管道深度預(yù)制方案管道預(yù)制利用設(shè)在現(xiàn)場(chǎng)的管道預(yù)制場(chǎng)，采取集中預(yù)制的形式，預(yù)制范圍為所有管道和支架；預(yù)制深度按焊口數(shù)計(jì)達(dá)到60%左右?，F(xiàn)場(chǎng)管道預(yù)制場(chǎng)布置在現(xiàn)場(chǎng)的管道預(yù)制場(chǎng)劃分出兩個(gè)預(yù)制生產(chǎn)區(qū)和一個(gè)半成品、成品擺放區(qū)：⑴兩個(gè)預(yù)制生產(chǎn)區(qū)分別為碳鋼管段、支架預(yù)制區(qū)以及不銹鋼、低溫鋼管段、支架預(yù)制區(qū)。⑵半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使碳鋼管段和不銹鋼、低溫鋼管段、合金管段相互隔離。⑶所有管段預(yù)制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進(jìn)行封堵保護(hù)。預(yù)制管道材料標(biāo)識(shí)流程預(yù)制部分管道材料流程圖

備注：每一批噴砂和刷漆的材料只能有一種。1.1.3預(yù)制生產(chǎn)施工程序⑴碳鋼管道：審圖f下料、坡口加工f打磨坡口^清掃管內(nèi)f組對(duì)f焊接f（熱處理）f編號(hào)f探傷f吹掃管內(nèi)f封口一出廠。注：設(shè)計(jì)需進(jìn)行消除應(yīng)力處理的管段，需進(jìn)行焊后熱處理。⑵低溫鋼管道：審圖f下料、坡口加工（包括切割、車制坡口）f打磨坡口一清掃管內(nèi)一組對(duì)一焊前預(yù)熱一焊接一編號(hào)一探傷一吹掃管內(nèi)一封口一出廠。⑶不銹鋼管道：審圖一下料、坡口加工（包括切割、車制坡口）一打磨坡口一清掃管內(nèi)一組對(duì)一焊接一編號(hào)一探傷一焊道酸洗鈍化一吹掃管內(nèi)一封口一出廠。⑷合金管道：審圖一下料、坡口加工（包括切割、車制坡口）一打磨、清洗坡口一清掃管內(nèi)一組對(duì)一焊接一編號(hào)一探傷一吹掃管內(nèi)一封口一出廠。⑸預(yù)制過(guò)程中，關(guān)鍵工序保證合格后才能進(jìn)行下一道工序。.4預(yù)制方法及要求⑴根據(jù)預(yù)制計(jì)劃，按照確認(rèn)的管道單線圖進(jìn)行管段的預(yù)制：①原材料檢驗(yàn)合格，并標(biāo)識(shí)明確。對(duì)于低溫鋼、不銹鋼、合金管材采用不同的色環(huán)進(jìn)行標(biāo)識(shí)和區(qū)分。②管道原則上采用機(jī)械切割及加工坡口，對(duì)于某些難以進(jìn)行機(jī)加工的部位，可使用火焰、等離子切割方式，同時(shí)必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層，必要時(shí)使用滲透的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。③不銹鋼、低溫鋼管若使用砂輪切割或修磨時(shí)，必須使用專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。④管子切口質(zhì)量須符合下列規(guī)定：a管子切口表面要平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b斜口端面傾斜偏差△不大于管子外徑的1%,且不得超過(guò)3mm。如下圖所示。⑤對(duì)于不等厚的管子加工、組對(duì)，按照設(shè)計(jì)和施工規(guī)范要求進(jìn)行。⑥在專用平臺(tái)或胎具上組對(duì)時(shí)，對(duì)口使用同母材的卡具固定。⑦自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長(zhǎng)度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100WDNW300DN>3001.02.01.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6⑧在管段的組對(duì)、運(yùn)輸、吊裝過(guò)程中，應(yīng)避免可能會(huì)造成的機(jī)械損傷。⑨對(duì)預(yù)制完的管段，對(duì)其內(nèi)部使用空壓機(jī)進(jìn)行吹掃。清潔后，進(jìn)行管段封閉。⑩所有預(yù)制管段必須進(jìn)行編號(hào)和標(biāo)識(shí)工作，其中不銹鋼、低溫鋼和合金管道嚴(yán)禁使用鋼印做標(biāo)記。