.PAGE26.切削加工通用工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了各種切削加工應(yīng)共同遵守的基本規(guī)則,適用于各企業(yè)的切削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。ZBJ38001－1997切削加工通用技術(shù)條件3加工前的準(zhǔn)備3.1操作者接到加工任務(wù)后,首先要檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關(guān)技術(shù)資料是否齊全。3.2要看懂、看清工藝規(guī)程、產(chǎn)品圖樣及其技術(shù)要求,有疑問之處應(yīng)找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。3.3按產(chǎn)品圖樣或〔和工藝規(guī)程復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求,發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時向有關(guān)人員反映,待問題解決后才能進(jìn)行加工。3.4按工藝規(guī)程要求準(zhǔn)備好加工所需的全部工藝裝備,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對新夾具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。3.5加工所使用的工藝裝備應(yīng)放在規(guī)定的位置,不得亂放,更不能放在機床導(dǎo)軌上。3.6工藝裝備不得隨意拆卸和更改。3.7檢查加工所用的機床設(shè)備,準(zhǔn)備好所需的各種附件,加工前機床要按規(guī)定進(jìn)行潤滑和空轉(zhuǎn)。4刀具與工件的裝夾4.1刀具的裝夾在裝夾各種刀具前,一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。刀具裝夾后,應(yīng)用對刀裝置或試切等檢查其正確性。4.2工件的裝夾在機床工作臺上安裝夾具時,首先要擦凈其定位基面,并要找正其與刀具的相對位置。工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈,并不得有毛刺。按工藝規(guī)程中規(guī)定的定位基準(zhǔn)裝夾,若工藝規(guī)程中未規(guī)定裝夾方式,操作者可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法。選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：a盡可能是定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；b盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；c粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面,而且只能使用一次；d精加工工序定位基準(zhǔn)應(yīng)是已加工表面；e選擇的定位基準(zhǔn)必須使工件定位夾緊方便,加工時穩(wěn)定可靠。對無專用夾具的工件,裝夾時應(yīng)按以下原則進(jìn)行找正：a對劃線工件應(yīng)按劃線進(jìn)行找正；b對不劃線工件,在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面,找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；c對在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度應(yīng)小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度應(yīng)保證ZBJ38001中對未注尺寸公差和位置公差的要求。裝夾組合件時應(yīng)注意檢查結(jié)合面的定位情況。夾緊工件時,夾緊力的作用點應(yīng)通過支承點或支承面。對剛性較差的〔或加工時有懸空部分的工件,應(yīng)在適當(dāng)?shù)奈恢迷黾虞o助支承,以增強其剛性。夾持精加工面和軟材質(zhì)工件時,應(yīng)墊以軟墊,如紫銅皮等。用壓板壓緊工件時,壓板支承點應(yīng)略高于被壓工件表面,并且壓緊螺栓應(yīng)盡量靠近工件,以保證壓緊力。5加工要求5.1為了保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率,應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況,合理選擇切削用量。加工鑄件時,為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具,在許可的條件下,切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。5.2對有公差要求的尺寸,在加工時應(yīng)盡量按其中間公差加工。5.3工藝規(guī)程中未規(guī)定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于25m。5.4鉸孔前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于12.5μm。5.5精磨前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于6.3μm。5.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深,以保證精加工后達(dá)到設(shè)計要求。5.7圖樣和工藝規(guī)程中未規(guī)定的倒角、倒圓尺寸和公差要求應(yīng)按ZBJ38001的規(guī)定。5.8凡下工序需進(jìn)行表面淬火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。5.9在本工序后無去毛刺工序時,本工序加工產(chǎn)生的毛刺應(yīng)在本工序去除。5.10在大件的加工過程中硬經(jīng)常檢查工件是否松動,以防止松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。5.11當(dāng)粗、精加工在同一臺機床上進(jìn)行時,粗加工后一般應(yīng)松開工件,待其冷卻后重新裝夾。5.12在切削過程中必須進(jìn)行首件檢查,合格后方能繼續(xù)加工。5.14在加工過程中,操作者必須對工件進(jìn)行自檢。5.15檢查時應(yīng)正確使用測量器具。使用量規(guī)、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入,不得用力過猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時事先應(yīng)調(diào)好零位。6加工后的處理6.1工件在各工序加工后應(yīng)做到無屑、無水、無臟物,并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊,以免磕、碰、劃、傷等。