湖南網(wǎng)絡(luò)工程職業(yè)學(xué)院蓋零件的塑膠模具設(shè)計所屬系部：機電工程系專業(yè)：模具設(shè)計與制造班級：姓名：學(xué)號：指導(dǎo)老師：提交時間：

目錄TOC\o"1-8"\h\z\u前言 3第一部分課題介紹 4一、明確設(shè)計任務(wù)，收集有關(guān)資料： 4二、工藝性分析 5三、確定成型方案及模具型式： 5四、工藝計算和設(shè)計： 5五、進行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計： 5六、畫裝配圖 5七、繪制各非標準零件圖 6八、編寫技術(shù)文件 6第二部分課題實施方法及具體步驟 7一、模具工藝分析 7（1）模具成品尺寸分析 7（2）塑件模成型工藝參數(shù)的確定 13二、模具結(jié)構(gòu)分析 15（1）模具分型面設(shè)計 15（2）型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 16（3）流道系統(tǒng)設(shè)計 16（4）型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定 20（5）冷卻系統(tǒng)設(shè)計 20（6）推出方式的選擇 23（7）排氣孔設(shè)定 23（8）模具頂針設(shè)計 23四、模具封膠說明 24五、導(dǎo)向機構(gòu)選擇 24六、開模及其細節(jié) 25（1）鎖模力 25（2）模具工作原理及特點 25（3）模具開模行程校核 27七、模具拆模設(shè)計 28八、總裝圖及其加工圖紙 31第三部分總結(jié) 34參考文獻 35致謝 36

前言當前，我國面臨發(fā)達國家的技術(shù)優(yōu)勢和發(fā)展中國家價格優(yōu)勢的雙重壓力。工業(yè)發(fā)達國家模具企業(yè)憑借其技術(shù)優(yōu)勢和實力，在中高檔模具方面具有競爭優(yōu)勢，隨著他們逐步進入我國，對我國的模具工業(yè)形成了巨大挑戰(zhàn)；印度、泰國及東歐一些國家，近年來模具工業(yè)發(fā)展也很快，而且其模具的價格也具有很強的競爭優(yōu)勢，我國模具行業(yè)的成本和價格優(yōu)勢會逐步削弱并最終消失。羅百輝指出，中國模具企業(yè)必須在技術(shù)、管理和人才培訓(xùn)方面下功夫，積極引進國外先進的模具制造技術(shù)，提升高端模具產(chǎn)品開發(fā)能力，調(diào)整模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，不斷提高我國模具產(chǎn)品的國際競爭力。雖然近幾年模具出口增幅大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使外貿(mào)模具逆差逐年增大。這一狀況在2006年已得到改善，逆差略有減少。外貿(mào)模具逆差增大主要有兩方面原因：一是國民經(jīng)濟持續(xù)高速發(fā)展，特別是汽車產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展帶來了對模具旺盛需求，有些高檔模具國內(nèi)的確生產(chǎn)不了，只好進口；但也確實有一些模具國內(nèi)可以生產(chǎn)，也在進口。這與中國現(xiàn)行的關(guān)稅政策及項目審批制度有關(guān)。二是對模具出口鼓勵不夠?，F(xiàn)在模具與其它機電產(chǎn)品一樣，出口退稅率只有13%，而未達17%。80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導(dǎo)下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億，至2002年我國模具總產(chǎn)值約為360億元，其中塑料模約30%左右。以上數(shù)據(jù)近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來越大。