⑵管道組對(duì)：①管道組對(duì)按單線圖進(jìn)行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準(zhǔn)確，否則要留調(diào)節(jié)余量。管子組對(duì)時(shí)在距焊口中心200mm處測(cè)量平直度，當(dāng)管子直徑〈100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑三100mm,允許偏差為2mm,但全長(zhǎng)允許偏差不得超過(guò)10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。合金管道的坡口及焊絲需用丙酮清理：先用丙酮除去兩側(cè)坡口（不小于50mm）表面油污。坡口清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤;焊絲油污清除油污后，用5%?10%的NaOH溶液，在溫度為70℃下浸泡30?60s,然后水洗，再用15%左右的HNO3在常溫下浸泡2min,然后用溫水洗凈，使其干燥。④管段組對(duì)時(shí)，對(duì)中并點(diǎn)焊牢固，防止焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形或位移。皆道對(duì)口平直度測(cè)是示意圖⑤管道組對(duì)需方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則設(shè)臨時(shí)加固措施，必要時(shí)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。⑶管道焊接：見焊接技術(shù)方案。⑷奧氏體不銹鋼焊道需進(jìn)行酸洗和鈍化處理。焊道酸洗和鈍化采用刷洗法。①酸洗操作：用刷子醮取酸洗液對(duì)焊道區(qū)域進(jìn)行刷洗，反復(fù)幾次，至刷洗區(qū)域呈白亮色為止，然后用清水沖洗干凈。②鈍化操作：焊道酸洗后進(jìn)行鈍化操作，用鈍化液再酸洗區(qū)域涂刷一邊，然后用冷水沖洗，再用抹布仔細(xì)擦洗，最后用清水沖洗干凈并擦干。⑸管段標(biāo)識(shí)：①明確預(yù)制過(guò)程中個(gè)工序標(biāo)識(shí)責(zé)任人：下料結(jié)束后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一下料組長(zhǎng)焊接后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一焊工焊道外觀檢測(cè)合格后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一質(zhì)檢員NDT檢驗(yàn)后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一檢驗(yàn)人員熱處理后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一熱處理施工員熱處理完檢驗(yàn)合格后標(biāo)識(shí)責(zé)任人一檢驗(yàn)人員②各道工序必須標(biāo)識(shí)明確，并附文字記錄。需做熱處理的焊道標(biāo)識(shí)應(yīng)與焊道距離保持在100mm以上。⑹焊口管理：①在自檢合格的基礎(chǔ)上，實(shí)行日?qǐng)?bào)日檢制，及時(shí)填寫管道焊接工作記

錄和無(wú)損檢測(cè)日委托單，并在管道單線圖上標(biāo)識(shí)。②無(wú)損檢測(cè)、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標(biāo)識(shí)，實(shí)現(xiàn)焊口管理的可追溯性。注：管工、焊工、無(wú)損檢測(cè)人員用白色標(biāo)識(shí)，質(zhì)檢員用藍(lán)色標(biāo)識(shí)，熱處理用紅色標(biāo)識(shí)。各道工序必須標(biāo)識(shí)明確，格框制作模板。⑺明確各工序的施工記錄（見下表），嚴(yán)格預(yù)制工廠化的過(guò)程控制:各工序施工記錄明細(xì)表序號(hào)記錄名稱各工序填寫時(shí)間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長(zhǎng)2管道焊口組對(duì)記錄組對(duì)完畢組對(duì)組長(zhǎng)3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工4管道焊口日?qǐng)?bào)檢記錄施工員檢驗(yàn)焊口完畢施工員5管道焊口檢驗(yàn)委托單質(zhì)檢員檢驗(yàn)焊口完畢質(zhì)檢員