1、IE七大手法IE SEVEN TOOLS 2013.02版本：A01本次學(xué)習(xí)的主要內(nèi)容IE簡(jiǎn)介IE七大手法改善方法和工具2簡(jiǎn)單地說，IE就是改善效率、成本、質(zhì)量的一門學(xué)科。 定義： 工業(yè)工程是對(duì)人員、設(shè)備、物料、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。 3設(shè)計(jì)改善設(shè)置規(guī)劃設(shè)計(jì)評(píng)價(jià)改進(jìn)創(chuàng)新人員設(shè)備物料能源信息通過利用專門的數(shù) 學(xué)物理學(xué)社會(huì)科學(xué)知識(shí)技術(shù)工學(xué)的分析設(shè)計(jì)原理方法期待的成果P(生產(chǎn)率)Q（質(zhì)量）C（成本）D（交貨期）S（安全）M（士氣）IE定義現(xiàn)場(chǎng)管理精益生產(chǎn)目標(biāo)4做IE，要用數(shù)據(jù)說話的！推進(jìn)的目的 降低成本 提高效率 時(shí)間分析 流程分析 搬運(yùn)設(shè)計(jì)IE的主要范圍 動(dòng)作研

2、究 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 工廠布局5企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)艱難的人員環(huán)境原材料價(jià)格的上漲顧客不斷要求成本削減嚴(yán)格的品質(zhì)要求需求多樣化交期縮短福利待遇要提人工成本的上升必須進(jìn)行IE改善降低成本確保質(zhì)量提高生產(chǎn)率，獲取最佳效益為什么需要IE？6 成本和效率意識(shí)：一切工作從大處著眼，從總目標(biāo)出發(fā)，從小處著手，力求節(jié)約、杜絕浪費(fèi)，尋求以成本更低、效率更高的方法去完成。問題和改革意識(shí)：任何工作都會(huì)找到更好的方法，改革永無止境。要善于不斷發(fā)現(xiàn)問題，勇于改革創(chuàng)新。工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)：即3S-簡(jiǎn)化、專門化、標(biāo)準(zhǔn)化。全局和整體意識(shí)：用系統(tǒng)化思想和系統(tǒng)工程方法觀察、分析和解決問題。以人為中心的意識(shí)：以人為本，充分重視人的作用。IE

3、的基本意識(shí)7IE七大手法 8？IE手法有哪些? 91）動(dòng)改法: 改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.一、作用減少操作人員的疲勞縮短操作人員的操作時(shí)間提高工作的效率動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法二、動(dòng)作改善的四項(xiàng)基本原則1. 兩手同時(shí)使用 2. 動(dòng)作單元力求減少3. 動(dòng)作距離力求縮短 4. 動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏10經(jīng)濟(jì)動(dòng)作范圍下限位置下限位置上限位置上限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域11改善前1.一次拿產(chǎn)品過(3pcs),造成產(chǎn)品與產(chǎn)品之間的間隙過小,容易產(chǎn)生碰傷刮傷；2.因產(chǎn)品互相疊加，造成部分位置漏檢，不良率為11.8% ；保持間距(5-8mm)避免

4、刮傷,掉漆，同時(shí)克服漏檢現(xiàn)象,由此引起的不良率將由11.8%降為3% ;改善后案例112在作業(yè)員身旁的料槽上安裝一個(gè)放置冶具，消除轉(zhuǎn)身的無效動(dòng)作作業(yè)人員每隔28秒轉(zhuǎn)身一次，取身后的膠帶，這樣每小時(shí)須做150次無效的轉(zhuǎn)身動(dòng)作。案例2改善前改善后13作業(yè)員每隔14秒就需取放電動(dòng)起子一次這樣每小時(shí)須取放260次，無效預(yù)置動(dòng)作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝掛鉤用彈簧將起子懸，掛起來，消除預(yù)置無效動(dòng)作，每個(gè)周期減少C/T 2秒案例3改善前改善后14動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法2）防錯(cuò)法：防錯(cuò)法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯(cuò)事.也就是說,連愚笨的人也不會(huì)做錯(cuò)事的設(shè)計(jì)方法.一、特點(diǎn)不需要

5、注意力不需要經(jīng)驗(yàn)與直覺不需要專門知識(shí)與高度的技能三、四項(xiàng)基本原則1.使作業(yè)的動(dòng)作輕松 2.使作業(yè)不要技能與直覺3.使作業(yè)不會(huì)有危險(xiǎn) 4.使作業(yè)不依賴感官15案例在原有治具的基楚上多加工一個(gè)小凹槽，里面凃上黑色，用來定位印刷的方向。 通過在治具上做定位標(biāo)識(shí)后，此產(chǎn)品印刷站點(diǎn)可以精簡(jiǎn)一人，且產(chǎn)量由80pcs提高到140pcs.2人1人相機(jī)模式轉(zhuǎn)盤印刷定位比較困難,目前是兩人作業(yè)，一人仔細(xì)核對(duì)位置，另外一人操作機(jī)器印刷。產(chǎn)量只有80PCS.改善前改善后163）五五法：借著連續(xù)質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想，治標(biāo)而且治本動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法WhereWhenWhatWhoWhyHo