6.2暫不進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進(jìn)行防銹處理。6.3用磁力夾具吸住進(jìn)行加工的工件,加工后應(yīng)進(jìn)行退磁。6.4凡相關(guān)零件成組配加工的,加工后需做標(biāo)記〔或編號。6.5各工序加工完的工件,經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)往下道工序。7其它要求7.1工藝裝備用完后要擦拭干凈〔涂好防銹油,放到規(guī)定的位置或交還工具庫。7.2產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和所使用的其它技術(shù)文件,要注意保持整潔,嚴(yán)禁涂改。立車車削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了立式車床車削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于大直徑的圓形、盤形或環(huán)形等工件在立車上進(jìn)行的車削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討、使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工藝守則總則3工件的裝夾3.1立車使用四爪卡盤裝夾工件時,應(yīng)按工件大小形狀調(diào)整卡爪距離,并布置好墊鐵、壓板和螺栓,使工件定位后再夾緊壓牢。如夾壓部位是精加工面要加墊片,以防損壞工件表面。3.2立車對工件的裝夾定位,通常主要是端面定位和內(nèi)、外圓的中心軸線定位。選取的定位基準(zhǔn),必須保證定位精度和定位穩(wěn)定性,減少工件變形,確保加工質(zhì)量。3.3裝夾支承面小、高度達(dá)的工件時〔工件高度與直徑比大于0.5,應(yīng)使用加高的卡爪和專用工裝,并在適當(dāng)?shù)牟课挥美瓧U或壓板壓緊工件,以保證夾緊可靠。3.4裝夾錐面工件或剛性較差的懸空部位的工件時,應(yīng)當(dāng)懸空位置增加輔助支承,以加強剛性和定位的穩(wěn)定性,然后再壓牢。3.5裝夾套類及薄壁工件時,夾緊力不宜過大,以減少工件變形。3.6裝夾薄片工件時,工件置于等高的墊鐵上,用壓板均勻地頂工件周圍,頂緊力不要過大,并保證定位端面與墊鐵緊密接觸。3.7裝夾套類鑄件毛坯時,應(yīng)先車掉冒口,然后再加工其它部位。3.8裝夾非對稱偏重較大的工件時,應(yīng)在工作臺上加適當(dāng)?shù)钠疆?dāng)衡重物,保證車削平穩(wěn)。3.9裝夾開合件時,工件下面要墊實,結(jié)合蜂處要對齊墊平。必須要有一對卡爪在結(jié)合縫處,以防止夾壓或車削時錯開。4車刀的裝夾4.1車刀、刀桿、刀冠于刀錐孔等在裝夾時,要擦拭干凈,各處螺釘要擰緊。4.2裝夾車刀時,車刀從刀架中伸出長度一般以1.5-2倍刀桿厚度為宜。4.3裝夾切斷刀時,兩個副偏角要裝得相等。4.4車圓錐面時,應(yīng)使刀尖的移動軌跡與工作臺旋轉(zhuǎn)軸線在同一個平面內(nèi),否則加工出來的圓錐母線不直引起角度誤差。換刀或磨刀后也必須重新調(diào)整,使刀尖對準(zhǔn)軸線。4.5在裝夾車刀時,車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行,切刀尖位置應(yīng)適當(dāng)。4.6裝夾螺紋車刀,車刀刀尖角的平分線應(yīng)與工件的中心線垂直。5車削加工5.1加工同軸度要求高的工件內(nèi)、外圓表面,應(yīng)盡可能在一次裝夾中完成,如不能在一次裝夾中完成,在工件翻面前必須車出找正的工藝基準(zhǔn)面,其端面和直徑應(yīng)盡量選擇最大處。5.2車削圓柱齒輪坯內(nèi)、外圓與基準(zhǔn)端面時,必須在一次裝夾中完成,并在該端面的齒輪分度圓附近車出0.5×0.5mm的"Ｖ"形刻線作為基準(zhǔn)標(biāo)記。5.3精車盤類、環(huán)類、套類等工件的內(nèi)、外圓之前,應(yīng)先車好定位基準(zhǔn)面且保證良好的穩(wěn)定性。5.4車削大平面時,精車應(yīng)從中心向外走刀,這樣的表面粗糙度值較小,切平面只能內(nèi)凹。5.5仿形加工曲面時,必須完全根據(jù)樣板進(jìn)行。裝刀時使車刀刀尖對準(zhǔn)工作臺軸線〔使刀尖移動軌跡與工作臺旋轉(zhuǎn)軸線在同一平面內(nèi)。刀尖對準(zhǔn)工件加工的起點,同時觸頭對準(zhǔn)樣板曲線的起點,二者同步移動。5.6工件需要做探傷檢驗的部位,其表面粗糙度值不大于Rａ６.3。5.7粗車、半精車一般不用切削液或用適量機械油的煤油。5.8加工中發(fā)現(xiàn)工件表面有氣孔、砂眼等缺陷,應(yīng)在精加工前處理好。5.9車削加工時,當(dāng)?shù)都苷{(diào)整好后,不得隨意移動橫梁。6工件找正6.1未劃線的毛坯件,并且有些表面不要求加工,則應(yīng)根據(jù)工件上最大非加工表面均勻性找正。如果所有表面都需加工,則應(yīng)按余量最小的表面找正,以保證加工后工件壁厚均勻。6.2工件毛坯若已劃線,則按所劃之線找正。6.3找正工件時,應(yīng)注意圖樣和工藝的要求,粗加工找正應(yīng)滿足下道工序要求,精加工時應(yīng)滿足圖樣和工藝的要求。6.4如工件加工表面允許有黑皮時,應(yīng)盡量對稱保留。若表面存在缺陷時,應(yīng)留量處理后再加工。臥車車削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了臥車車削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于在臥車上進(jìn)行的車削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討、使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工藝守則總則3.工件的裝夾3.1用三爪卡盤裝夾3.1.13.1.23.1.33.2用四爪卡盤裝夾3.2.13.2.23.2.33.3用兩頂尖定位裝夾3.3.1棒料：主軸孔能通過,長度不大于機床規(guī)格最大中心距。鑄鍛件：工件直徑≤100mm,長度≤400mm工件直徑100＞100~200mm,長度≤600mm超出上述條件的工件均由鏜床鏜中心孔并平出端面。對尺寸較小各段軸頸的同軸度要求較高的工件,可以采用兩端頂尖裝夾。在頂尖間加工軸類工件時,車削前要調(diào)整尾座頂尖中心與床主軸中心線重合。在頂尖間加工細(xì)長軸時,應(yīng)使用跟刀架?；蛑行募?。在加工過程中要注意調(diào)整頂尖的頂緊力,死頂尖和中心架應(yīng)注意潤滑。對帶孔的工件,應(yīng)采用中心堵或梅花頂尖3.4一端用卡盤,一端用頂尖裝夾加工長工件,特別是進(jìn)行粗車時,應(yīng)一端卡盤夾緊,另一端用頂尖頂住。精加工時為了減少定位誤差,夾緊的軸頸應(yīng)經(jīng)過加工,并使它與另一端中心孔同心。工件要調(diào)頭裝夾時,必須先在工件上靠近尾端車出找正帶,找正精度要保證圖紙或工藝要求。3.5凡使用尾座時,尾座套筒盡量伸出短些,以增強剛性。3.6一端用卡盤,另一端用中心架〔或托滾裝夾。