1、.數(shù)控板料折彎工藝板料折彎機是一種金屬板料冷加工成形機。在冷態(tài)下它可利用所裝備的通用模具(或專用模具)，將金屬板材折彎成各樣幾何截面形狀的工件，數(shù)控板料折彎機是利用數(shù)控系統(tǒng)對滑塊行程(凸模進入凹模深度)和后擋料器地點進行自動控制，以實現(xiàn)對折彎工件的不一樣折彎角度和折彎邊寬度的折彎成形。數(shù)控板料折彎工藝的長處：1）生產率高。2）能提升折彎件精度。這是因為開發(fā)數(shù)控折彎機時，已考慮了各樣提升折彎精度的舉措；3）調整簡單。操作者只要編好程序，就能自動實現(xiàn)機器的所有調整工作；4）節(jié)儉中間堆放面積；5）減少勞動強度。1板料折彎方法（1）自由折彎自由折彎法是最廣泛使用的方法。自由折彎是利用凹模張口處的兩棱邊

2、和凸模頂端的棱邊進行折彎，由凸模進入凹模的深度確立折彎角度。自由折彎所需折彎力較小，模具受力較和緩，能延伸模具使用壽命，其弊端是板料的厚度和機械性能的不一致性以及鋼板軋制方向等都會造成折彎角度的變化。板料厚度不大時，自由折彎角度偏差為(11.5o)，曲折半徑Rt(板厚)。資料.2）校訂折彎校訂折彎是凸模對工件的圓角和直邊進行精壓。在凸模向下運動過程中，毛坯角度會小于凹模角度而產生負回彈，到了行程終了時，凸凹模對毛坯進行校訂，使其圓角、直邊、曲折半徑所有與凸?？烤o?？梢?，校訂折彎能有效地戰(zhàn)勝回彈作用，進而可獲取很高的折彎精度。校訂折彎角偏差為15；可獲取很小的折彎半徑，即R自由折彎(b)自由折彎

3、角度由凹模深度確立(c)校訂折彎的負回彈(d)校訂折彎行程終了時板料形狀2板料折彎機的選擇若采納數(shù)控板料折彎工藝，第一應解決怎樣采納理想設施的問題。國內外數(shù)控板料折彎機幾乎都是液壓傳動的。常用的有以下三種構造型式：上動式即滑塊帶動凸模向下運動。為了保證滑塊工作行程和回程時，不因滑塊承受偏載和左右油缸管道阻力的差別造成滑塊相關于工作臺傾斜，進而影響工件成形質量，往常都裝備滑塊運動同步控制系統(tǒng)。上動式易于裝備機械或液壓同步控制系統(tǒng)。機械同步裝置構造簡單、造價低，且能獲取必定的同步精度，但承受偏載能力較差，所以只合適于中小型液壓板料折彎機。液壓同步系統(tǒng)有機械液壓伺服同步系統(tǒng)、電液伺服同步系統(tǒng)以及電子

4、數(shù)字閥控制同步系統(tǒng)。這種同步系統(tǒng)的同步精度高，合適于要求高折彎精度的板料折彎機。但技術復雜，造價高。下動式即滑塊安裝在機床下部，并帶動凹模向上運動。工作油缸布置于滑塊中央資料.地點，公稱力小時為單缸，公稱力大時為三缸。因為工作油缸集中于滑塊中部，使滑塊與橫梁變形一致，凸凹模具之間的空隙在滑塊全長上比較平均，故工件折彎精度較高?；瑝K回程靠自重，因此液壓系統(tǒng)簡單。下動式的長處是重量輕、結構緊湊、便于維修；弊端是同步精度不高；單作用缸解決滑塊傾斜問題有困難；精準控制凸模進入凹模深度較難；不合用于沖切；且工作臺上的凹模帶著工件向上運行，操作者不易操作。3模具數(shù)控板料折彎工藝中第二個要考慮的是模具問題。

5、（1）通用模具在自由折彎或校訂折彎中廣泛常用的模具稱為通用模具。凸模安裝在滑塊上，凹模連同模座安裝在工作臺上。4折彎精度影響折彎精度的要素數(shù)控板料折彎機的工作精度不單包含設施自己的靜態(tài)精度和動向精度，同時還與模具的形狀、加工偏差、折彎件坯料尺寸的偏差及曲折彈復等都有很大關系。板料折彎件的精度除受機床工作精度影響外，還受鋼板曲折回彈的影響。資料的曲折變形是由彈性變形過渡到塑性變形，在塑性變形中不行防止的有彈性變形存在，以致工件的曲折半徑和折彎角度與所要求的尺寸不一致，稱之回彈。（2）提升折彎精度的舉措資料.提升折彎精度的舉措，可初步概括為6個方面：凸模進入凹模深度的控制滑塊和工作臺的撓度賠償模具

