1、1、碳酸鋰生產工藝?焙浸工段轉變焙燒：鋰輝石精礦從精礦庫人工送至斗式提高機提高至精礦倉，再經圓盤給 料機和螺旋給料機加入窯尾，利用窯尾預熱段高溫氣體干燥精礦，精礦在煅燒段約1200笆左右的溫度下進行晶型轉變焙燒，由a型（單斜晶系，密度3150kg/m3） 轉變?yōu)?型鋰輝石（四方晶系，密度2400kg/m 3，即焙料），轉變率約98%。酸化焙燒：焙料經冷卻段降溫后由窯頭出料，再經自然冷卻和球磨機研磨細到（目數=25.4 :笆左右的溫度下進行密閉酸化焙燒3060min，焙猜中8型鋰輝石同硫酸反響，酸中氫離子置換8型鋰輝石中的鋰離子，使此中的 Li2O 與SO2-聯合為可溶于水的Li2SO4，獲得酸

2、化熟料。調漿浸出和清洗：熟料經冷卻漿化，使熟猜中可溶性硫酸鋰溶入液相，為減 輕溶液對浸出設施的腐化，用石灰石粉漿中和熟猜中的殘酸，將pH值調至 7.0，并同時除掉大多數鐵、鋁等雜質，浸出液固比約2.5，浸出時間約0.5h。浸出料漿經過濾分別獲得浸出液，約含Li2SO4?100g/L（Li 2O 27g/L），濾餅即為浸出渣，含水率約35%。浸出渣附著液中含硫酸鋰，為減少鋰損失，浸出渣經逆向 攪拌清洗，洗液再返回調漿浸出。浸出液凈化：焙料在酸化焙燒時，除堿金屬能和硫酸起反響生產可溶性的相應硫 酸鹽外，其余的鐵、鋁、鈣、鎂等也與硫酸反響生產相應的硫酸鹽。在浸出過程 中雖能除掉熟猜中的部分雜質，但其

3、余雜質仍留在浸出液中，需持續(xù)凈化除掉， 才能保證產質量量。浸出液凈化采納堿化除鈣法，用堿化劑石灰乳（含CaO100150g/L）堿化浸出液，將pH值提高至1112，使鎂、鐵水解成氫氧化物積淀。再 用碳酸鈉溶液（含Na2CO3?300g/L）與硫酸鈣反響生產碳酸鈣積淀，進而除掉浸出液 中的鈣和堿化劑石灰乳帶入的鈣。堿化除鈣料漿經液固分別，所得溶液即為凈化 液，鈣鋰比小于9.6 X10- 4，濾餅即為鈣渣，返回調漿浸出。凈化液蒸發(fā)濃縮：凈化液因硫酸鋰濃度低，鋰積淀率低，不可以直接用于鋰積淀或制氯化鋰，需先用硫酸將凈化液調至pH66.5，經三效蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮，使?jié)饪s 液中硫酸鋰濃度達200g/L（含

4、Li 2O?60g/L）。濃縮液經壓濾分別，濾液即達成液供 下工序使用，濾餅即完渣返回調漿浸出。?碳酸鋰生產工段達成液與純堿液（含Na2CO3?300g/L）加入蒸發(fā)沉鋰槽中，進行蒸發(fā)沉鋰（沸騰后恒溫2h），因碳酸鋰溶解度小而積淀下來，鋰積淀率約85%。鋰積淀后用離心計趁熱 分別出一次粗碳酸鋰（含濾液小于10%）和一次沉鋰母液。一次沉鋰母液中含大批硫酸鈉和較高硫酸鋰（約占總量的15%），加入純堿液（含 Na2CO3?300g/L）進行二次沉鋰，得二次粗品和二次母液，母液經酸中和，氫氧化 鈉調pH后，經蒸發(fā)結晶、離心分別出副產品無水硫酸鈉和析鈉母液，無水硫酸 鈉經氣流干燥、包裝得副產品元明粉。析

5、鈉母液返回分配一次母液。一次粗碳酸鋰和二次粗品附著液含Na2SO4等雜質，再用凈水于90笆左右進行攪洗，洗液送去配堿，清洗后用離心計趁熱分別出濕的精碳酸鋰，再經遠紅外線干燥機 烘干，磁選除掉干燥機零落的鐵絲屑等雜物，最后經氣流粉碎、包裝入庫。從整體生產工藝看，電池級碳酸鋰和工業(yè)級碳酸鋰基本一致，差別在于蒸發(fā) 和沉鋰兩個工段工藝控制條件不一樣，即凈化液蒸發(fā)濃縮時經過比重計測定終點完 成液的比重和經過分焰光度計測定達成液中Li2O濃度以保證達成液終點濃度在工藝要求范圍內；沉鋰時經過電磁流量計顯示調理閥門的不一樣開度控制加料速 度，經過變頻器調理電機轉速控制攪拌器的攪拌速度。?無水氯化鋰工段焙浸工段獲得的達成液與氯化鈣溶液進行復分解反響，反響結束后分別獲得CaSO4 - 2HO送去加工制得CaSO4產品。分別后獲得LiCl稀溶液，挨次加入B型-活性AlO、NaCO和NaOH溶液，去除LiCl稀溶液中的SO、Ca、Mg等雜質，23234再經蒸發(fā)濃縮將LiCl濃度提高到400500g/L后，進行冷卻過濾，分別出固體NaCl，獲得LiCl濃溶液。LiCl濃溶液輸送到精制釜中，并加入精制劑（無機組分，不含有