6、w5W1H17項(xiàng)目分類分析改善對(duì)策Why為什么要做？車間布局不合理,人員物料流通交叉點(diǎn)較多,對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生影響.而且也耗費(fèi)較多的人力物力.為什么要對(duì)車間進(jìn)行布局整改?When何時(shí)做？有無其他更合適的時(shí)間？在生產(chǎn)排配淡季產(chǎn)能爬坡之前選擇什么時(shí)間去做該項(xiàng)工作？What完成了什么？有無其他更好的工作？增加一個(gè)風(fēng)淋室，改善上下料區(qū)與立式烤爐布局對(duì)車間改善做了什么工作？Who由誰做？有無更合適的人？工程師主道改善專案，生產(chǎn)物流部間配合執(zhí)行由誰來完成該項(xiàng)工作？Where在何處做？有無其他更合適的地方？只有一個(gè)風(fēng)淋室,上下料區(qū)集中,立式烤爐與全檢區(qū)布局不合理不合理的布局主要表現(xiàn)在那里?How如何做？有無其它更合

7、適的方法？ 減少交叉點(diǎn),盡可能的使物料單向流通.盡可能的縮短流通距離.怎樣進(jìn)行有效改善?烤漆車間物流改善過程案例184）雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程,藉以發(fā)掘出可以改善的地方.動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法一、作用用以記載現(xiàn)行操行者雙手（腳）的動(dòng)作過程依流程分析符號(hào)記錄，加以質(zhì)疑，尋求改善之地方用以比較改善前及改善后的差異情形這個(gè)需要研究研究，合不合理啊19案例改善前改善后改善前是單手作業(yè),伴有轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善后是雙手作業(yè)，提高效率，由原來18.10秒,提升到13.52秒。20等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉(zhuǎn)腰動(dòng)作)檢查產(chǎn)品外觀將產(chǎn)品裝入PE袋除產(chǎn)

8、品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉(zhuǎn)腰動(dòng)作)022110225 5作業(yè)員成品一般工作臺(tái) 左手 右手改善前21將上一個(gè)成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產(chǎn)品外觀將產(chǎn)品裝入PE袋除產(chǎn)品靜電右手 左手 右手002210214 4作業(yè)員18.10”13. 52”工時(shí)由原來的改善后225）人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,以發(fā)掘出可以改善的地方.動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法一、作用人機(jī)配合法分析機(jī)器與操作人員的配合情況，使人員和機(jī)器的配合更加合理。二、應(yīng)用范圍1人操作1部機(jī)器或多部機(jī)器數(shù)人操作1部機(jī)器或多部機(jī)器數(shù)人操作一共同之工作23項(xiàng)目時(shí)間工作時(shí)間人6機(jī)6空閑

9、時(shí)間人4機(jī)4周期時(shí)間10利用率人60%機(jī)60%人員/機(jī)器工作時(shí)間人機(jī)配合周期時(shí)間人員/機(jī)器利用率=12345678910準(zhǔn)備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內(nèi)空閑空閑人機(jī)時(shí)間單獨(dú)工作共同工作被裝上工件加工卸下工件空閑改善前案例24項(xiàng)目時(shí)間工作時(shí)間人6機(jī)6空閑時(shí)間人2機(jī)2周期時(shí)間8利用率人75%機(jī)75%12345678準(zhǔn)備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內(nèi)空閑人機(jī)時(shí)間被裝上工件加工卸下工件單獨(dú)工作空閑共同工作改善后256）流程法：研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)的流動(dòng)關(guān)系, 以發(fā)掘出可以改善的地方.動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法一.流程分析內(nèi)容 -整理現(xiàn)有工序流程 -工

10、序中是否存在等待現(xiàn)象？ -工序順序是否可以改善？ -工序是否流暢？ -工序中的作業(yè)是否必要？是否可以 取消？ -是否有更好的作業(yè)方法？26名稱符號(hào)作業(yè)描述操作使用材料或產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進(jìn)行改變搬運(yùn)移動(dòng)材料或產(chǎn)品貯藏材料或產(chǎn)品按計(jì)劃貯藏停滯材料或產(chǎn)品未能按計(jì)劃進(jìn)行而處于停滯狀態(tài)檢查材料或產(chǎn)品功能、外觀的檢查二.流程分析符號(hào)27案例287）抽查法(取樣)：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相動(dòng)改法防錯(cuò)法五五法雙手法人機(jī)法流程法抽查法一.工作抽查之好處:觀測(cè)時(shí)間短,并可同時(shí)觀測(cè)數(shù)部機(jī)器或操作人員的狀況.調(diào)查時(shí)間較長(zhǎng),可去除因每日不同的個(gè)別所造成的差異現(xiàn)象,因此結(jié)果較為客觀可靠.29案例30

