8D方法與技巧CM部:雷鳴8D方法與技巧CM部:雷鳴8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容8D課程的目標8D

過程概述8D

使用時機8D過程介紹8D案例分析8D實際演練8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容8D課程的目標8Ｄ課程的目標完成本課程后，參加本課程的人員能夠：描述8D過程的每一個步驟。作為8D成員有效地參加到工作中去。8D幫助解決重復(fù)發(fā)生的問題，能獨立使用8D方法,主導(dǎo)8D分析過程的進行,較好的完成8DReport.能夠?qū)栴}進行深入的分析,找到真因,並予以徹底解決.8Ｄ課程的目標完成本課程后，參加本課程的人員能夠：8D:解決問題的8個步驟/8DisciplinesofProblemSolving；成立8D小組描述問題提出並實施短期對策原因分析提出長期改善對策實施和驗證長期改善對策標準化改善效果總結(jié)/表彰D1D2D3D4D5D6D7D88D過程概述8D:解決問題的8個步驟/8Disciplinesof用8D的時機一般是客人(包括外部客戶,內(nèi)部客戶)或組織內(nèi)反饋出的品質(zhì)異常信息或其他異常信息,均可采用8D的方法進行改善,已采用8D方法的表單有:1.CAR-----外部客戶投訴時2.SCAR-----供應(yīng)商來料異常時3.矯正措施單---廠內(nèi)違反流程作業(yè)時4.品質(zhì)異常單----廠內(nèi)制程品質(zhì)異常時5.內(nèi)部稽核不符合項報告單-----內(nèi)部稽核不符合事項改善6.A3Report---專案改善………用8D的時機一般是客人(包括外部客戶,內(nèi)部客戶)或組織內(nèi)反D1

描述問題問題描述包括以下內(nèi)容:客戶(Who)發(fā)生問題的時間點(When)機種名/發(fā)現(xiàn)問題的處所(Where)不符合事項描述(What)應(yīng)表述標準內(nèi)容/範圍,不符合標準的範圍要求是10+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm.SOP定義用百分表全檢,實際未用百分表測量ISO規(guī)範定義進料檢驗須加嚴抽檢5批合格轉(zhuǎn)為正常檢驗,實際加嚴抽檢4批即轉(zhuǎn)為正常檢驗.如是品質(zhì)不良,須注明百分比抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%如是外觀不良,須附上不良圖片,並標明不良位置D1描述問題問題描述包括以下內(nèi)容:D2

成立8D小組8D小組成員的組成:由Leader及組員組成,將人數(shù)限制在4-10人.Leader一般品保主管擔(dān)任,對產(chǎn)品生產(chǎn),特性及品質(zhì)標準較為熟悉要求具備較強的系統(tǒng)觀念,熟練運用QC新舊手法及SPC,FMEA等工具具備較強的組織,協(xié)調(diào),溝通及文字表達能力組員為各部門骨干人員,應(yīng)對問題的分析,解決有相當?shù)哪芰?一般是工程師和主管級.在進行8D分析過程中,可以根據(jù)問題的發(fā)展變更或增加組員根據(jù)問題的性質(zhì),選取具有恰當?shù)募寄?、知識、資歷、權(quán)威等的人員,一般制造.如是客訴品質(zhì)問題,制造.QC.業(yè)務(wù),生管人員為8D小組常態(tài)參加人員

a.涉及到產(chǎn)品設(shè)計方面,RD人員須參加

b.涉及到作業(yè)方法,PE及IE須參加

c.涉及到原物料的,IQC,SQE,采購須參加D2成立8D小組8D小組成員的組成:D2

成立8D小組小組配合事項:Leader:

統(tǒng)籌8D過程的運作,掌控實施進度組織和協(xié)調(diào)小組成員關(guān)系.各成員

8D分析改善方法的進行.範本:1.問題點描述:蘇州名碩10/9發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GPH.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%2.經(jīng)查此款H.S為供應(yīng)商生產(chǎn)(IQC,SQE,采購),且與檢驗方法有關(guān)(DQE),所以小組成員應(yīng)包括:

