壓鑄常見不良缺陷特征、原因及對(duì)策制作：邢濤壓鑄常見不良缺陷特征、原因及對(duì)策制作：邢濤1.冷紋

鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，無手感，顏色不同于基體金屬的紋路，用砂布稍擦幾下即可去除。①填充速度太快。②涂料用量太多。③模具溫度偏低。④模具排氣不合理。原因：對(duì)策：①盡可能降低壓射速度。②涂料用量薄而均勻。③提高模具溫度。④改善模具排氣方式。特征：1.冷紋鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可2.欠鑄金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。特征：原因：對(duì)策：①合金澆注溫度及模具溫度過低。②內(nèi)澆口速度過低。③內(nèi)澆口位置及截面積大小不當(dāng)。④涂料過多，未被烘干燃盡。⑤排氣不暢。①適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。②提高壓射速度。③正確選擇澆口位置及截面積的大小。④涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。⑤增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。2.欠鑄金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。特3.氣泡鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。特征：①模具溫度、合金熔煉溫度太高。②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。③涂料發(fā)氣量大，用量過多，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。④排氣不暢。⑤開模過早。①降低模具、合金溶液至工作溫度。②降低壓射速度，避免渦流包氣。③選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。④清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。⑤調(diào)整留模時(shí)間。對(duì)策：原因：3.氣泡鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。特征：①模具4.縮陷對(duì)策：原因：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，收縮不均勻；②合金收縮率大；③內(nèi)澆口截面積太??；④比壓低；⑤模具溫度太高。①修改鑄件設(shè)計(jì)，避免斷面厚度突然變化，或在厚薄斷面交接處加大圓角；②選擇收縮率小的合金；③合理設(shè)置澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口的截面積；④增大壓射力；⑤調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫裝置及冷卻等。鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，并且內(nèi)部伴有表面粗糙的縮孔出現(xiàn)。特征：4.縮陷對(duì)策：原因：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位5.裂紋鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢。裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。特征：原因：對(duì)策：①鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，圓角太小。②抽芯及頂出裝置工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。③模具溫度過低。④開模及抽芯時(shí)間太遲。⑤選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。②修正模具結(jié)構(gòu)。③提高模具到工作溫度。④縮短開模及抽芯時(shí)間。⑤調(diào)整合金成分，嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)。5.裂紋鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透6.氣孔卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞，一般橢圓形狀。特征：原因：對(duì)策：①澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生旋渦。②澆道形狀設(shè)計(jì)不良。③排氣不暢。④涂料過多，填充前未燃盡。⑤壓鑄成型條件不合理。⑥機(jī)械加工余量太大。①選擇有利氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀。②直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。③在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道。④涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。⑤調(diào)整快壓射速度和慢壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。降低澆注溫度，增加比壓。⑥減少機(jī)械加工余量。6.氣孔卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為7.變形鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符特征：原因：對(duì)策：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。②開模過早，鑄件剛性不夠。③鑄件斜度太小。④取置鑄件的操作不當(dāng)。⑤推桿位置布置不當(dāng)。⑥堆放不合理或去除澆口方法不當(dāng)。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。②確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。③放大鑄造斜度。④取放鑄件應(yīng)小心輕取輕放。⑤改善推桿位置，使其合理分布。⑥鑄件堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。⑦有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。7.變形鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符特征：原因：對(duì)策：①鑄THANKYOUSUCCESS2022/11/279可編輯THANKYOUSUCCESS2022/11/278.碰、壓傷特征：原因：對(duì)策：鑄件表面因外力作用而造成的傷痕。①?zèng)_剪、整平、鉚合時(shí)產(chǎn)品與治具貼合面有異物造成壓傷。②去澆口、清理和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。①針對(duì)產(chǎn)品與治具表面定時(shí)清理，治具表面盡可能大的避空。②清理鑄件要小心，存放及搬運(yùn)鑄件，不應(yīng)堆疊或互相撞擊。8.碰、壓傷特征：原因：對(duì)策：鑄件表面因外力作用而造成的傷9.拉模、粘模順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡。特征：原因：對(duì)策：①型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現(xiàn)倒斜度。②型芯、型壁有壓傷痕。③合金粘附模具。④鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。⑤型腔壁表面粗糙。①修正模具，有適宜脫模斜度。②打光壓痕。③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)避免金屬流對(duì)沖型芯型壁，適當(dāng)降低填充速度。④修正模具結(jié)構(gòu)。⑤拋光型腔表面9.拉模、粘模順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小10.錯(cuò)位特征：原因：對(duì)策：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開，發(fā)生相對(duì)位移①模具鑲塊位移。②模具導(dǎo)向件磨損。③兩半模的鑲塊制造誤差。④合模處擠壓變形造成錯(cuò)位。①調(diào)整鑲塊，加以緊固。②更換導(dǎo)柱，導(dǎo)套。③進(jìn)行修整，消除誤差。④針對(duì)變形處補(bǔ)焊、打磨、放電等方式進(jìn)行修整。10.錯(cuò)位特征：原因：對(duì)策：鑄件的一部分與另一部分在分型面11.龜裂痕由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。①模具材料不當(dāng)，或熱處理工藝不正確。②模具冷熱溫度變化大。③金屬流速高及正面沖刷型壁①正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。②模具在使用時(shí)先預(yù)熱到工作溫度，合理控制合金溶液澆注溫度。③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型條件下，盡可能用較小的壓射速度。特征：原因：對(duì)策：11.龜裂痕由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的12.飛邊特征：對(duì)策：原因：①壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。②模具變形及滑塊損壞，閉鎖元件失效。③分型面上雜物未清理干凈。④壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。①檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。②檢查模具及滑塊損壞程度并修整，確保封鎖元件起到作用。③清除分型面上雜物。④適當(dāng)調(diào)整壓射速度。鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。12.飛邊特征：對(duì)策：原因：①壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。13.隔皮特征：原因：對(duì)策：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。①模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。②壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。③澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。①加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。②調(diào)整壓射沖頭與壓射，保證配合良好。③合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口13.隔皮特征：原因：對(duì)策：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次THANKYOUSUCCESS2022/11/2716可編輯THANKYOUSUCCESS2022/11/27壓鑄常見不良缺陷特征、原因及對(duì)策制作：邢濤壓鑄常見不良缺陷特征、原因及對(duì)策制作：邢濤1.冷紋

鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，無手感，顏色不同于基體金屬的紋路，用砂布稍擦幾下即可去除。①填充速度太快。②涂料用量太多。③模具溫度偏低。④模具排氣不合理。原因：對(duì)策：①盡可能降低壓射速度。②涂料用量薄而均勻。③提高模具溫度。④改善模具排氣方式。特征：1.冷紋鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可2.欠鑄金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。特征：原因：對(duì)策：①合金澆注溫度及模具溫度過低。②內(nèi)澆口速度過低。③內(nèi)澆口位置及截面積大小不當(dāng)。④涂料過多，未被烘干燃盡。⑤排氣不暢。①適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。②提高壓射速度。③正確選擇澆口位置及截面積的大小。④涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。⑤增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。2.欠鑄金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。特3.氣泡鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。特征：①模具溫度、合金熔煉溫度太高。②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。③涂料發(fā)氣量大，用量過多，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。④排氣不暢。⑤開模過早。①降低模具、合金溶液至工作溫度。②降低壓射速度，避免渦流包氣。③選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。④清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。⑤調(diào)整留模時(shí)間。對(duì)策：原因：3.氣泡鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。特征：①模具4.縮陷對(duì)策：原因：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，收縮不均勻；②合金收縮率大；③內(nèi)澆口截面積太??；④比壓低；⑤模具溫度太高。①修改鑄件設(shè)計(jì)，避免斷面厚度突然變化，或在厚薄斷面交接處加大圓角；②選擇收縮率小的合金；③合理設(shè)置澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口的截面積；④增大壓射力；⑤調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫裝置及冷卻等。鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，并且內(nèi)部伴有表面粗糙的縮孔出現(xiàn)。特征：4.縮陷對(duì)策：原因：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位5.裂紋鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢。裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。特征：原因：對(duì)策：①鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，圓角太小。②抽芯及頂出裝置工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。③模具溫度過低。④開模及抽芯時(shí)間太遲。⑤選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。②修正模具結(jié)構(gòu)。③提高模具到工作溫度。④縮短開模及抽芯時(shí)間。⑤調(diào)整合金成分，嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)。5.裂紋鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透6.氣孔卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞，一般橢圓形狀。特征：原因：對(duì)策：①澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生旋渦。②澆道形狀設(shè)計(jì)不良。③排氣不暢。④涂料過多，填充前未燃盡。⑤壓鑄成型條件不合理。⑥機(jī)械加工余量太大。①選擇有利氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀。②直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。③在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道。④涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。⑤調(diào)整快壓射速度和慢壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。降低澆注溫度，增加比壓。⑥減少機(jī)械加工余量。6.氣孔卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為7.變形鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符特征：原因：對(duì)策：①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。②開模過早，鑄件剛性不夠。③鑄件斜度太小。④取置鑄件的操作不當(dāng)。⑤推桿位置布置不當(dāng)。⑥堆放不合理或去除澆口方法不當(dāng)。①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。②確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。③放大鑄造斜度。④取放鑄件應(yīng)小心輕取輕放。⑤改善推桿位置，使其合理分布。⑥鑄件堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。⑦有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。7.變形鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符特征：原因：對(duì)策：①鑄THANKYOUSUCCESS2022/11/2725可編輯THANKYOUSUCCESS2022/11/278.碰、壓傷特征：原因：對(duì)策：鑄件表面因外力作用而造成的傷痕。①?zèng)_剪、整平、鉚合時(shí)產(chǎn)品與治具貼合面有異物造成壓傷。②去澆口、清理和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。①針對(duì)產(chǎn)品與治具表面定時(shí)清理，治具表面盡可能大的避空。②清理鑄件要小心，存放及搬運(yùn)鑄件，不應(yīng)堆疊或互相撞擊。8.碰、壓傷特征：原因：對(duì)策：鑄件表面因外力作用而造成的傷9.拉模、粘模順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡。特征：原因：對(duì)策：①型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現(xiàn)倒斜度。②型芯、型壁有壓傷痕。③合金粘附模具。④鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。⑤型腔壁表面粗糙。①修正模具，有適宜脫模斜度。②打光壓痕。③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)避免金屬流對(duì)沖型芯型壁，適當(dāng)降低填充速度。④修正模具結(jié)構(gòu)。⑤拋光型腔表面9.拉模、粘模順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小10.錯(cuò)位特征：原因：對(duì)策：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開，發(fā)生相對(duì)位移①模具鑲塊位移。②模具導(dǎo)向件磨損。③兩半模的鑲塊制造誤差。④合模處擠壓變形造成錯(cuò)位。①調(diào)整鑲塊，加以緊固。②更換導(dǎo)柱，導(dǎo)套。③進(jìn)行修整，消除誤差。④針對(duì)變形處補(bǔ)焊、打磨、放電等方式進(jìn)行修整。10.錯(cuò)位特征：原因：對(duì)策：鑄件的一部分與另一部分在分型面11.龜裂痕由于模具型腔表面產(chǎn)生熱