11、改善方法和工具 31改善遵循原則2分析發(fā)現(xiàn)問題收集、分析數(shù)據(jù)完成檢查是否有效分析標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)劃?rùn)z查執(zhí)行 決策 培訓(xùn)改善原則：將PDCA循環(huán)作為全員改善活動(dòng)的馬達(dá)PDCAPDCA循環(huán)是全員改善的基礎(chǔ)。32Step1總結(jié)問題（PQCDSM）分享問題(OPL)解決問題：用ECRS進(jìn)行處理分析問題：5W1H提問發(fā)現(xiàn)問題：(5M1E)Step2Step3Step4Step5問題解決五步法33運(yùn)輸 儲(chǔ)存檢驗(yàn)等待操作分析注重的5個(gè)方面問題解決技巧134 第一次提問 第二次提問 第三次提問 結(jié)論 現(xiàn)狀 為什么 能否改進(jìn) 新方案原因 why 做的必要性 理由是否充分 有無新理由 新理由對(duì)象 what 做什么 為何要

12、做它 能否做別的 應(yīng)該做什么地點(diǎn) where 何處做 為何在此做 能否在別處做 應(yīng)在哪兒做時(shí)間 when 何時(shí)做 為何在此時(shí)做 能否在其它 應(yīng)在何時(shí)做 時(shí)間做人員 who 由誰做 為何由他做 能否由別人做 應(yīng)該由誰做方法 how 怎樣做 為何這樣做 能否用其它 應(yīng)該如何做 方法做這六個(gè)疑問句有助于制訂出正確的解決辦法！EMD5W1H分析法問題解決技巧235PDCA：使用5個(gè)為什么分析原因 1. 設(shè)備為什么停臺(tái)？ - -轉(zhuǎn)軸運(yùn)轉(zhuǎn)過熱！2. 轉(zhuǎn)軸為什么過熱運(yùn)轉(zhuǎn)？ - -轉(zhuǎn)軸上的潤(rùn)滑油太少！3. 轉(zhuǎn)軸上的潤(rùn)滑油為什么太少？ -油泵供油不足！5. 過濾器為什么臟了？ -清擦周期太長(zhǎng)！查找原因4. 油泵

13、為什么供油不足？ - 過濾器臟！問題解決技巧236ECRS改善四原則取 消 完成了什么 是否必要 為什么 無滿意答復(fù)合 并 無法取消 有必要 省時(shí)簡(jiǎn)化重 排何人 何處 何時(shí) 最佳順序 去除重復(fù) 更加有序簡(jiǎn) 化 必要工作 最簡(jiǎn)單方法 最簡(jiǎn)單設(shè)備 節(jié)省MTCEliminateCombineRearrangeSimplifyI E改善37問題解決技巧337序號(hào) 改善原則 目的 事例 1取消Elimination連接更合理使之更簡(jiǎn)單去除多余動(dòng)作 改變布置，使動(dòng)作邊境更順暢。使機(jī)器操作更簡(jiǎn)單。使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類。2合并Combination配合作業(yè)同時(shí)進(jìn)行合并作業(yè) 把幾個(gè)印章合并一起蓋。一邊加工

14、一邊檢查。使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。 3重排Rearrangement 排除浪費(fèi)排除不必要的作業(yè) 合理布置，減少搬運(yùn)。取消不必要的外觀檢查。 4簡(jiǎn)化Simplification改變次序改用其它方法改用別的東西 把檢查工程移到前面。用臺(tái)車搬運(yùn)代替徒手搬運(yùn)。更換材料。 問題解決技巧3387個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長(zhǎng)，切換后不穩(wěn)定 經(jīng)濟(jì)批量 物流方式JIT 生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)管理 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫(kù)存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫(kù)存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里 探求必要庫(kù)存的原因 庫(kù)存規(guī)模的合理使用 均衡化生產(chǎn) 設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除 整體能力協(xié)調(diào) 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 流程路線圖目 標(biāo)397個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高，批量事故多發(fā)，忙于“救火” 三不主義 零缺陷運(yùn)動(dòng) 工作質(zhì)量 全員質(zhì)量改善活動(dòng) 自主研究活動(dòng) 質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設(shè)備維護(hù) 故障分析與故障源對(duì)策 初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長(zhǎng)、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)