Leader:QA,組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC

D2成立8D小組小組配合事項:D3-提出並實施短期對策短期對策又稱臨時對策,應(yīng)急對策,首要目標是滿足客人的要求,以不影響客人生產(chǎn)和出貨為原則,包括提出短期對策及實施兩個階段.在擬定短期對策前,須先確認以下資訊:1.不良率:如不良率太高,則不選擇重工,可選擇重新生產(chǎn)等方式2.不良現(xiàn)象:問題點是否清楚,如不清楚,則不能輕易決定處理方式.3.品質(zhì)標準是否有爭議:如標準有爭議,可先厘清品質(zhì)標準,如暫不能與客人達成一致,先以客人標準來作業(yè).4.客人生產(chǎn)進度:客人何時上線生產(chǎn),需要多少數(shù)量,來決定安排重工的時間,人數(shù)以及是否可以拉回重工.5.重工方式:需要確認重工方法,是否需要治具,SOP等6.廠內(nèi)生產(chǎn)進度:結(jié)合客人的生產(chǎn)需要,評估換貨是否可行.短期對策須在很短的時間提出並執(zhí)行,一般在客人提出問題,8H內(nèi)提出並實施,如客人特急件,則按客人要求配合.D3-提出並實施短期對策短期對策又稱臨時對策,應(yīng)急對策,首要D3提出並實施短期對策產(chǎn)品所處階段臨時處理方式客戶端重工(至客戶重工/退貨重工)換貨至客戶處檢討其他要求事項,如出具品質(zhì)保證書在途中/暫放倉庫隔離重工(派人重工/退貨重工)換貨其他處理方式,如折讓等廠內(nèi)成品庫存隔離重工其他處理方式在制品原物料庫存供應(yīng)商D3提出並實施短期對策產(chǎn)品所處階段臨時處理方式客戶端重工(至D3-提出並實施短期對策範本:1.問題點描述:蘇州名碩10/9發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GPH.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%2.小組成員:

Leader:QA,組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC.3.短期對策:客人端1Kpcs庫存,我司10/8派人重工,10/9完成,共重出200pcs不良品.廠內(nèi)成品2K,10/9重工完成,共重工100pcs不良品廠內(nèi)在制無庫存廠內(nèi)H.S原物料無庫存途中及倉庫無庫存供應(yīng)商無庫存D3-提出並實施短期對策範本:過程介紹—D4原因分析原因分析是8D過程中的核心步驟,這一步會直接影響到長期對策,如果原因分析思路不夠正確,後面的長期對策也會失效.從5W1E人,機,料,法,環(huán),測量原因分析.一個問題,往往需要從多個角度,多方面分析,所以在分析問題時,先列出可能造成的原因.在列出可能的原因後,再利用實驗逐一驗證,找出真正的原因.分析原因多采用因果圖,柏拉圖等方式進行原因分析分為兩步:1.找出影響的因素.2.采用5個為什麼找出真實的原因

過程介紹—D4原因分析原因分析是8D過程中的核心步驟,這一過程介紹—D4原因分析一.找出影響的因素H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片,經(jīng)分析可能有以下原因:1.導(dǎo)熱膏厚度偏薄:說明偏薄為何會造成H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片2.H.S底部平面度不良:說明平面度不良為何……3.晶片平面度不良:說明平面度不良為何……針對以上可能原因一一驗證:1.測量庫存品導(dǎo)熱膏厚度驗證….2.測量H.S平面度驗證….3.測量晶片平面度…….經(jīng)過以上實驗證驗證為H.S平面度不良------此為影響因素過程介紹—D4原因分析一.找出影響的因素過程介紹—D4原因分析二.用5個為什麼找出真實原因為什麼平面度不良??進料-----制程加工-----表面處理是哪一段出了問題對各階段一一驗證!!實驗和測量是驗證的方法原來是進料時鋁擠的平面度即已超過標準SQE聯(lián)絡(luò)廠商檢討為何平面度不良----再采用人機料法環(huán)分析----終於找到真因過程介紹—D4原因分析二.用5個為什麼找出真實原因過程介紹—D4原因分析何謂真正的原因,問5個為什麼,不能再細分,過程介紹—D4原因分析何謂真正的原因,問5個為什麼,不能案例分析不良現(xiàn)象:客戶投訴DCV-00114-M1-GP(來料號:250017471-GP)無螺紋原因分析:1,包裝線對鉚釘?shù)娜珯z不徹底,導(dǎo)致無牙紋之不良品鉚於散熱器本體上.2,來料鉚釘有無牙紋之不良.特采上線全檢時產(chǎn)線沒有完全執(zhí)行全檢動作.案例分析不良現(xiàn)象:豐田汽車公司前副社長大野耐一曾舉了一個例子來找出停機的真正原因有一次，大野耐一在生產(chǎn)線上的機器總是停轉(zhuǎn)，雖然修過多次但仍不見好轉(zhuǎn)。于是，大野耐一與工人進行了以下的問答：問“為什么機器停了?”答“因為超過了負荷，保險絲就斷了?！眴枴盀槭裁闯摵赡?”答“因為軸承的潤滑不夠。”問“為什么潤滑不夠?”答“因為潤滑泵吸不上油來?！眴枴盀槭裁次簧嫌蛠?”答“因為油泵軸磨損、松動了?！眴枴盀槭裁茨p了呢?”再答“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質(zhì)?！苯?jīng)過連續(xù)五次不停地問“為什么”,才找到問題的真正原因和解決的方法，在油泵軸上安裝過濾器。

