資料內容僅供您學習參考，如有不當之處，請聯系改正或者刪除資料內容僅供您學習參考，如有不當之處，請聯系改正或者刪除9-/NUMPAGES13資料內容僅供您學習參考，如有不當之處，請聯系改正或者刪除涵洞施工技術交底書項目名稱：主送單位編號工程名稱涵洞日期一、交底范圍本次技術交底使用范圍為:*******＊＊段(DK550+904.91～DK565+660。77）共包含9座2～6米混凝土框架箱涵,分別位于DK556+595.00、DK556+935。10、DK557+421。50、DK557+497。00、DK562+600。00、DK564+371.50、DK564+840.00、DK565+005。60、DK565+529.50。二、施工準備⑴復核設計文件,測量放線，如涵洞位置，地形、地質情況及出入口標高與設計不符時及時與設計單位聯系。⑵進行混凝土配合比試驗,確定施工用的相關參數,如含水量、坍落度等以指導施工.⑶平整場地,標記施工范圍地下構造物及管線。⑷測量放線，定出控制軸線、邊線并標識.三、測量測量工作要嚴格按《鐵路橋涵施工技術規(guī)范》的要求去做,定出控制軸線、邊線并標識。四、施工工藝施工工藝流程施工準備→基坑開挖→底板及下梗肋施工→內模安裝→綁扎墻身及頂板鋼筋→外側模及頂板底模安裝→澆筑墻身及頂板混凝土→端翼墻及鋪砌施工→鋪設防水層→缺口回填。1、測量放樣及埋設樁位在基礎開挖之前,按照圖紙所示坐標及尺寸，放出箱涵中心線及基礎開挖邊線,并敷設臨時水準點，作為箱涵施工過程高程控制依據,箱涵中心先應引至兩段木樁上，以便隨時進行中心線檢查，測量放線成果須經監(jiān)理工程師復核無誤后方可進行下一步施工。施工放線時，必須注意箱涵全長及洞口端墻的準確位置。檢查涵洞的具體位置、角度、進出口標高與實際地形是否相符，如果不符則立即報請監(jiān)理工程師進行移位或標高調整.2、基坑開挖基坑開挖采用機械開挖，人工配合休整，并注意距設計基底底標高預留20cm范圍采用人工開挖，嚴禁機械直接挖至基底換填標高，以免機械擾動地基，影響基底承載力，考慮到基礎立模板，基坑排水需要，各邊基底尺寸根據實際地質情況比設計增寬0。5m，同時考慮好材料進出道路，避免棄土堵塞?；灼秸?、夯實、承載力不低于設計承載力，基坑經監(jiān)理工程師驗收合格后，進行下道工序施工.3、地基承載力檢驗基坑挖至設計標高后,由現場工程師及時通知中心實驗室對基底承載力進行檢測，并通知現場監(jiān)理工程師見證,檢測合格后會同監(jiān)理工程師對基底標高、尺寸、軸線位置進行檢查,符合設計要求后方可進行基床砼澆筑及后續(xù)工序的施工。4、砼基礎施工基底承載力檢測合格且經現場監(jiān)理工程師檢查驗收合格后,支設基礎模板、澆筑基礎砼，砼由1#拌合站攪拌,用8m3攪拌運輸車運至現場，通過溜槽配合人工入模，插入式振動器振搗密實。5、鋼筋加工與安裝⑴在基礎砼養(yǎng)護2—3天后,測量放線放出中線和墻體內外邊線，鋼筋在鋼筋加工棚按圖紙?zhí)峁┏叽?、形狀進行下料和彎折。把加工好的鋼筋運至工地現場綁扎，綁扎鋼筋要求鋼筋綁扎牢固，特別是墻體鋼筋要臨時支撐牢固。⑵鋼筋加工鋼筋加工前先按設計鋼筋圖紙要求編制鋼筋配料表，鋼筋配料表編號應與設計圖紙編號一致。鋼筋加工的尺寸嚴格按鋼筋配料表進行，加工后的成品鋼筋按鋼筋配料表中提供的編號進行編號后分類存放.