3.6.13.6.2工件上架中心架或托滾得部位必須先車至表面粗糙度值Ra3.2μ3.6.33.7裝夾已加工過的工件表面時,在卡爪魚工件間應(yīng)加銅墊或其它軟材料以免損壞工件表面。3.8裝開合件時,應(yīng)采用四爪卡盤,結(jié)合處外圓應(yīng)整齊,必須有兩個卡爪夾在結(jié)合縫處,并找正結(jié)合縫。3.9裝夾薄壁零件時,應(yīng)使夾緊力分布在盡可能大的面積上,并使各卡爪的夾緊力均勻,大小適度,特別是在精加工前,要適當(dāng)均勻地松各卡爪減少夾緊力,減少工件的變形。3.10套類鑄件可利用冒口作夾頭,必要時先把冒口外表面車圓。3.11車削細(xì)長軸時,可在卡爪魚工件間墊入鋼絲或一個鋼絲圈,細(xì)鐵棍等,使工件與卡爪成線接觸,能起萬向調(diào)節(jié)作用,防止工件彎曲。4工件找正4.1如果工件已劃線,并在一端打好中心孔時,則可以用劃線盤按十字中心線找正。4.2工件有些表面不加工,找正時應(yīng)照顧各非加工表面壁厚的均勻性。如果所有表面都加工,則應(yīng)根據(jù)加工余量最小的表面找正,以免有些面不夠加工。4.3如果車削工件是半成品,則應(yīng)根據(jù)已加工過的基準(zhǔn)面找正,以保證待加工表面與基準(zhǔn)面的位置精度。4.4一般粗加工用劃針找正,精加工用百分表找正,在車床上能達(dá)到的一般找正精度見表1表1mm工件直徑粗車精車≤3000.5～1.000.02～0.04＞300～10001.00～1.500.03～0.06＞10001.50～2.000.05～0.105車刀的裝夾5.1在裝夾各種刀具前,一定要把到夾、刀桿及刀墊等擦拭干凈。5.2裝夾車刀時,刀桿下面的墊片要少而平,壓緊車刀的螺釘要擰緊。5.3車刀刀桿伸出刀架不宜太長,一般伸出長度以1.5～2倍刀桿高度為宜〔車孔、槽等除外。5.4車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行。5.5刀尖高度的調(diào)整5.5.1a>車端面；b>車圓錐面；c>車螺紋；d>成形車削；e>切斷實心工件。5.5.2a>粗車外圓；b>精車孔。5.5.3a>精車細(xì)長軸；b>粗車孔；c切斷空心工件。5.6在切斷大工件時,切刀可反裝以減少振動。5.7安裝滾花工具時,印尼使?jié)L花輪表面與工件平行接觸,并使?jié)L花輪中心與工件中心相一致。5.8安裝螺紋車刀時,刀尖角的平分線應(yīng)與工件中心線垂直。6車削加工6.1車削臺階軸時,為了保證車削時的剛性,一般應(yīng)先車直徑較大的部分,后車直徑較小的部分。6.2在軸類工件上切環(huán)形槽時,應(yīng)在精車之前進(jìn)行,以防止工件變形。6.3精車帶螺紋的軸時,一般在螺紋加工之后再精車其它部分。6.4鉆孔前,應(yīng)將工件端面車平,必要時應(yīng)先打中心孔。6.5在車床上鉸孔、攻絲時,鉸刀、絲錐和尾座套筒間,應(yīng)盡量采用浮動裝夾。6.6工件應(yīng)盡可能在一次裝夾中完成有同軸度要求的各表面的加工。6.7圓柱齒輪在精車時,內(nèi)外圓及定位端面應(yīng)一次撞擊中加工完成,并在定位端面的部分直徑圓處車出0.5mm×0.5mm的"V"形圓線做為標(biāo)記。6.8車削細(xì)長軸時,可使用中心架和跟刀架或采用反向切削減少彎曲。6.9軸類工件,熱處理后的工序如仍需使用中心孔。6.10大型工件在裝夾、拆卸及切斷時,應(yīng)在床面上放墊木,以防工件墜落時發(fā)生事故。6.11車床切斷時〔見圖1,其芯部的安全尺寸應(yīng)符合表2規(guī)定。6.12工件需做探傷檢查的部位,其表面粗糙度不高于Ra3.2μm.ddLG料頭長度L,mm1002004006001000件重量G,t安全尺寸d<mm>125302303745--33425360-5405063708584560758510010506580901101557729010512520658010011513525688511012514530729011513015540801001251451705085110135155185609011514516519570-12015017520580--16018021590190225100235表26.13加工偏重工件時,必須在卡盤上適當(dāng)加配重。6.14凡圖紙與工藝無特殊規(guī)定者,工件的倒角、倒圓按JB/ZQ4000.2的規(guī)定執(zhí)行。5.15粗、半精車一般不用切削液,精車時鋼類工件根據(jù)需要采用機油,鑄鐵件一般不用切削液或添加適量的煤油。鉗工工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉗工應(yīng)遵守的基本規(guī)則,適用于各企業(yè)的鉗加工。鉗工還應(yīng)遵守JB/T9168.1的規(guī)定。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工藝守則總則JB/T9168.5－1998切削加工通用工藝守則鉆削JB/T9168.11－1998切削加工通用工藝守則劃線3劃線見JB/T9168.11。4虎鉗的使用4.1使用虎鉗夾持工件已加工面時,需墊銅、鋁等軟材料的墊板；夾持有色金屬或玻璃等工件時,則需加木板、橡膠墊等；夾持圓形薄壁件需用V形或弧形墊塊。4.2夾緊工件時,不許用手錘敲打手柄。5鏨削5.1鏨削時,鏨刃應(yīng)經(jīng)常保持鋒利,鏨子楔角應(yīng)根據(jù)被鏨削的材料按表1選用。表1工件材料鏨子楔角低碳鋼50°~60°中碳鋼60°~70°有色金屬30°~50°5.2鏨削脆性材料時,應(yīng)從兩端向中間鏨削。6鋸削6.1鋸條安裝的松緊程度要適當(dāng)。6.2工件的鋸削部位裝夾時應(yīng)盡量靠近鉗口,防止振動。6.3鋸削薄壁管件,必須選用細(xì)齒鋸條：鋸薄板件,除選用細(xì)齒鋸條外,薄板兩側(cè)必須加木板,在鋸削是鋸條相對工件傾斜角應(yīng)小于或等于45°。7銼削7.1根據(jù)工件材質(zhì)選用銼刀：有色金屬件應(yīng)選用單齒紋銼刀,鋼鐵件應(yīng)選用雙齒紋銼刀,不得混用。7.2根據(jù)工件加工余量、精度或表面粗糙度,按表2選擇銼刀。表2銼刀適用條件加工余量mm尺寸精度mm表面粗糙度Rsm粗齒銼0.5~20.2~0.5100~25中齒銼0.2~0.50.05~0.212.5~6.3細(xì)齒銼0.05~0.20.01~0.056.3~3.27.3不得用一般銼刀銼削帶有氧化鐵皮的毛坯及工件淬火表面。7.4銼刀不得沾油；若銼刀齒面有油漬,可用煤油或清洗劑清洗后再用。8鉆孔見JB/T9168.5。9攻螺紋9.1絲錐切入工件時,應(yīng)保證絲錐軸線對孔端面的垂直。9.2攻螺紋時,應(yīng)勤倒轉(zhuǎn),必要時退出絲錐,清除切屑。9.3根據(jù)工件的材料合理選用潤滑劑。10鉸孔10.1手鉸孔時用力要均衡,鉸刀退出時必須正轉(zhuǎn)不得反轉(zhuǎn)。10.2機鉸孔見JB/T9168.5。10.3在鉸孔時應(yīng)根據(jù)工件材料和孔的粗糙度要求,合理選用潤滑劑。11刮削11.1刮削顯示劑一般用紅丹油〔鉛丹油,稀釋度要適當(dāng)。使用時要涂得薄而均勻。顯示劑要保持清潔,無灰塵雜質(zhì),不用時要蓋嚴(yán)。11.2平面刮削操作要點應(yīng)按表3規(guī)定。表3種類操作要點粗刮1.刮削量大的部位采用長刮法2.刮削方向一般應(yīng)順工件長度方向3.