6、微調折彎角度的自動丈量鋼板厚度自動丈量5加工實例下邊我們來剖析下大小六軸車砂箱內側板，該部件資料為8mm的低溫容器板，全長1.42m，共5道折彎成形工序，按要求成形后其表面不得有任何拉毛、劃傷。模具的選擇一般按工件厚度的8倍采納下模口寬度，該部件厚度為2，選?？趯挾?6。折彎次序資料.折彎后尺寸要求：數(shù)控折彎機安全操作規(guī)程1嚴格恪守機床工安全操作規(guī)程，按規(guī)定穿著好勞動防備用品。2啟動前須仔細檢查電機、開關、線路和接地能否正常和堅固，檢查設施各操控部位、按鈕是滯在正確地點。3檢查上下模的重合度和堅固性；檢查各定位裝置能否切合被加工的要求。資料.4在上滑板和各定位軸均未在原點的狀態(tài)時，運行回原點程

7、序。5設施啟動后空運行12分鐘，上滑板滿行程運動23次，如發(fā)現(xiàn)有不正常聲音或有故障時應立刻泊車，將故障清除，全部正常后方可工作。6工作時應由1人一致指揮，使操作人員與送料壓制人員親密配合，保證配合人員均在安全地點方準發(fā)出折彎信號。7板料折彎時一定壓實，以防在折彎時板料翹起傷人。8調板料壓模時一定切斷電源，停止運行后進行。9在改變可變下模的張口時，不一樣意有任何料與下模接觸。10機床工作時，機床后部不一樣意站人。11禁止獨自在一端處壓折板料。12運行時發(fā)現(xiàn)工件或模具不正，應泊車校訂，禁止運行頂用手校訂以防傷手。13禁止折超厚的鐵板或淬過分的鋼板、高級合金鋼、方鋼和超出板料折彎機性能的板料，免得破

8、壞機床。14常常檢查上、下模具的重合度；壓力表的指示能否切合規(guī)定。15發(fā)生異樣立刻停機，檢查原由并實時清除。16關機前，要在雙側油缸下方的下模上擱置木塊將上滑板降落到木塊上。資料.17先退出控制系統(tǒng)程序，后切斷電源。曲折件常有質量問題改良對策序質量問題原由剖析解決方法號折彎邊不平直,尺寸不.設計工藝沒有安排.設計壓線或預折彎工藝穩(wěn)固壓線或預折彎.資料.增添壓料力壓料力不夠.凸凹?？障镀骄A角拋.凸凹模圓角磨損不光對稱或折彎受力不平均高度尺寸不可以小于最小極高度尺寸太小限尺寸2曲折角有裂痕.曲折內半徑太小.加大凸模曲折半徑.資料紋向與曲折線.改變落料排樣平行.毛刺改在制件內圓角.毛坯的毛刺一面

9、向.退火或采納軟性資料外.金屬可塑性差工件折彎后表面面擦.原資料表面不圓滑.提升凸凹模的光潔度傷.凸模曲折半徑太小.增大凸模曲折半徑.曲折空隙太小.調整曲折空隙4曲折表面擠壓料變薄.凹模圓角太小.增大凹模圓角半徑.凸凹?？障哆^小.修正凸凹?？障顿Y料.5凹形件底部不平.資料自己不平坦.校平資料.頂板和資料接觸面.調整頂料裝置,增添頂料積小或頂料力不夠力.凹模內無頂料裝置.增添頂料裝置或校訂.加整形工序制件端面鼓起或不平曲折時資料表面面在圓.制件在沖壓最后階段凸周方向受拉產生縮短變凹模應有足夠壓力形,內表面在圓周方向.做出與制件外圓角相應受壓產生伸長變形,因的凹模圓角半徑而沿曲折方向出現(xiàn)撓曲.增添工序完美端面產生鼓起現(xiàn)象7曲折惹起孔變形采納彈壓曲折并以孔定.采納V形曲折位時彎臂外側因為凹模.加大頂料板壓力表面和制件表面面摩擦.在頂料板上加麻點格紋,而受拉,使定位孔變形以增大摩擦力防備制件在彎曲時滑移曲折后不可以保證孔位.制件睜開尺寸不對.正確計算毛坯尺寸置尺寸精度.資料回彈惹起.增添校訂工序或改良彎.定位不穩(wěn)固曲模成型構造.改變工藝加工方法或增加工藝定位9曲折后兩邊對向的兩資料回彈改變曲折角度.增添校訂工序資料.孔軸心錯移使中心線錯移.改良曲折模構造減小材料回彈10曲折線與兩孔中心聯(lián)曲折高度小于最小曲折.增添折彎件高度尺寸機不平行極限高度時曲折部位出.改良折彎件工藝方法現(xiàn)外脹現(xiàn)