⑶鋼筋安裝=1\*GB3①鋼筋在現場按施工圖紙進行安裝，并符合相關規(guī)范的有關規(guī)定;②為確保混凝土保護層的厚度,在鋼筋和模板之間設置支承鋼筋的混凝土墊塊，其強度不低于同部位混凝土的設計強度，用墊塊中埋設的鋼絲與鋼筋扎緊，墊塊要互相錯開，分散布置;=3\＊GB3③綁扎鋼筋的鋼絲結要呈梅花形布置，間隔綁扎。綁扎鋼絲不要彎向模板側；④綁扎成型時，焊前不得有水銹、油漬；焊縫處不得有咬肉，裂紋、夾渣，焊條的藥皮應敲除干凈；⑤綁扎或焊接成型的網片或骨架必須穩(wěn)固，梗腋處的鋼筋在澆筑混凝土時不得松動、變形。⑷第一次綁扎底板與側墻，待第一次澆筑的砼強度達到70％以后綁扎側板與頂板鋼筋。鋼筋的綁扎嚴格按照施工技術規(guī)范操作,鋼筋綁扎時注意鋼筋位置的準確性和保護層厚度。6、箱涵底板施工安裝箱涵底板和部分墻體內外模板，采用鋼模與木模板相結合的形式進行，模板安裝如下圖所示:

模板安裝示意圖要保證模板的穩(wěn)固性，如果模板支持不穩(wěn)固，會出現不平直、“戴帽"變形或“爆?！钡默F象,影響工程質量。針對這些問題,施工時必須采取以下措施，加固模板的支撐用鋼管、方木結合對拉螺桿等材料、防止偏移，確保其不走樣，不變形.模板安裝完后進行測量校核。報驗合格后進行砼澆筑，砼澆筑作業(yè)應連續(xù)進行,如發(fā)生中斷，立即報告。砼采用吊車配料斗及挖掘機輔助施工,施工時保證料斗及挖掘機斗干凈清潔，澆筑過程要避免砼發(fā)生離析.砼澆筑采用斜層澆筑法施工，前后層砼的間隔時間不應超過砼初凝規(guī)定時間，以免出現施工縫，使砼總體強度受到影響。用插入式振動器時，搗實厚度不得超過30cm,同時要避免兩層砼表面脫開。分層澆筑時，應在下層砼初凝前完成上層砼的澆筑，上下層同時澆筑時，上下層的澆筑距離應保持在1。5m以上.7、洞內路面施工待30cm墻體強度達到設計強度的70％后，拆除墻體內木模板，進行洞內路面砼施工，采用30cm厚C25砼面板,一次性澆筑成型。8、箱涵墻體和頂板施工在鋼筋砼底板和部分墻體澆筑完成并養(yǎng)護2～3天后拆模，測量放線放出中線，頂板底面標高線。安裝箱涵箱體墻內模和頂板底模部分。校模處理墻體施工縫，調整墻體鋼筋，安裝墻體外膜并加固,墻身模板采用組裝鋼模板。墻身和頂板模板在支設時，考慮連續(xù)安裝，墻身模板在沉降縫處使用加密拉桿固定墻身兩端擋模。頂板支模搭設滿堂支撐架,橫向間距60cm，縱向間距60cm。頂板模板采用鋼模板拼裝而成，Φ48滿堂鋼管腳手架作支撐體系。模板拼縫采用夾雙面膠進行封堵，以防漏漿。頂板模板安裝完成報現場監(jiān)理工程師檢查驗收合格后，綁扎頂板鋼筋。在砼澆筑前，應清理模板內雜物及垃圾，并沖洗干凈。經現場監(jiān)理工程師檢查驗收后澆筑砼。澆筑砼時，側板與頂板一次連續(xù)施工.第二次澆筑的接縫處應保證有良好的銜接面，銜接面粗糙、干凈并不得有堆落的砼、砂漿等.澆筑砼時要連續(xù)，不得有冷縫。砼采用吊車配料及挖掘機輔助施工，施工時保證料斗及挖掘機斗干凈清潔，澆筑過程要避免砼發(fā)生離析,在澆筑墻體砼時,兩側澆筑砼要對稱，一側澆筑高度不高于另一側50cm。頂板澆筑時要垂直于軸向，由一側向另一側方向澆筑，在澆筑過程中隨時觀察模板變形情況,如有問題及時處理加固。砼振搗采用插入式和平板式振搗器進行振搗密實。澆筑過程中制作砼試件,7天試壓,當砼強度達到設計強度的85%時方可拆除箱涵頂底模,砼養(yǎng)護7天后進行箱涵沉降縫和墻體模板拉筋的處理，砼澆筑完成到拆模強度后,拆除內外側模板,抽出對拉螺桿，采用1：2水泥砂漿對拉螺桿孔封堵。為確保美觀，水泥砂漿須摻入適量粉煤灰和白水泥,經試驗適配，使封堵顏色與墻身砼顏色色澤一致后，方可進行封堵填抹。