第一部分課題介紹一、明確設(shè)計任務(wù)，收集有關(guān)資料：1、了解設(shè)計的任務(wù)、內(nèi)容、要求和步驟，制定設(shè)計工作進度計劃2、將pore零件圖轉(zhuǎn)化為CAD平面圖，并標好尺寸3、查閱、收集有關(guān)的設(shè)計參考資料4、了解所設(shè)計零件的用途、結(jié)構(gòu)、性能，在整個產(chǎn)品中裝配關(guān)系、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量5、塑膠廠車間的設(shè)備資料6、模具制造技能和設(shè)備條件及可采用的模具標準情況塑膠件的生產(chǎn)批量分析產(chǎn)品成本，闡明采用注射生產(chǎn)可取得的經(jīng)濟效益。7、塑膠件的形狀和尺寸：塑膠件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。8、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結(jié)構(gòu)型式及制造精度等有關(guān)。9、生產(chǎn)批量生產(chǎn)批量的大小，直接影響模具的結(jié)構(gòu)型式，一般大批量生產(chǎn)時，可選用一模多腔來提高生產(chǎn)率；小批量生產(chǎn)時，可采用單型腔模具等進行生產(chǎn)來降低模具的制造費用。10、其它方面在對塑膠件進行工藝分析時，除了考慮上訴因素外，還應(yīng)分析塑膠件的厚度、塑料成型性能及模塑生產(chǎn)常見的制品缺陷問題對模塑工藝的影響。二、工藝性分析分析塑膠件的工藝性包括技術(shù)和經(jīng)濟兩方面，在技術(shù)方面，根據(jù)產(chǎn)品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質(zhì)量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經(jīng)濟方面，主要根據(jù)動模板的尺寸后，可根據(jù)定模、動模板的尺寸，從《塑料模國家標準》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中確定模架規(guī)格。待模架規(guī)格確定后即可確定主要塑模零件的規(guī)格參數(shù)。再查閱有關(guān)零件圖表，就可以畫裝配圖了。三、確定成型方案及模具型式：根據(jù)對塑膠零件的形狀、尺寸、精度及表面質(zhì)量要求的分析結(jié)果，確定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數(shù)目和排列、成型零件的結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)等。四、工藝計算和設(shè)計：1、注射量計算：2、澆注系統(tǒng)設(shè)計計算：3、成型零件工作尺寸計算：4、模具冷卻與加熱系統(tǒng)計算：5、注射壓力、鎖模力和安裝尺寸校核：五、進行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計：1、確定凹模尺寸：2、選擇模架并確定其他模具零件的主要參數(shù)；在確定模架結(jié)構(gòu)形式和定模、六、畫裝配圖一般先畫上主視圖，再畫側(cè)視圖和其他視圖。由于注射機大多為臥式的，故注射模也常按安裝位置畫成臥式，畫主視圖最好從分型面開始向左右兩個方向畫比較方便。1、主視圖：繪制模具工作位置的剖面圖2、側(cè)視圖：一般情況下繪制定模部分視圖3、俯視圖、局部剖視圖等4、列出零件明細表，注明材質(zhì)和數(shù)量，凡標準件須注明規(guī)格5、技術(shù)要求及說明，包括所選注射機設(shè)備型號，所選用的標準模架型號，模具閉合高度，模具間隙及其它要求。七、繪制各非標準零件圖零件圖上應(yīng)注明全部尺寸、公差與配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、熱處理方法及其它要求。八、編寫技術(shù)文件1、編寫注射成型工藝卡片：根據(jù)塑料的成型特點，查閱有關(guān)資料，確定合理的注射成型工藝參數(shù)，并做成工藝卡片。2、編寫加工工藝過程卡片：選取兩個重要模具成型零件，確定加工工藝路線，并做成加工工藝過程卡片3、編寫設(shè)說明書。

第二部分課題實施方法及具體步驟一、模具工藝分析（1）模具成品尺寸分析低樹脂的硬度、光澤及流動性；丙烯腈為ABS樹脂提供硬度、耐熱性、耐酸塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS屬熱塑性塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物本身耐熱性和溶性比HIPS佳，且具有光澤性，由于丙烯腈的腈基極性較強，所以沖擊強度，拉伸強度及塑件的表面硬度均較HIPS佳。綜合物理—化學(xué)性能更是優(yōu)良。ABS樹脂為淺黃色粒狀或珠狀樹脂，熔融溫度217—237℃，熱分解溫度為250℃以上，無毒，無味，吸水率低，具有優(yōu)良的綜合物理—化學(xué)性能，優(yōu)異的低溫抗沖擊性能，尺寸穩(wěn)定性，電性能，耐磨性，抗化學(xué)藥品性，染色性，成型加工和機械加工較好，ABS樹脂耐水，無機鹽，堿和酸類，不溶于大部分酸類溶劑，而容易溶于醛酮，，脂和某些氯化氫中。ABS樹脂熱變形溫度較低，不透明，可燃，耐候性較差，其成型性較好，流動性好，成型收縮率較小（通常0.4—0.7%），比熱容較低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固較快，成型周期短，但吸水性較大，成型前必須充分干燥，可在柱塞式或螺桿式臥式注射機上成形。ABS的工業(yè)用途ABS樹脂的最大應(yīng)用領(lǐng)域是汽車、電子電器和建材。汽車領(lǐng)域的使用包括汽車儀表板、車身外板、內(nèi)裝飾板、方向盤、隔音板、門鎖、保險杠、通風(fēng)管等很多部件。在電器方面則廣泛應(yīng)用于電冰箱、電視機、洗衣機、空調(diào)器、計算機、復(fù)印機等電子電器中。建材方面，ABS管材、ABS衛(wèi)生潔具、ABS裝飾板廣泛應(yīng)用于建材工業(yè)。此外ABS還廣泛的應(yīng)用于包裝、家具、體育和娛樂用品、機械和儀表工業(yè)中。成型性能成型加工性好，可采用注射、擠出和模壓等多種成型方法加工ABS的吸水性較高，吸水率:

0.2%～0.7%,加工前應(yīng)進行干燥處理。所以塑件要進行干燥處理，一般制品的干燥條件為80℃-85℃，2～4小時。ABS制品在加工中易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，制品可能會產(chǎn)生開裂的現(xiàn)象，所以要對制品進行退火處理，具體方法是制品置于70℃-80℃的熱風(fēng)循環(huán)干燥箱內(nèi)2-4小時，再冷卻到室溫即可。由于流動性較好，溢邊值為0.03mm左右，應(yīng)注意模具間隙，防止形成飛邊。塑件結(jié)構(gòu)、尺寸精度、表面質(zhì)量和結(jié)構(gòu)工藝分析放大器殼的結(jié)構(gòu)分析：從零件圖上分析，該零件總體形狀80*50*30mm的長方體殼體。內(nèi)外有圓角，除此之外無其他孔或凸緣。整體結(jié)構(gòu)比較簡單。放大器殼尺寸精度分析：該零件沒有特殊要求，安MIT7精度查表3-1模塑件尺寸公差表其主要尺寸的公差如下：外形尺寸：內(nèi)形尺寸：放大器殼的表面質(zhì)量分析：該零件的外觀平整，表面光澤。表面粗糙度要求不高。放大器殼的結(jié)構(gòu)工藝分析：從零件圖上分析，零件為長方體殼體，圓角過渡平滑，無尖角存在，其壁厚為3mm，且符合大的塑件制品的厚度。無其他的空的成型，需要之一的是圓角的精度和粗糙度。綜上所述：該放大鏡殼可以采用注射成型加工。三計算塑件的體積和質(zhì)量（1）計算塑件的質(zhì)量及確定型腔的數(shù)量經(jīng)查表得ABS的密度1.04~1.06g/cm，體積V=S*h,經(jīng)計算塑件的體積約為30.8cm,M=p*v算得塑件的重量為32.4g。由于該塑件是大批量生產(chǎn)，尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高?？梢圆捎靡荒６嗲?。（2）確定注射成型的工藝參數(shù)。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點和材料，查表得熱塑性材料的注射成型工藝參數(shù)。初步確定塑件的注射成型參數(shù)如下：預(yù)熱和干燥溫度/C80~85時間/h2料筒溫度/C前段200~210中段210~230后段180~200噴嘴溫度/C直通式180~190C模具溫度/C50~70注射壓力/Pa70~90螺桿轉(zhuǎn)速30~60保壓壓力50~70成型時間注射時間/s3~5保壓時間/s15~30冷卻時間/s15~30成型周期/s40~70注射機類型螺桿式由以上條件可以選用XS-ZY-125螺桿式注射成型機。技術(shù)參數(shù)如下表：序號主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)數(shù)值1最大注射量/cm1252注射壓力/MPa1193鎖模力/KN9004定，動模板最大安裝尺寸/mm428*4585最大模具厚度/mm3006最小模具厚度/mm2007最大開模行程/mm3008噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm100（1）分型面的選擇（2）型腔數(shù)目的決定及排布為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力的匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件體精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：a）、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目；b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；c）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；d）、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。我們這里選用a），其計算過程如下：我們設(shè)型腔數(shù)目為n，制品總件數(shù)為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關(guān)的模具費用為C０，每小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：模具費用為（元），注塑成型費用為（元），總成型加工費用為，即為使總的成型加工費用最少，即令＝０，則有：所以n＝。對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過４個，塑料件的精度為7級左右，以及模具制造成本、制造難度和生產(chǎn)效率的綜合考慮，型腔數(shù)目初定為2腔，排布形式如下圖：250cm3,注塑壓力為130Mpa,鎖模力為1800KN,均滿足以上條件注塑機圖（2）塑件模成型工藝參數(shù)的確定工藝參數(shù)規(guī)格