在25mm×25mm內(nèi)應(yīng)有3~4點,點的分布要均勻細(xì)刮1.采用短刀法刮削2.每遍刮削方向應(yīng)相同,并與前一遍刮削方向交錯3.在25mm×25mm內(nèi)應(yīng)有12~15,點的分布要均勻精刮1.采用點刮法刮削,每個研點只刮一刀不重復(fù)；大的研點全刮去,中等研點刮去一部分,小而虛的研點不刮2.在25mm×25mm內(nèi)出現(xiàn)點數(shù)達(dá)到要求即可銑削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了銑削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于在我廠銑床的各種銑削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討、使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工藝守則總則３工件的裝夾與找正３.１在平口鉗上裝夾３.１.１要保證平口鉗在工作臺上的正確位置,必要時用百分表找正固定鉗口面,使其與機床工作臺運動方向平行或垂直。３.１.２平口鉗適用于裝夾尺寸?。苄螤詈唵蔚墓ぜ?。３.１.３工件下面要墊放適當(dāng)厚度的平行墊鐵,夾緊時應(yīng)使工件緊貼在平行墊鐵上。３.１.４工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不宜太多,以防銑削時產(chǎn)生振動。３.１.５夾壓工件以加工過的光滑表面時,應(yīng)墊銅皮以防損傷已加工表面。３.２用分度頭裝夾工件３.２.１用分度頭裝夾工件,適用于需分度加工的工件。有的工件雖不需要分度,但為了裝夾方便,也可以使用分度頭。３.２.２用分度頭裝夾工件時,應(yīng)先鎖緊分度頭主軸及將基座上四個螺釘擰緊,在緊固工件時不允許用管子套在手柄上施力。３.２.３在分度頭兩頂尖間裝夾工件時,應(yīng)使前后頂尖中心線重合。３.２.４用分度頭分度時,分度手柄應(yīng)朝一個方向搖動,搖到所需位置再過一點,然后再搖回到正確位置,以消除間隙。３.２.５分度時,手柄上的定位銷應(yīng)慢慢插入分度盤的孔內(nèi),切勿突然撒手,以免損壞分度盤。３.２.６裝夾工件用彎板時,是用來在工件上銑出垂直面,彎板壓牢后用百分表檢查彎板對工作臺面的垂直度,然后把工件再裝夾在彎板上。３.２.７用專用夾具裝夾工件時,是用來專門加工某種工件的。使用時應(yīng)按工藝規(guī)定使用。４銑刀的選擇與裝夾４.１銑刀直徑及齒數(shù)的選擇４.１.１銑刀直徑應(yīng)根據(jù)銑削寬度,深度選擇,一般銑削寬度和深度愈寬愈深愈好,銑刀直徑也應(yīng)增大。４.１.２銑刀齒數(shù)應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇,一般銑削塑性材料或粗加工時,選用粗齒銑刀；脆性材料及精加工,半精加工應(yīng)選用中細(xì)齒銑刀。４.１.３三面刃銑刀或立銑刀,適用于銑削帶有臺階的工件。４.１.４角度銑刀適用于銑削工件的較小斜面或倒角。４.２銑刀的裝夾４.２.１在臥式銑床上裝夾銑刀時,不影響加工的情況下,盡量使銑刀靠近主軸,支架靠近銑刀,需銑刀離主軸較遠(yuǎn)時,應(yīng)在主軸與銑刀之間裝一個輔助支架。４.２.２在立式銑床上裝夾銑刀,在不影響加工的情況下,盡量選用短刀桿。４.２.３銑刀裝夾好后,必要時用百分表檢查銑刀經(jīng)向跳動和端面跳動。４.２.４若同時用兩把圓柱形銑刀銑寬平面,應(yīng)選螺旋方向相反的兩把銑刀。５銑削加工５.１順銑與逆銑的選用原則５.１.１在下列情況下,適宜采用逆銑：ａ銑床工作臺絲杠與螺母的間隙較大,又不便調(diào)整時；ｂ工件表面有硬層,積渣或硬度不均勻時；ｃ工件表面凸凹不平較顯著時；ｄ工件材料過硬是；ｅ階梯銑削時；ｆ切削深度較大時；ｇ切斷工件時〔較薄件例外５.１.２在下列情況,適宜采用順銑：ａ銑削不易夾牢或薄而長的工件；ｂ精銑時；ｃ切斷膠木,塑料,有機玻璃等材料或較薄零件時；５.２銑削前把機床調(diào)整好,將不用的運動機構(gòu)鎖緊。５.３機動快速趨進(jìn)時,靠近工件前應(yīng)該為正常進(jìn)給速度,以防刀具與工件撞擊。５.４用成形銑刀銑削時,為提高刀具的耐用度,銑削用量一般比圓柱形銑刀?。玻担プ笥摇＃?５用仿形銑削成形面時,導(dǎo)向滾與靠模保持良好的接觸,但壓力不要太大,使?jié)L子能靈活轉(zhuǎn)動。５.６切斷時銑刀盡量靠近夾具,已增加切斷時的剛性。銑刀切過一定長度后,應(yīng)在切口之間塞上一塊適當(dāng)厚的楔鐵。５.７工件精銑加工一面后需翻面價工時,必須將基準(zhǔn)面周邊毛刺倒鈍符合ＪＢ/ＺＱ４０００.２的規(guī)定,工作臺擦凈后方可擺放工件,找正壓牢。５.８銑削過程中不準(zhǔn)突然停車或停止進(jìn)給。如需中途停車應(yīng)使工件與刀具脫離,否則加工表面將出現(xiàn)凹痕或損壞刀具。５.９進(jìn)給結(jié)束后,應(yīng)將刀尖離開被加工表面適當(dāng)距離,防止銑刀返回時劃傷已加工表面。５.１０在龍門銑床上銑削平面時,應(yīng)將垂直銑頭主軸線調(diào)整到與工作臺垂直位置,否則工件表面會出現(xiàn)下凹或傾斜現(xiàn)象。５.１１在龍門銑床上加工較重且長度短或偏重現(xiàn)象工件時,應(yīng)盡可能采用兩件以上同時加工,或在工件前后左右適當(dāng)增加配重,以防銑床工作臺載荷局部集中。５.１２銑削時應(yīng)有充足的切削液,比較常用的是乳化液和機油。銑削鑄鐵件時,一般不用切削液,必要時可采用煤油。刨削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了我廠刨床〔牛頭刨床、龍門刨床等加工時遵守的基本規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于我廠各種刨床刨削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討、使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工藝守則總則3工件的裝夾與找正3.1按劃線找正。工件直接裝夾在工作臺上或平口鉗內(nèi),根據(jù)工件的不同精度要求借助鋼尺、卡鉗、劃針等對其進(jìn)行找正。按劃線找正裝夾的工件找正尺寸精度應(yīng)控制在0.5mm之內(nèi)。3.2凡加工簡單不需劃線的工件,應(yīng)按非加工面找正裝夾,以保證加工工件的壁厚均勻。在工藝上未寫找正精度的,工件按毛坯均勻性找正。3.3工件裝夾要牢固可靠,夾緊力作用點要設(shè)在支承處或墊鐵處,夾緊力大小為加工中工件不松動為宜。對剛性差易變性或精度要求高的工件,可適當(dāng)增加輔助支承,如在壓板與工件之間有懸空的地方應(yīng)墊實。3.4較高工件的裝夾,應(yīng)采用頂桿支承。保證工件牢固。3.5如需夾在精加工表面的,在壓板下面應(yīng)加軟墊如銅皮等。3.6夾緊力的作用點避免選在斜面和剛性差的地方,以免斜面作用使工件松動或工件變形。3.7主夾緊力方向盡可能與工件重力方向相同,以免刨削時工件被抬起或發(fā)生振動移位。3.8工件各加工面應(yīng)盡可能在一次裝夾找正都加工到,當(dāng)一次裝夾中不能完成所有面的加工時可先刨大平面,再以大平面為基準(zhǔn),刨其他加工面。