完畢經驗收合格進行下道工序的施工。9、防水層及沉降縫施工=1\＊GB4\*MERGEFORMAT㈠沉降縫⑴沉降縫按設計填塞聚乙烯泡沫塑料板，止水帶,高聚物改性瀝青防水帶，填塞M10水泥砂漿。⑵涵洞沉降縫位置、尺寸、構造型式等應符合設計要求,沉降縫端面應豎直、平整，縫寬基本均勻。⑶沉降縫填縫前，縫內應清理干凈，并保持干燥。⑷洞身涵節(jié)間沉降縫處設止水帶，出入口涵節(jié)與八字墻不設。止水帶的設置方式有中埋式和背貼式兩種：=1\＊GB3①中埋式:即止水帶在涵節(jié)端部沿框架板厚中心線呈環(huán)形布置。當涵身頂底板、邊墻厚度均大于30cm時采用中埋式,若止水帶與涵節(jié)鋼筋有干擾時，可刺穿止水帶，但不得截斷涵節(jié)內鋼筋。=2\*GB3②背貼式：即止水帶敷設于涵身外側,當涵身頂底板或邊墻的厚度小于等于30cm時,采用背貼式，其中底板下的止水帶可在澆筑涵身混凝土之前將止水帶鋪設固定于涵身沉降縫處的墊層（或出入口涵節(jié)的基礎）上，然后澆筑混凝土即可。邊墻和頂板止水帶在涵身混凝土達到設計強度后,用膨脹螺栓、鋼板條固定于涵節(jié)端部框架外緣呈環(huán)形布置.止水帶中間圓環(huán)部分應位于沉降縫中心線上，施工時注意準確定位。止水帶宜用整根盡量減少接頭,接頭應粘接牢固密不透水，接頭應粘接牢固密不透水，接頭宜設在沉降縫的平直部位，不得設在涵身邊墻與頂底板轉角處.=2\＊GB4\*MERGEFORMAT㈡防水層⑴防水層施做,第一層M10水泥砂漿三角墊層，第二層鋪設高聚物改性瀝青防水卷材，第三層采用C40細石聚丙烯腈纖維砼保護層，面層噴涂聚氨酯防水涂料。⑵聚氨酯防水涂料總涂膜厚度不得小于2.0mm。采用噴涂設備涂裝。⑶噴涂和涂刷應分2次進行，做到噴涂均勻，噴涂后應隨即灑砂一層，砂粒直徑20～40目為宜。配置好的涂料應在20min內用完，隨配隨用。⑷氣溫高于35℃或低于5℃時不得施工，噴涂后4h或涂刷后12h內應采取措施防止霜凍、雨淋及暴曬。防水層完全干固后，方可澆筑保護層。⑸頂板頂部防水采用防水卷材上覆3cm厚C40細石混凝土,邊墻防水采用涂兩層聚氨酯防水涂料處理。10、出入口鋪砌施工⑴入口鋪砌全長一律采用鋪至錐體坡腳端部外加垂裙厚度。⑵入口垂裙深度為出口垂裙一半，但不小于85cm。入口垂裙厚度表入口垂裙深度T1(m）≤1.21.2＜T1≤1.51。5＜T1≤0.81。8＜T1≤2.4入口垂裙厚度d1(m)0。40.50。60.7（3)鋪砌寬度：采用入口鋪砌寬度為兩錐體外緣之間寬度每邊加0。5m；出口錐體坡腳端部以外按20°擴散。（4）鋪砌高度：涵洞入口的路基邊坡鋪砌高度按路基設計洪水頻率相應的涵前積水深度加0.25m來確定;涵洞出口邊坡鋪砌高度按路基設計洪水頻率相應的洞內臨界水深加0.25m來確定。且鋪砌高度均不得低于出入口錐體頂點。（5）鋪砌厚度:路堤坡面鋪砌、錐體鋪砌采用預制混凝土塊拼裝，厚20cm。出入口溝床鋪砌采用現澆混凝土或預制混凝土拼裝。其中：現澆混凝土鋪砌厚20cm，并設上下兩層15cm×15cm。直徑8mmHPB235鋼筋網；采用預制塊鋪砌時，入口厚度采用20cm,出口厚度根據流速確定，當流速≤4m/s時采用20cm厚，當流速為4.0m/s～5m/s時相應采用30cm厚.(6)出入口的鋪砌工作安排在最后進行。鋪砌在按照設計施工的同時，力爭與地形自然順接.挖填后鋪砌，基底及側面夯填密實。（7)翼墻以上的坡面鋪砌，坡面應夯實拍密實兼顧坡面結構翼墻頂,使坡面平順.11、涵背回填涵背回填作業(yè)前報監(jiān)理工程師檢驗，符合施工要求后方可進行。采用級配碎石摻3％水泥回填?；靥钭鳂I(yè)必須兩側對稱分層夯實，分層厚度不超過20cm。采用壓路機壓實，墻背及拐角部分用沖擊式打夯機夯實，箱涵頂部填土前涵身頂板鋪設防水材料，第一層填土最小厚度不小于30cm，靜壓壓實，填級配碎石50cm后方可行駛其它施工機械，大型機械壓不到的部位或距涵洞2m范圍內應用小型振動壓實設備分層壓實，小型壓實機械壓實厚度不宜超過15cm。