工藝參數(shù)規(guī)格預(yù)熱和干燥溫度t/℃:80-95成型時間/s注射時間0-3時間t/h:4-5保壓時間10-25

料筒溫度t/℃后段150-170冷卻時間15-30中段175-185總周期40-70前段185-200螺桿轉(zhuǎn)速n/(min)30-60噴嘴溫度t/℃175-185

后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度t/℃50-80溫度t/℃80注射壓力p/Mpa120-140時間/h2-4

二、模具結(jié)構(gòu)分析（1）模具分型面設(shè)計分型面是指兩者在閉和狀態(tài)時能接觸的部分，也是將工件或模具零件分割成模具體積塊的分割面，具有更廣泛的意義。分型面的設(shè)計直接影響著產(chǎn)品質(zhì)量、模具結(jié)構(gòu)和操作的難易程度，是模具設(shè)計成敗的關(guān)鍵因素之一。確定分型面時應(yīng)遵循以下原則：(1)應(yīng)使模具結(jié)構(gòu)盡量簡單。如避免或減少側(cè)向分型，采用異型分型面減少動、定模的修配以降低加工難度等。(2)有利于塑件的順利脫模。如開模后盡量使塑件留在動模邊以利用注塑機上的頂出機構(gòu)，避免側(cè)向長距離抽芯以減小模具尺寸等。(3)保證產(chǎn)品的尺寸精度。如盡量把有尺寸精度要求的部分設(shè)在同一模塊上以減小制造和裝配誤差等。(4)不影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。在分型面處不可避免地出現(xiàn)飛邊，因此應(yīng)避免在外觀光滑面上設(shè)計分型面。(5)保證型腔的順利排氣。如分型面盡可能與最后充填滿的型腔表壁重合，以利于型腔排氣。模具分型面

（2）型腔數(shù)目的確定及型腔的排列此模具比較適合一模一穴。（3）流道系統(tǒng)設(shè)計模具流道設(shè)計的基本原則也稱作主澆道、注道或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具后最先流經(jīng)的部分。流道截面積要夠大流程要短。盡量避免流道彎折及突然改變流向(以圓弧角改變方向)。流道加工時表面粗糙度要低。多點進澆可以降低壓力降及所需射壓，但會有縫合線問題。一模多穴(Multi-Cavity)充填時，流道要平衡，盡量使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質(zhì)一致性。分流道盡量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-BalancedLayout)。無法自然平衡時采用人工平衡法平衡流道。澆注系統(tǒng)的作用澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應(yīng)能夠順利的引導(dǎo)熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。對澆注系統(tǒng)設(shè)計的具體要求是：(1)對模腔的填充迅速有序；

(2)可同時充滿各個型腔；(3)對熱量和壓力損失較小；(4)盡可能消耗較少的塑料；(5)

能夠使型腔順利排氣；

(6)澆注道凝料容易與塑料分離或切除；(7)不會使冷料進入型腔；

(8)澆口痕跡對塑料外觀影響很小。

澆注系統(tǒng)的組成

澆注系統(tǒng)組成是：主流道、分流道、澆口、冷料井。

主流道設(shè)計

主流道通常位于模具的入口處，其作用是將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，以便于塑料熔體得流動及流道凝料的拔出熱塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要與高溫塑料及噴嘴反復(fù)接所以主流道常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套。定位環(huán)和澆口套的裝配：進膠可以按模具大小及其圖形規(guī)劃來設(shè)計適合一點進膠。澆口套的尺寸設(shè)計要求：