3.9在平口鉗上裝夾與找正首先要保證平口鉗在工作臺上的正確位置,必要時用鋼尺找正。3.9.2工件下面要墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵,夾壓工件時要使工件緊密地靠在點貼上。工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不應(yīng)太長,高出或伸出過長的應(yīng)縮短。刨垂直平面時為防止刨壞工作臺,應(yīng)將該垂直面對準(zhǔn)T形槽或工作臺側(cè)面使其平行,并把工件墊高。裝夾薄板時應(yīng)采用帶用斜度的"撐板",使工件緊緊貼在工作臺臺面上。在龍門刨床加工較短零件時,要多件同時加工,避免工作行程過短。一般工件行程不得小于全程的四分之一。在龍門刨床裝夾重而窄的工件偏于工作臺一側(cè)加工時,應(yīng)對稱裝夾或加配重。工件裝夾之后應(yīng)先點動開車,檢查各部是否碰撞或松動,然后校準(zhǔn)行程長度。4刨刀裝夾裝夾刨刀時刀具伸出長度盡量短,一般直頭刨刀長度應(yīng)為刀桿厚度的1.5~2倍,彎頭刨刀略大于彎曲部分的長度。注意刀具與工件的凸出部分不要相碰。5刨削加工操作注意事項5.1刨削薄板時應(yīng)根據(jù)余量情況多次翻面裝夾加工,以減少工件的變形和避免達(dá)不到精度。5.2刨削有空刀槽的面時,應(yīng)降低切削速度,在空刀槽長度足夠的情況下嚴(yán)格控制刀具的行程。5.3在精刨式發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋或不正常聲音時,應(yīng)立即停機檢查。5.4在龍門刨床上應(yīng)盡量采用多刀加工。5.5刨平鍵是留量應(yīng)參考工藝手冊中有關(guān)余量標(biāo)準(zhǔn)。5.6工藝規(guī)定平面刮研的,基礎(chǔ)面粗糙度可按圖樣低一級加工；未有規(guī)定磨削或刮研工序的在精刨后一次達(dá)圖。5.7圖樣中未注明倒角、倒圓按JB/ZQ4000.2的規(guī)定執(zhí)行。5.8操作者應(yīng)按被加工表面形狀合理選用刨刀。5.9粗刨時一般不用冷卻液；精刨鑄鐵件時可以加煤油；精刨鋼件時加硫化油或煤油與白鉛油的混合液。插削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了刨、插削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)則,適用于各企業(yè)的刨、插削加工。刨、插削加工還應(yīng)遵守JB/T9168.1的規(guī)定。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工藝守則總則3工件的裝夾3.1在平口鉗上裝夾首先要保證平口鉗在工作臺上的正確位置,必要時應(yīng)用百分表進(jìn)行找正。工件下面墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵,夾緊工件時應(yīng)使工件緊密地靠在墊鐵上。工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應(yīng)太多,以保證夾緊可靠。3.2多件劃線毛坯同時加工時,必須按各件的加工線找正到同一平面上。3.3在插床上加工重而窄的工件,需偏于一側(cè)加工時,應(yīng)盡量兩件同時加工或加配重。3.4在插床工作臺上裝夾較高的工件時應(yīng)加輔助支承,以使裝夾牢靠。3.5工件裝夾以后,應(yīng)先用點動開車,檢查各部位是否碰撞,然后校準(zhǔn)行程長度。4刀具的裝夾4.1裝夾插刀時,刀具伸出的長度應(yīng)盡量短,并注意刀具與工件的凸出部分不要相碰。4.2插刀桿應(yīng)與工作臺面垂直。4.3裝夾插槽刀和成形插刀時,其主切削刃中線應(yīng)與原工作臺中心平面線重合。4.4裝夾平頭插刀時,其主切削刃應(yīng)與橫向進(jìn)給方向平行,以保證槽底與側(cè)面的垂直度。5插削加工5.1刨、插削有空刀槽的面時,應(yīng)降低切削速度,并嚴(yán)格控制刀具行程。5.2在精插時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音,應(yīng)停機檢查。鏜削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鏜削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)定。本標(biāo)準(zhǔn)適用于我廠各種鏜削加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討、使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工藝守則總則SZ2136-1997機動攻絲守則3工件的裝夾與找正3.1在臥式鏜床工作臺上裝夾工件時,工件應(yīng)盡量靠近主軸箱安裝。3.2對剛性差、易變形或精度要求高的工件,可適當(dāng)增加輔助支承。如壓板懸空,壓板下應(yīng)墊實。精鏜過程中為防止工件變形,應(yīng)適當(dāng)調(diào)整各壓板的夾緊力。3.3在落地鏜床上加工大型工件時,要考慮工件夾緊位置,使鏜床主軸盡量少伸出,盡可能在一次裝夾中多加工幾個面,提高其效率。3.4工件直接放在廻轉(zhuǎn)工作臺或落地工作臺上,一般可用螺栓壓板夾緊。夾緊力的作用點要在支承處或墊鐵處,夾緊力的大小要適當(dāng)。粗鏜時夾緊力要大些,精鏜時夾緊力應(yīng)小些,保證夾緊穩(wěn)定可靠并止工件變形。3.5工件的壓板如需壓在精加工過的表面處,應(yīng)用軟墊〔如銅皮等墊于壓板與工件表面之間。3.6用通用或?qū)Ｓ脢A具裝夾工件時,必須按要求檢查定位面和基準(zhǔn)面的狀況,合格方可使用。3.7對相互位置精度要求較高的工件,應(yīng)該在一次裝夾中加工出各被加工面。3.8鏜床加工的工件,均應(yīng)按線找正裝夾；如不是按劃線找正裝夾,則應(yīng)選擇一個粗基準(zhǔn),該基準(zhǔn)應(yīng)保證主要加工表面的余量均勻,并照顧臍子不得偏移過多。3.9對兩件把合在一起的孔,除按十字線,圓線找正外,還必須使結(jié)合面與基準(zhǔn)面等高,并按結(jié)合面找正主軸的軸心再加工孔。4刀具的裝夾在裝夾鏜刀桿及刀盤時,需擦凈錐柄及機床主軸孔。裝鏜刀桿時拉緊螺栓應(yīng)擰緊,要裝的刀盤應(yīng)事先用對刀裝置調(diào)整好。5鏜桿的選擇5.1為了保證鏜桿的剛性,在可能條件下盡量使其伸出長度短而直徑大即長徑比小。5.2在鏜孔時除保證鏜桿剛性外,還應(yīng)有足夠的排屑空間,一般鏜桿直徑等于0.6~0.7倍的加工孔徑。6鏜削加工的一般要求6.1鏜孔前將廻轉(zhuǎn)工作臺及床頭箱按加工位置鎖緊。6.2在鏜〔擴鑄、鍛件毛坯孔前,應(yīng)先將孔端倒角。6.3當(dāng)孔內(nèi)需鏜環(huán)形槽〔退刀槽除外時,應(yīng)在精鏜孔前鏜槽。6.4在鏜床上鉸刀精孔是,應(yīng)先鏜后鉸。6.5精鏜孔時應(yīng)先試鏜,測量合格后才能繼續(xù)加工。6.6使用帶導(dǎo)柱鉸刀時,注意導(dǎo)柱部分的清潔和潤滑情況,防止加工過程中卡死。使用浮動鉸刀時注意刀體在方孔中運動情況,浮動應(yīng)靈活。鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充分。6.7鏜盲孔或臺階孔時,走到終了應(yīng)稍停片刻再退刀。6.8在精密坐標(biāo)鏜上加工工件時,應(yīng)嚴(yán)格控制室溫和機床—刀具—工件系統(tǒng)的溫度。7同軸孔系的鏜削方法7.1用伸鏜桿鏜同軸孔,首先在距鏜刀最近一端箱壁上鏜孔,然后伸向箱體內(nèi)部鏜孔。鏜桿伸出兩〔包括刀桿不大于鏜桿直徑的五倍。7.2用導(dǎo)向支承套鏜孔,對于兩壁間距離較大的孔或在鏜同一軸心線上的幾個同軸孔,可先鏜好前端孔,在該孔內(nèi)裝上導(dǎo)向支承套以支承鏜桿,再繼續(xù)加工后面孔。7.3當(dāng)鏜削同一軸心線上兩個以上的同軸孔時,對同軸度精度要求較高的,用長鏜桿架在尾架上支承孔中再鏜孔。采用該方法鏜孔,應(yīng)嚴(yán)格找正尾架支承套軸心線與鏜桿主軸軸心線的同軸度。8調(diào)頭鏜〔從孔壁兩側(cè)分別進(jìn)行鏜孔8.1工件一次安裝在廻轉(zhuǎn)工作臺上。在鏜完一側(cè)孔后將廻轉(zhuǎn)工作臺轉(zhuǎn)1800再鏜另一測孔。若工作臺廻轉(zhuǎn)精度低,可預(yù)先在工件上加工出一條與孔的軸心線平行的輔助基準(zhǔn)面或工作臺上裝夾一平尺,先找找輔助基面或平尺,然后以輔助基準(zhǔn)面或平尺為基準(zhǔn)調(diào)頭鏜另一側(cè)孔。8.2工件分兩次裝夾的,從工件兩端鏜扎。工件的調(diào)整與找找方法有以下兩種。鏜完一端孔后工件調(diào)頭1800二次裝夾,用千分表鏜完的孔找正第二次裝夾的位置,使兩孔獲得同一軸心線,再加工另一端。用輔助面或輔助孔為基準(zhǔn)找正,可以先在工件上加工出一條輔助基準(zhǔn)面,或在鏜削第一個孔同時鏜一個輔助孔,工件掉頭后按這些輔助基準(zhǔn)找正鏜桿主軸軸心線、然后加工。9平行孔系加工其主要技術(shù)要求是平行孔的軸心線與基準(zhǔn)面平行。通常采用試鏜法和坐標(biāo)法加工。9.1試鏜法：首先將第一孔按圖紙尺寸鏜好,然后按化纖將主軸調(diào)整到第二個孔的中心處,進(jìn)行試鏜量出中心距。根據(jù)圖紙要求中心距公差,再進(jìn)一步調(diào)整主軸位置,進(jìn)行第二次試鏜,直到滿足圖紙要求為止,依此孔為基準(zhǔn)鏜削其余孔。9.2坐標(biāo)法：把被加工孔系間的位置尺寸,換算成直角坐標(biāo)的尺寸關(guān)系。用鏜床的數(shù)顯裝置或采用塊規(guī)與千分表來調(diào)整主軸位置。10垂直孔系加工方法10.1按基面定鏜桿的角度位置。將第一個孔加工完后,在孔端面靠一平尺,在工件轉(zhuǎn)900后用固定在鏜桿上的千分表拉平尺,調(diào)整工作臺或工件位置,使主軸與平尺平行,然后用內(nèi)徑千分尺測量鏜桿與平尺間的距離。10.2按新洲軸心線定鏜桿角度位置。把第一個孔加工完后在孔中裝上心軸,將工件或工作臺轉(zhuǎn)900,用千分表拉心軸的側(cè)母線、調(diào)整工件或工作臺轉(zhuǎn)角位置,然后再定第一個端面刀鏜桿軸心線的位置〔該方法適用于工件精度要求高或生產(chǎn)批量較大情況。11其它鏜削加工要求11.1孔的端面鏜削,應(yīng)與孔在同一次裝夾中加工完成,以保證與空的軸心線垂直。11.2平面鏜削方式分端鏜與圓鏜兩種,一般采用端鏜。11.3用鏜床加工中心孔時先將毛坯端面鏜平。中心孔尺寸按圖紙和工藝規(guī)定加工。11.4攻絲前鉆擴孔是應(yīng)注意保證位置精度,鉸孔和攻絲時應(yīng)該采用浮動刀桿。較大規(guī)格螺紋孔〔公制M40~M120；英制11/8~41/2應(yīng)盡量采用旋風(fēng)銑頭加工,并遵守SZ2137的規(guī)定11.5對加工余量大精度要求高的工件或剛性差易變形的工件須將粗精加工分開,并使平面加工與孔加工交替進(jìn)行,以減少因應(yīng)力引起的變形。11.6凡圖紙及工藝無特殊要求的機械加工倒角、倒圓均按JB/ZQ4000.2的規(guī)定執(zhí)行。機動攻絲工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了在鉆床、鏜床及車床上機動攻絲是應(yīng)遵守的基本規(guī)則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于在鉆床、鏜床及車床上的螺紋孔加工。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工藝守則總則3機動攻絲的范圍與材料硬度3.1普通螺紋從M16~M64；英制螺紋從5/8〞~21/2〞；管螺紋從3/8~2。3.2公稱直徑大于普通螺紋M64、英制螺紋21/2〞、管螺紋兩者應(yīng)先用刀刃刀具挑出螺紋初形,最后用絲錐攻絲成形。3.3公稱直徑小于普通螺紋M16、英制螺紋5/8〞、管螺紋3/8者,準(zhǔn)許只鉆孔而不進(jìn)行機動攻絲。3.4車床上加工的軸向中心螺孔,其公稱直徑小于普通螺紋M16、英制螺紋5/8〞、管螺紋3/8者,仍為機動攻絲。3.5機動攻絲要求被加工材料硬度不大于320HB。4對機用絲錐的要求4.1絲錐的選擇機動攻絲應(yīng)選擇適用于鉆床或鏜床的機動絲錐、其結(jié)構(gòu)形式見圖1。要求絲錐的工作部分〔L應(yīng)長度適宜,切削部分〔L鋒利,校準(zhǔn)部分〔L完整、精準(zhǔn),標(biāo)記清晰。圖14.2絲錐的前角和刃傾角絲錐的前角與被加工工件材質(zhì)有關(guān),所選擇的絲錐其前角應(yīng)符合表1規(guī)定。表1被加工材料前角〔γ代號軟鋼及韌性鋼〔20、2512°~15°不標(biāo)記中硬鋼〔45、35等8°~12°硬鋼、鉻錳鋼5°~7°5°青銅及鑄鐵0°~6°黃銅5°~10°15°鋁20°~30°刃傾角〔λs的選擇對工件的質(zhì)量及刀具壽命影響很大,普通直槽絲錐刃傾角一般為0°左右,加工通孔時直槽絲錐允許刃傾角〔λs為－〔5°~10°。4.3絲錐的槽形絲錐的槽形應(yīng)有一定的容屑空間,保證排屑順利,絲錐切削完畢反轉(zhuǎn)退出時,齒背不致發(fā)生刮削和排屑現(xiàn)象。因此要求絲錐槽形圓滑、粗糙度值不大于Ra1.6m。重磨時前面不允許有凸臺,以防阻礙排屑。在韌性金屬制件上對盲孔和斷續(xù)表面孔的攻絲,可選用螺旋槽絲錐。4.4絲錐的刃磨絲錐前角〔γ的刃磨應(yīng)按被加工材料的不同選擇相應(yīng)的角度值,其角度值應(yīng)符合表1規(guī)定。絲錐的刃磨應(yīng)符合SZ1635的有關(guān)規(guī)定。5對攻絲夾頭的要求5.1機動攻絲通常采用表2規(guī)定的公司夾頭、西德〔WFSL快換攻絲夾頭及1612.10〔BF21—2剛性攻絲工具。表2型號攻絲范圍莫氏錐度絲錐直徑,mmJJ3M3~M123、43、4、5、6、8、10、12JJ4M12~M243、4、512、14、16、18、20、22、24JJ5M24~M42524、27、30、33、36、39、42JJ6M45~M80645、48、52、56、60、64、68、70、76、805.2攻絲夾頭應(yīng)錐尾完好,無碰傷及銹蝕,具有良好的精度,不符合要求的夾頭不允許選用。5.3絲錐套上的扭矩過載保護(hù)裝置應(yīng)使用力矩搬手在予調(diào)室進(jìn)行予調(diào)；也可以根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗或通過試切,按螺紋規(guī)格及被加工工件材質(zhì)等具體情況適當(dāng)調(diào)整。