路涵過渡段填料示意圖12、混凝土澆筑=1\*GB4\＊MERGEFORMAT㈠混凝土拌制與運輸（1）混凝土在攪拌站統一拌制,使用機械拌合，完畢后檢查混凝土的各項指標。塌落度滿足設計要求.(2）混凝土的拌制時要嚴格進行計量工作、按配合比進行拌制,攪拌要均勻，時間充足（不得低于2分鐘），一旦發(fā)現混凝土質量有問題時要堅決倒掉，不得使用.(3)混凝土的運輸應滿足現場施工要求，使用攪拌運輸、當氣溫20～30℃時運輸時間不能超過60分鐘。混凝土運輸時，不得出現離析現象，如發(fā)現有離析現象時，必須進行二次攪拌后方能進行澆筑,離析現象嚴重時，必須倒掉，不得入倉.=2\＊GB4\＊MERGEFORMAT㈡混凝土澆筑(1)澆筑前先對支架、模板、預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水應清理干凈，模板如有縫隙必須填塞嚴密，混凝土澆筑采用拌合站集中拌制、混凝土罐車運輸,溜槽或吊車提吊施工,澆筑前充分做好準備,清除基坑中的雜物，平整清理罐車使用場地。（2）混凝土振搗采用50型振搗棒進行振搗,振搗時要堅持快插慢拔的方法，并在插搗過程中慢慢地上下抽動，以帶出更多的氣泡和水泡。振搗棒插點間的距離是振搗作用半徑的1。5倍，振搗時間約為30～40秒,并以混凝土不再下落、表面無較大氣泡、表面泛出漿來判斷混凝土振搗質量。振搗棒應與水平面成45°角進行振搗，一棒挨一棒，振搗棒插入下層混凝土約5cm左右，以保證上下層混凝土之間的緊密結合，振搗棒嚴禁靠近模板表面進行振搗。(3）混凝土必須進行連續(xù)澆筑，不得中途停止，如中途因機械故障不得不停止時，要馬上組織人力進行搶修機械，使混凝土間隔時間不得超過3小時。如因機械不能及時搶修完成，必須在所施工位置下找到一個水平位置下找到一個水平模板縫進行施工縫處理。(4)涵身分兩次澆筑完成，第一次施工縫留在箱涵底板以上30cm，且兩側邊墻的施工縫不得在同一平面上。第二次混凝土一次性澆筑到完成(包括涵身與頂板)。（5)澆筑混凝土分層厚度為30cm左右,前后兩層的間距在1.5m以上，上層混凝土在下層混凝土初凝前澆筑完成。（6)混凝土澆筑的自由傾落高度不得超過2m，高于2m時要用流槽配合澆筑，以免混凝土產生離析.混凝土的振搗使用直徑為50cm的插入式振搗器,移動間距不得超過振搗器作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；振搗密實后徐徐提出振搗棒；應避免振搗棒碰撞模板，鋼筋及其他預埋件，造成模板變形，預埋件移位等。密實的標志是混凝土面停止下沉,不再冒出氣泡,表面呈平坦、泛漿.（7）澆筑過程中,項目實驗員對對混凝土的塌落度進行檢測，塌落度一般控制在160mm～200cm。澆筑混凝土期間，設專人檢查支撐、模板、鋼筋和預埋件的穩(wěn)固情況，當發(fā)現有松動、變形、移位時,應及時進行處理?；炷翝仓戤吅?，對混凝土面應及時進行修整、收漿抹平,待定漿后混凝土澆筑完畢后，再進行二次抹面收漿.=3\*GB4\＊MERGEFORMAT㈢模板