（1）澆口套與注射機噴嘴接觸處球面的圓弧度必須吻合。設(shè)模具澆口套球面半徑R，注射機球面半徑為r其關(guān)系式如下：

R=

r+0.5～1mm;（2）澆口套進口的直徑d應(yīng)比注射機噴嘴孔d1直徑大1～2mm分流道設(shè)計

(1)分流道是主流道與澆口之間的通道。多型腔膜局一定要設(shè)置分流道，大型塑件由于使用多澆口進料也許設(shè)置分流道。（2）分流道的截面形狀

常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、六角形和U字型等。為減少流道內(nèi)的壓力損失希望流道的截面積大；從熱傳導(dǎo)角度考慮，為減少熱損失，要求流道的比表面及（截面積與外周之比）最小。因此，用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。各種截面的效率為：圓形0.25D正方形0.2，六角0.217字型0.153D，梯0.195DD為截面大端寬度。當分型面為平面時，可采用圓形或六角形截面的分流道；當截面不是平面時，常采用梯形或半圓形截面的流道。塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝凍結(jié)，其絕緣作用，熔體僅在流道中心部分流動一次分流道的理想狀態(tài)是其中心與澆口中心一致，圓形截面流道可實現(xiàn)這一點，而梯形截面流道就難以實現(xiàn)。但是，由于梯形分流道易于加工，熱量損失和壓力損失都不大，因此是最為常用的形式。其斷面尺寸比例關(guān)系為：D為梯形的下地面寬度，h為梯形的高，x為梯形的上底面的寬度，h=2W/3x=3W/4(3)分流道的截面尺寸

分流道的截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積、壁厚、形狀，所用塑料的工藝性能，注塑速率以及分流道的長度等因素來確定。

對于壁厚小于3.2mm，重量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑（此時算出的分流道直徑僅限于3.2～9.5mm）：D=425460LW（4.4.1）式中為分流道的直徑mm，W為塑件的質(zhì)量，g（此零件為53g）L為分流道的長度mm約為52

mm）。所以D≈6mm（4）澆口設(shè)計

澆口是連接分流道和型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外）是塑料熔體進入型腔的入口。它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、位置及尺寸對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大。合理選擇澆口的位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，澆口位置不同，也將直接影響模具的結(jié)構(gòu)。因為點澆口被廣泛采用且生產(chǎn)效率好，容易實現(xiàn)，故澆口采用點澆口，形狀為半圓形。

綜合考慮塑件的形狀，該模具的分流道設(shè)在澆口板上，采用半圓形流道D=8澆口也采用多點進料澆口，形狀為半圓形d=4其示意圖如下：

機嘴定位環(huán)（4）型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定整體式型腔是直接在一整塊材料上加工而成的凹模即為整體式凹模,其特點是牢固,不易變形,有較高的強度和剛度,成型的塑件表面不會有模具接縫痕跡.當塑件結(jié)構(gòu)簡單時,制作整體式凹模比較容易,塑件形狀復(fù)雜時,整體式凹模的加工工藝性較差,需要采用電火花、電鑄等特殊加工手段,制作周期較長且費用較高,零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難,消耗貴重模具鋼多.整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。整體嵌入式型腔是將凹模做為整體式,再嵌入模具的模板內(nèi),它在單腔和多腔模具中均可應(yīng)用.這種凹模結(jié)構(gòu)的好處是:加工單個型腔的凹模方便,同時零件的熱處理變形比在一塊材料上制作多個型腔的小。節(jié)省貴重鋼材.根據(jù)工作性質(zhì),凹模和固定板可分別采用不同的材料制作。易于維修更換.采取鑲嵌式安裝形式便于更換失效了的凹模,兒不影響生產(chǎn)進行。各型腔凹模單獨加工利于縮短制模周期。斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)設(shè)計原則a活動型芯一般比較小，應(yīng)牢固裝在滑塊上，防止在抽芯時松動滑脫。型芯與滑塊連接部位要有一定的強度和剛度；b滑塊在導(dǎo)滑槽中滑動要平穩(wěn)，不要發(fā)生卡住、跳動等現(xiàn)象；c滑塊限位裝置要可靠，保證開模后滑塊停止在一定位置上而不任意滑動；d鎖模塊要能承受注射時的側(cè)向壓力，應(yīng)選用可靠的連接方式與模板連接。鎖模塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ1應(yīng)大于斜導(dǎo)柱的傾斜角θ一般取θ1θ

