構件坡口加工完畢，應用砂輪機把坡口表面的一層淬硬組織去除。對于板厚超過30mm的板材，切割前應將鋼板切割區(qū)預熱至100200，同時切割后應采用磁粉探傷對切割表面進行裂紋檢查。但坡口的加工優(yōu)

56、先采用龍門刨床或鋼結構專用鋼板坡口銑邊機進行剖口加工。1.2焊接區(qū)的清理焊前清理的工作是保證接頭質量的重要環(huán)節(jié)。為防止焊接接頭的冷裂紋，建立低氫的焊接環(huán)境是十分重要的。焊接邊緣和坡口表面應清除干凈可能產(chǎn)生各種有害氣體的氧化皮、鐵銹、油脂及其它污染物。對焊鋼板表面的吸附水分應用火焰噴嘴加熱加以清除，因水分在電弧高溫作用下分解是焊接氣氛中氫的主要來源之。焊前必須清理干凈切割面的氧化皮和熔化金屬飛刺等，必要時需用砂輪修磨。1.3焊接材料的前處理焊條、埋弧焊焊劑、CO2氣體中的水分是焊接氣氛中氫的主要來源，其影響程度遠比鋼板表面吸附水的影響來得嚴重。因此焊前必須采取嚴格烘干措施。焊條應采取350400

57、/2h；焊劑采取350500/2h烘干措施。同時焊條焊劑也應采取嚴格的保溫措施，隨取隨用。CO2氣體保護焊用的CO2氣體也應加裝氣體加熱裝置，對CO2氣體進行加熱去除水分。對于焊絲，焊前應去除焊絲表面的銹蝕、油脂的污物。1.4主要采用的幾種坡口形式鋼管(方鋼管)的對接焊縫的焊接坡口示意圖對焊縫為熔透焊縫,焊縫質量等級為一級剖口示意圖弦管與腹管焊接剖口示意圖在A、B區(qū)域透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應符合施工圖要求。鋼管焊接球的焊接坡口示意：鋼管與焊接球的焊接采用加襯管全熔透焊接。2、焊材選擇焊材對構件焊接接頭的性能起著決定性的作用。焊材的選擇主要考慮焊接方法、焊接母材和焊接性能要求決定。焊接材料選

58、用表 焊接母材手工電弧焊CO2氣體保護焊埋弧焊Q235E43ER50-6H08A+HJ431Q345E50ER50-6H10Mn2+SJ101H08Mn2A+HJ4313、焊接工藝規(guī)范參數(shù)根據(jù)構件材料種類和構件規(guī)格主要將采用手工電弧焊、CO2氣體保護焊和埋弧自動焊。對于構件焊接接頭形式主要板對接焊、板T形角接焊、管對接焊。（1）手工電弧焊焊接材料：4.0和5.0的E43、E5015（J507）、E5016（J506）焊條；電流極性：交流（E43）直流反接（E50）；電流大小：4.0:160A200A；4.0:230A260A；焊接速度：130150mm/min；（2）CO2氣體保護焊焊 絲：1

59、.2的ER50-6；焊接電流：直流反接；電流大?。?50A300A；焊接電壓：2838V；焊接速度：300450 mm/min；（3）埋弧自動焊焊絲直徑（mm）焊接電流(A)電弧電壓（V）焊接速度（m/h）交流直流47007503638343635405750850384236403035三、焊接操作要領采用手工電弧焊方法,焊接時擺動幅度不能太大,應進行多道、多層焊接,在焊接過程中嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等,可采用砂輪、鋼絲刷等工具。同一條焊縫應連續(xù)施焊,一次完成,不能一次完成的焊縫應注意焊后緩冷和重新焊接前的預熱。根部焊接,由一名焊工自下部中心線10mm起弧,在定位焊接接頭前

60、10mm收弧,再次施焊應在定位焊上退回10mm起弧,在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少10mm,稍作回焊并填滿弧坑;另一名焊工焊接時應將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合焊縫后,在前半部焊縫始焊處引弧。仰焊接頭處應用力向上頂,完全擊穿;上部接頭處不熄弧,連續(xù)至接頭處5mm時,稍用力下壓,使其接頭處完全熔合。面層的焊接：管與管面對接面層的焊接、相貫處面層焊接,直接影響焊縫的外觀質量,因此在面層焊接時,應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合的時間稍長,在熔敷金屬未完全凝固的接頭處快速重新燃弧,使焊接接頭圓滑平整。每個焊接節(jié)點,應采用對稱分布的方式施焊,嚴格控制層間溫度,以減少焊接變形。各