攻絲夾頭扭矩的調(diào)整值應(yīng)符合安全攻絲扭矩值的規(guī)定,見表3。表3安全攻絲扭矩值公制螺紋公制細(xì)螺紋螺紋直徑mm扭矩Nm螺紋直徑mm扭矩Nm螺紋直徑mm扭矩Nm’螺紋直徑mm扭矩NmM2<×0.4>0.25M45<×4.5>360M2×0.250.15M45×3184M2.5<×0.45>0.35M48<×5.0>430M2.5×0.350.20M48×3196M3<×0.5>0.20M52<×5.0>460M3×0.350.28M52×3210M3.5<×0.6>0.70M56<×5.5>550M3.5×0.350.35M56×4380M4<×0.7>1.00M60<×5.5>600M4×0.50.70M60×4400M5<×0.8>2.00M64<×6>720M5×0.51.00M64×4430M6<×1.0>3.5M68<×6>760M6×0.752.00M68×4450M8<×1.25>7.5M72<×6>800M8×13.5M72×4480M10<×1.5>14.5M76<×6>840M10×1.259.0M76×4510M12<×1.75>20M80<×6>880M12×1.2510M80×4530M14<×2.0>35M85<×6>930M14×1.516M85×4560M16<×2.0>40M90<×6>980M16×1.517M90×4590M18<×2.5>65M95<×6>1030M18×1.520M95×4610M20<×2.5>75M100<×6>1080M20×1.523M100×4640M22<×2.5>80M105〔×6>1140M22×1.526M105×4680M24<×3.0>110M110<×6>1200M24×246M110×4720M27<×3.5>125M115<×6>1230M27×252M115×4760M30<×3.5>175M120<×6>1280M30×258M120×4780M33<×3.5>190M125<×6>1330M33×264M125×4800M36<×4.0>240M130<×6>1440M36×2150M130×4830M39<×4.0>270M140<×6>1500M39×2160M140×4890M42<×4.0>330M150<×6>1600M42×2172M150×4950注：1安全扭矩數(shù)值是以材料為鋼,強度為600~800N/mm2,單錐切削的數(shù)值〔新絲錐或重磨后的絲錐確定。2在使用成組絲錐切削時,這些數(shù)值要減小。二支錐切削,扭矩值約減小1/3；三支錐切削,扭矩值約減小1/2。6攻絲前鉆孔用鉆頭直徑的選擇6.1鉆孔用鉆頭直徑的選擇與被加工工件的材料有關(guān),通常應(yīng)滿足以下規(guī)定：a被加工材料為鋼或黃銅時,選用鉆頭直徑應(yīng)稍大于螺紋小徑,計算方法見公式〔1、〔2。P＜1時：dz＝d－p,mm……………〔1P＞1時：dz＝d－〔1.04~1.06p,mm……………〔2b被加工材料為鑄鐵或青銅時,選用鉆頭直徑應(yīng)適當(dāng)減小,其近似計算方法見公式〔3。鉆頭直徑減小量也可以按表4選用。dz＝d－1.1p,mm……………〔3c被加工材料為耐酸、耐熱剛時,選用鉆頭直徑應(yīng)適當(dāng)增大,其近似計算方法見公式〔4。鉆頭直徑增大量也可以按表5選用。dz＝d－〔0.9~0.95p,mm…………………〔4公式〔1~〔4式中：dz－鉆頭直徑,mm；p－螺距,mm；d－螺紋公稱直徑,mm。表4mm螺距P鉆頭直徑減小量0.5~20.13~60.2.表5mm螺距P鉆頭直徑增大量0.5~1.750.12~30.23.5~4.50.35~60.46.2按公式計算所得數(shù)值與標(biāo)準(zhǔn)鉆頭直徑不符時,可選取近似的標(biāo)準(zhǔn)鉆頭。7攻絲切削速度的選擇根據(jù)被加工零件材料性質(zhì)選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣龋杭庸げ煌谆蛏羁茁菁y,切削速度小于3m/min。加工通孔螺紋,切削速度小于4m/min。8對所鉆孔的要求8.1鉆孔余留深度一般為0.7d,不通孔不允許鉆透。8.2螺紋孔鉆出后,在孔口端面應(yīng)倒120°角,倒角尺寸按GB/T3的規(guī)定執(zhí)行,內(nèi)螺紋倒角直徑不大于1.05d?！瞕為內(nèi)螺紋大經(jīng)。9潤滑冷卻液的選擇機動攻絲時應(yīng)選用潤滑性較好的防銹潤滑油或高濃度的機壓乳化油,按被加工工件的材質(zhì)按表6選擇合適的潤滑冷卻液。表6機動攻絲時潤滑冷卻液被加工材料碳鋼、合金鋼不銹鋼高溫合金鑄鐵銅及其合金鋁及其合金潤滑冷卻液1,2,31,2,32,31,222注：表中數(shù)字意義如下：a防銹潤滑兩用油〔型號：SF—03,產(chǎn)地：XXb極壓乳化油〔型號：SF—0403,產(chǎn)地：XXc長效節(jié)能機械油〔型號：823,產(chǎn)地：XX10機動攻絲操作10.1攻絲前應(yīng)把圖紙看清,使用絲錐規(guī)格要與圖紙完全相符,若使用舊標(biāo)準(zhǔn)絲錐,必須使新舊對照的精度相對應(yīng)。10.2在鏜床上攻絲時,應(yīng)按螺距掛好手把；在車床或鉆床上攻絲是可采用手動進(jìn)給。10.3攻絲時,要保證絲錐與工件的底孔同軸。10.4開始攻絲時,要稍加軸向力,使絲錐切入工件,切入幾圈后不準(zhǔn)再施力。退出絲錐時要板動手輪幫助機床主軸退回。10.5攻制深孔或不通孔螺紋時,攻完頭錐后要清理切屑,然后方可攻二錐。10.6鉆孔和攻絲應(yīng)在同一工位中完成,在鏜床上攻絲必須要遵守此項原則。10.7要注意檢查絲錐的磨損情況,絲錐的允許磨損量見表7。表7mm螺距絲錐磨損量10.251.250.351.50.51.75~2.50.63~40.7鉆削工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉆削加工應(yīng)遵守的基本規(guī)則,適用于各企業(yè)的鉆削加工。鉆削加工還應(yīng)遵守JB/T9168.1的規(guī)定。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工藝守則總則3鉆孔3.1按劃線鉆孔時,應(yīng)先試鉆,確定中心后再開始鉆孔。3.2在斜面或高低不平的面上鉆孔時,應(yīng)先修出一個小平面后再鉆孔。3.3鉆不通孔時,事先要按鉆孔的深度調(diào)整好定位塊。3.4鉆深孔時,為了防止因切屑阻塞而扭斷鉆頭,應(yīng)采用較小的進(jìn)給量,并需經(jīng)常排屑；用加長鉆頭鉆深孔時,應(yīng)先用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆到一定深度后再用加長鉆頭。3.5螺紋底孔鉆完后必須倒角。4锪孔4.1用麻花鉆改锪鉆時,應(yīng)選短鉆頭,并應(yīng)適當(dāng)減小后角和前角。4.2锪孔時的切削速度一般應(yīng)為鉆孔切削速度的三分之一至二分之一。5鉸孔5.1鉸孔后需鉸孔時,應(yīng)留合理的鉸削余量。5.2在鉆床上鉸孔時,要適當(dāng)選擇切削速度和進(jìn)給量。5.3鉸孔時,鉸刀不許倒轉(zhuǎn)。5.4鉸孔完成后,必須先把鉸刀退出,再停車。6麻花鉆的刃磨6.1麻花鉆主切削刃外緣處的后角一般為8°~12°。