>2°3°否則斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊運動。e滑塊完成抽芯運動后，仍停留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于滑塊全長的2/3，否則，滑塊在開始復(fù)位時容易傾斜而損壞模具。f防止滑塊和推出機構(gòu)復(fù)位時的相互干涉，盡量不使推桿和活動型芯水平投影重合。g滑塊設(shè)在定模的情況下，為保證塑料制品留在定模上，開模前必須先抽出側(cè)向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。抽芯機構(gòu)的確定由于該模具比較簡單，抽芯力不大，故采用斜導(dǎo)柱外側(cè)抽芯機構(gòu)。

（5）冷卻系統(tǒng)設(shè)計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上也決定了塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)成本溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響a采用較低的模溫可以減小塑料制品的成型收縮率；即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，機械強度高，耐應(yīng)力開裂性好和表面質(zhì)量好；b模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減小塑件的變形，其中均勻一致的模溫尤為重要。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求a根據(jù)選用的塑料品種，確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是采用冷卻方式還是加熱方式；b希望模溫均勻，塑件各部分同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和塑件質(zhì)量；c采用較底的模溫，快速、大流量通水冷卻一般效果比較好；d溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)要盡量做到結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低廉。模具冷卻裝置的設(shè)計冷卻裝置的設(shè)計要點a冷卻水孔的數(shù)量愈多，對塑件的冷卻也就愈均勻；b水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即將孔的排列與型腔形狀相合；c塑件局部壁后處，應(yīng)加強冷卻；d對熱量積聚大，溫度上升高的部位應(yīng)加強冷卻；e當成型大型塑件或薄壁制品時，料流程較長，而料溫愈流愈低，為在整個塑件上取得大致相同的冷卻速度，可以適當改變冷卻水道的排水密度，在料流末端冷卻水道可以排列得稀一些；f冷卻水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件強度；g冷卻裝置的形式應(yīng)根據(jù)模腔的幾何形狀而定；h便于加工清理。

水嘴的結(jié)構(gòu)形式由《模具設(shè)計與制造簡明手冊》查的水嘴的結(jié)構(gòu)如右圖所示：冷卻系統(tǒng)圖（6）推出方式的選擇根據(jù)塑件的形狀特點模具開模后，塑件留在型芯。其推出機構(gòu)可采用推板出或推桿推出。其中，推板推出結(jié)構(gòu)可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外光質(zhì)量。但塑件有圓弧過渡，推板制造困難；推桿推出結(jié)構(gòu)簡單，推出穩(wěn)定可靠，推出時會在塑件上下頂出痕跡，但塑件使用時并不影響外觀。因此該塑件采用推桿推機構(gòu)。（7）排氣孔設(shè)定當塑料熔體充填型腔時，必須順利地排出型腔內(nèi)的空氣及塑料受熱產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利地排出，塑件會由于充填不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點；甚至因氣體受壓產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。本設(shè)計是利用配合間隙排氣的方法，即利用分型面之間、推出機構(gòu)與凹凸模之間及鑲件與凸凹模的配合間隙進行排氣。（8）模具頂針設(shè)計頂針亦可叫推桿、鑲針、中針、托針等，有時候車床用的頂尖也被叫做頂針。

頂針的用途：1）.在塑膠模具中，將產(chǎn)品從模具上分離下來，也是最常用的；2）.硬質(zhì)合金頂針如鎢鋼頂針等，則可以用來通較長較細的孔；3）.頂針也叫頂尖那是裝配在車床或磨床上，用來支持工件并使工件圍繞它轉(zhuǎn)動的頭部圓錐形金屬圓棒，但是與塑膠模具配件的頂針是完全不一樣的東西；4）.塑膠模具頂針也可用于模具里面,它可以起到穩(wěn)固作用,被叫做鑲針。塑膠模具頂針的種類有：扁頂針、圓頂針、托針、標準頂針、非標準頂。頂針常用在模具中，將工件從模具上分離下來的；使用合金材質(zhì)制造的頂針，可以用來通較長較細的孔；頂針應(yīng)用于車床或磨床上支持工件并使工件圍繞頂針轉(zhuǎn)動；頂針也可以作為模具鑲針,用于模具里面,起到穩(wěn)固作用。模具頂針排列位置四、模具封膠說明封膠面寬度以注塑機噸位為依據(jù)，250T以下塑機，20mm封膠面；250T—1000T塑機，30mm封膠面；1000T以上塑機，40mm封膠面；