追問到此,最終的原因就算找到了,給油泵裝上過瀘器,再換上保險絲,機器就正常運行了,如果不進行一番追問的話,也許簡單的換上一根保險絲,機器照樣立即轉(zhuǎn)動,但是用不了多久,機器就會停下來,因為最終原因沒找到.連問五次為什么？（5W分析法）——一種根本系統(tǒng)解決問題的辦法豐田汽車公司前副社長大野耐一曾舉了一個例子來找出停機的真正D5提出長期改善對策

提出的長期對策一般注意以下問題:1.長期對策應(yīng)著眼於原因分析中真實原因進行,即長期對策應(yīng)與原因分析一一對應(yīng),一個原因分析對應(yīng)一條改善對策.2.長期對策一般不允許有提高…..,加強…….,教育訓(xùn)練等字眼,此為無效對策.3.改善對策應(yīng)不限於某一點,某一個機種,某一個供應(yīng)商,某一個客戶,而是全面的改善,才能杜絕再發(fā)生類似問題,稱為以點帶面,否則會呈現(xiàn)”野火燒不盡,春風(fēng)吹又生”的現(xiàn)象.D5提出長期改善對策提出的長期對策一般注意以下問題:D5提出長期改善對策D5提出長期改善對策D5提出長期改善對策采用防呆法來做改善:1)防呆法又稱愚巧法,防呆法,意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止,是一種在作業(yè)過程中采自動作用,報警,標識,分類等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法2)防呆原理:生產(chǎn)中產(chǎn)生失誤的原因基本可歸為三類,即人的原因,方法原因和設(shè)備原因失誤原因原因歸類所占比例忘記人77.8%對過程/作業(yè)不熟悉人缺乏工作經(jīng)驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)方法11.1%突發(fā)事件設(shè)備11.1%從上表可以看出,在導(dǎo)致失誤的原因中,人占了絕大部分77.8%D5提出長期改善對策采用防呆法來做改善:失誤原因原因歸類D5提出長期改善對策1.傳統(tǒng)的失誤防止出發(fā)點人為失誤所占的比重很大,長期以來,各公司采取防止失誤的主要措施是”培訓(xùn)與懲罰”,即對作業(yè)者進行大量培訓(xùn),管理人員每每勸導(dǎo)作業(yè)者工作要更加認真和努力,確實通過培訓(xùn),可以避免相當一部分人為失誤,比如由對過程/作業(yè)不熟悉,缺乏工作經(jīng)驗,但由於人為疏忽,忘記等所造成的失誤卻很防止,懲罰與教育相結(jié)合的方式並不怎麼成功.2.防呆法:防呆思路目標方法評價削除削除可能的失誤產(chǎn)品及工藝上的設(shè)計具有防呆功能最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器/治具/模具/自動化生產(chǎn)技術(shù)較好簡化使作業(yè)更容易完成合並生產(chǎn)步驟/工藝/工位,實施制程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測使用檢具/自動報警裝置檢測較好D5提出長期改善對策1.傳統(tǒng)的失誤防止出發(fā)點防呆思路目標方法D5提出長期改善對策4.在人員流動率較高,產(chǎn)品品種繁多的狀況下,靠人為控管已不能完全改善和控管品質(zhì),要真正做到防呆,避免再發(fā)生,建義從以下方面改善:a.設(shè)計上改善,設(shè)計改善是最有效的方法,好的設(shè)計會大大減少後制程用於防堵的成本.b.模/治/檢具改善,也是很好的防呆辦法,不管是誰來做,都可以做好.c.修改/新增管制文件/規(guī)範,如SOP,SIP等.d.采用自動化生產(chǎn)設(shè)備,可以精確控管品質(zhì).e.其他方法D5提出長期改善對策4.在人員流動率較高,產(chǎn)品品種繁多的狀況D6-實施和驗證長期改善對策長期對策提出後,進行實施並驗證是否有效,一般采取追蹤確認的辦法來對對策的執(zhí)行及有效性進行稽核和追蹤,此項工作一般由QA人員完成(可以是CQA,IPQC,PQA,IQC,SQE等均可),要追蹤的內(nèi)容包括:1.長期對策是否有執(zhí)行?2.如有執(zhí)行,廠內(nèi)生產(chǎn)產(chǎn)品品質(zhì)是否有改善,良率是否提高?3.改善後產(chǎn)品出貨到客戶,是否有發(fā)生類似不良?4.如涉及到原材料(供應(yīng)商),需追蹤廠商的品質(zhì)狀況:a.供應(yīng)商物料進料檢驗狀況b.供應(yīng)商物料上線生產(chǎn)狀況