鉆硬質(zhì)材料時,為保證刀具強度,后角可適當(dāng)小些；鉆軟質(zhì)材料〔黃銅除外時,后角可稍大些。6.2磨頂角時,一般磨成118°,頂角必須與鉆頭軸線對稱,兩切削刃要長度一致。劃線工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了劃線應(yīng)遵守的基本規(guī)則,適用于機械制造中的劃線。劃線還應(yīng)遵守JB/T9168.1的規(guī)定。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1988切削加工通用工藝守則總則JB/T7974－1995鑄鐵平板3有關(guān)術(shù)語3.1平面劃線在工件的兩坐標(biāo)體系內(nèi)進(jìn)行的劃線。3.2立體劃線在工件的三坐標(biāo)體系內(nèi)進(jìn)行的劃線。3.3毛坯劃線在鑄件、鍛件、焊接件等毛坯上進(jìn)行的劃線。3.4半成品劃線在半成品件上進(jìn)行劃線。3.5基準(zhǔn)線在劃線中作為確定各線間相互位置關(guān)系依據(jù)的線。3.6加工線劃在工件表面上作為加工界限的線。3.7找正線劃在工件上,用來找正其在機床工作臺上正確性的線。3.8檢查線劃在工件上,用來檢查劃線或加工結(jié)果正確性的線。3.9尺寸引線將工件上劃的加工線或檢查線等延伸到不加工部位或指定部位的那段線。3.10輔助線加工線以外的線,如找正線、檢查線、尺寸引線等均為輔助線。3.11基準(zhǔn)中心平面實際中心平面的理想平面。注：實際中心平面,為從兩對應(yīng)實際表面上測得的各對應(yīng)點連線中點所構(gòu)成的面。3.12借料劃線時,對有局部缺陷的毛坯〔或工件在總余量許可的情況下,將缺陷劃在加工線以外的補救措施。4劃線前的準(zhǔn)備4.1劃線平臺應(yīng)保持清潔,所用劃線工具應(yīng)完好并應(yīng)擦拭干凈,擺放整齊。4.2看懂圖樣及工藝文件,明確劃線工作內(nèi)容。4.3查看毛坯〔半成品形狀、尺寸是否與圖樣、工藝文件要求相符,是否存在明顯的外觀缺陷。4.4做好劃線部位的清理工作。4.5對劃線部位涂色。5常用劃線工具的要求5.1劃線平臺〔平板劃線平臺應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行定期檢查、調(diào)整、研修〔局部,使臺面經(jīng)常保持水平狀態(tài)；其平面度不得低于JB/T7974中規(guī)定的3級精度。大平臺不應(yīng)經(jīng)常劃小工件,避免局部臺面磨凹。保持臺面清潔,不應(yīng)有灰砂、鐵屑及雜物。工件、工具要輕放,禁止撞擊臺面。不用時臺面應(yīng)采取防銹措施。5.2劃針、劃規(guī)對鑄件、鍛件毛坯劃線時,應(yīng)使用彈簧鋼或高速鋼劃針,針尖磨成15°~20°。劃線的線條寬度應(yīng)在0.05~0.1mm范圍內(nèi)。毛坯劃線和半成品劃線所用的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應(yīng)混用。劃針盤用完后,必須將針尖朝下、并列排放。5.3成對制造的V形墊鐵應(yīng)做標(biāo)記,不許單個使用。6劃線基準(zhǔn)的選擇6.1一般選擇原則a劃線基準(zhǔn)首先應(yīng)考慮與設(shè)計基準(zhǔn)保持一致；b有已加工面的工件,應(yīng)優(yōu)先選擇已加工面為劃線基準(zhǔn)；c毛坯上沒有已加工面時,首先選擇最主要的〔或大的不加工面為劃線基準(zhǔn)。6.2平面劃線基準(zhǔn)選擇a以兩條互相垂直的中心線做基準(zhǔn)；b以兩條互相垂直的線,其中一條為中心線做基準(zhǔn)；c以兩條互相垂直的邊線做基準(zhǔn)。6.3立體劃線基準(zhǔn)選擇a以三個互相垂直的基準(zhǔn)中心平面做基準(zhǔn)；b以三個互相垂直的平面,其中兩個為基準(zhǔn)中心平面做基準(zhǔn)；c以三個互相垂直的平面,其中一個為基準(zhǔn)中心平面做基準(zhǔn)；d以三個互相垂直的平面做基準(zhǔn)。7毛坯的找正與借料7.1毛坯劃線,一般應(yīng)保證各面的加工余量分布均勻。7.2對有局部缺陷的毛坯劃線時可用借料的方法予以補救。8打樣沖眼8.1加工線一般都應(yīng)打樣沖眼,且應(yīng)基本均布。直線部分間距大些,曲線部分間距小些。8.2中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標(biāo)記線、檢查線等輔助線,一般應(yīng)打雙樣沖眼。8.3樣沖眼應(yīng)打在線寬的中心和孔中心線的交點上。下料工藝守則1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了下料應(yīng)遵守的基本規(guī)則,適用于各企業(yè)的下料。下料還應(yīng)遵守JB/T9168.1的規(guī)定。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文,通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時,所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工藝守則總則3下料前的準(zhǔn)備3.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。3.2核對材料、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。3.3查看材料外觀質(zhì)量〔疤痕、夾層、變形、銹蝕等是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。3.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中,考慮能否套料。3.5號料端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時,必須講不規(guī)則部分讓出。號料時應(yīng)考慮下料方法,留出切口余量。3.6有下料定尺擋板的設(shè)備,下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板,并保證工作可靠,下料時材料一定靠實擋板。4下料4.1剪切下料鋼板、扁鋼下料時,應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。用剪床下料時剪刃必須鋒利,并應(yīng)根據(jù)下料板后調(diào)整好剪刃間隙,其值參見附錄A。剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。下料時應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。4.2氣割下料氣割前應(yīng)根據(jù)被切割板材厚度換好切割嘴[參見附錄B],調(diào)整好表壓,點火試驗合格后方可切割。氣割下料時,毛坯每邊應(yīng)留適當(dāng)加工余量,手工氣割下料毛坯加工余量參見附錄C。氣割下料后,應(yīng)將氣割邊的掛渣、氧化物等打磨干凈。4.3鋸削下料用鋸削下料時,應(yīng)根據(jù)材料的牌號和規(guī)格選好