4、

250T以下塑機，20mm封膠面以外避空0.5mm；250T—1000T塑機，20mm封膠面以外避空1.0mm；1000T以上塑機，40mm封膠面以外避空2.0mm；五、導(dǎo)向機構(gòu)選擇導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。導(dǎo)向機構(gòu)在模具中可以起到定位作用、導(dǎo)向作用和承受側(cè)向壓力。由于該塑件的結(jié)構(gòu)相對簡單，所以用直徑為20mm和25mm的各兩個導(dǎo)柱不等大小的對稱布置。為了提高導(dǎo)柱的耐磨性，采用T8碳素鋼，經(jīng)淬火處理HRC48-55，其配合部分的表面粗糙度為Ra1.6以上。六、開模及其細節(jié)（1）鎖模力當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生使模具分型面漲開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應(yīng)小于注射劑的額定鎖模力pF，才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象。當原料以高壓注入模穴內(nèi)時會產(chǎn)生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：由成品外觀尺寸求出成品在開關(guān)模方向的投影面積；撐模力量＝成品在開關(guān)模方向的投影面積(cm2)×模穴數(shù)×模內(nèi)壓力(kg/cm2);模內(nèi)壓力隨原料而不同,一般原料取350~400kg/cm2;機器鎖模力需大于撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大于撐模力量的1.17倍以上。標準方法：注塑機鎖模力的計算計算鎖模力有兩個重要因素：1.投影面積2.模腔壓力

1.投影面積（S）是沿著模具開合所觀看得到的最大面積。

2.模腔壓力的決定（P）模腔壓力由以下因素所影響（1）澆口的數(shù)目和位置（2）澆口的尺寸（3）制品的壁厚（4）使用塑料的粘度特性（5）射膠速度（2）模具工作原理及特點開模時，母模和公模之間的動力源(如油缸)，讓母模和公模先分開流道凝料與塑件分開，然后同時推板和定模板分開。此時澆口套及流道凝料被拉出，自動脫落，開到一定程度定模板由于限位停止運動，后面的打桿在動力源作用下推動頂針板，進而使頂針或推件板運動將塑件頂出脫落.一、注塑模具的工作原理注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件三部分組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構(gòu)成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。1.主流道它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。它是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設(shè)計成曲折鉤形或設(shè)下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。2.分流道它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應(yīng)成對稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設(shè)在兩半模上，既費工又易對準。因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。3.澆口它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。澆口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應(yīng)選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設(shè)計應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。（3）模具開模行程校核經(jīng)查資料注射機XY-ZY-250型的最大開模行程S=500mm滿足下式計算所需的出件要S>30+4+10+25+35+35=139mm

七、模具拆模設(shè)計模具拆模設(shè)計是分別出來前模與后模，方便加工與制造，模具前模模具后模模具拆模圖模具設(shè)計前要進行產(chǎn)品的模具型腔設(shè)計，方便加工與以后的設(shè)計，拆模設(shè)計能夠清楚認識到設(shè)計中要注意的問題成型零部件是指構(gòu)成模具型腔的零件,而型腔是模具上直接用以成型塑料制品的部分。成型...型芯固定及深型腔導(dǎo)向?qū)R的設(shè)計實例合理安裝型芯的重要性。直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件稱為型腔，其中構(gòu)成塑件外形的成型零件稱為凹模，構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件稱為凸模(或型芯)。在進行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計時，首先應(yīng)根據(jù)塑料的性能和塑件的形狀、尺寸及其他使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)及澆口位置、分型面、脫模方式等，然后根據(jù)塑件的形狀、尺寸和成型零件的加工及裝配工藝要求，進行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和尺寸計算。型腔有兩層含義。一是指合模時，用來填充塑料、成形塑件的空間(即模具型腔)，如圖1所示；二是指凹模中成形塑件的內(nèi)腔(即凹模型腔)，可以根據(jù)模具設(shè)計和制作的需要，創(chuàng)建單一型腔或多型腔模具布局形式。在創(chuàng)建模具型腔時，可以根據(jù)模具設(shè)計和制造需要，來創(chuàng)建一模一腔和一模多腔。在創(chuàng)建多腔模具時既可利用參照零件布局功能陣列參照模型，也可裝配幾個全部從同一個原始設(shè)計模型創(chuàng)建的參照模型。在頂級組件中使用“模具