如對策執(zhí)行無效,則須回到D4原因分析重新分析D6-實施和驗證長期改善對策長期對策提出後,進行實施並驗證是D7標準化標準化可使過程的輸入和輸出變量達到最大限度的穩(wěn)定,使過程波動減少,輸出穩(wěn)定,另一方面標準化可將好的方法積累下來,使組織能力增強,盡可能降低人員變動造成的影響.例如:作業(yè)手法有變更,而SOP未做變更,換了人之後,又恢復(fù)之前的狀況根據(jù)一個組控制方法的先進程度,可判斷其過程控制水平的高低,下表表示了不同的控制方法對應(yīng)的控制水平控制方法現(xiàn)狀控制水平僅有口頭作業(yè)指導(dǎo),無書面操作標準手工作坊常見存在書面文件形式的作業(yè)指導(dǎo)大多數(shù)普通公司的平均水準作業(yè)方法完全標準化且通用性很強管理水平較高的公司對過程進行統(tǒng)計過程控制(SPC)少數(shù)一流公司普遍實施防呆法全面采用防呆法的公司還很少過程六西格瑪設(shè)計最高境界您的公司屬於哪一個水平?低高D7標準化標準化可使過程的輸入和輸出變量達到最大限度的穩(wěn)定,D7標準化標準化即要求將實施有效的對策書面化,文件化對策標準化作業(yè)手法變更修改SOP品質(zhì)標準變更修改SIP,PMP,限度樣品,檢具等作業(yè)流程變更或新增修改/新增ISO文件工藝流程變更修改工藝流程圖尺寸/結(jié)構(gòu)/材質(zhì)變更發(fā)EC,修改圖面,更新承認書模具/治具變更……..…….D7標準化標準化即要求將實施有效的對策書面化,文件化對策標準D8總結(jié)及表彰改善效果必須用數(shù)字來表示,如不良率從1%降至0.03%,一般采用柱狀圖的形式表示,一般會計算金額,降低多少成本用金額計算出,從中提取部分以獎勵相關(guān)人員D8總結(jié)及表彰改善效果必須用數(shù)字來表示,如不良率從1%降至0案例分析每一個案子共5分鐘檢查其中的問題點,發(fā)表自己的意見案例分析每一個案子共5分鐘檢查其中的問題點,發(fā)表自己的意見實際演練案例:最近客訴重復(fù)發(fā)生,現(xiàn)對此問題立案進行分析,提出改善對策,就如何避免客訴重復(fù)發(fā)生做出改善.

只進行第4階段和第5階段:格式如每組合作完成一張(20分鐘),並一一匯報實際演練案例:最近客訴重復(fù)發(fā)生,現(xiàn)對此問題立案進行分析,提出作業(yè)各廠商於一周內(nèi)(11/30前)完成一份8D報告(廠內(nèi)異常,客訴,其他專案改善等均可,方案不限,格式見附件作業(yè)各廠商於一周內(nèi)(11/30前)完成一份8D報告(廠內(nèi)異常謝謝您的參與!謝謝您的參與!8D方法與技巧CM部:雷鳴8D方法與技巧CM部:雷鳴8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容8D課程的目標8D

過程概述8D

使用時機8D過程介紹8D案例分析8D實際演練8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容8D課程的目標8Ｄ課程的目標完成本課程后，參加本課程的人員能夠：描述8D過程的每一個步驟。作為8D成員有效地參加到工作中去。8D幫助解決重復(fù)發(fā)生的問題，能獨立使用8D方法,主導(dǎo)8D分析過程的進行,較好的完成8DReport.能夠?qū)栴}進行深入的分析,找到真因,並予以徹底解決.8Ｄ課程的目標完成本課程后，參加本課程的人員能夠：8D:解決問題的8個步驟/8DisciplinesofProblemSolving；成立8D小組描述問題提出並實施短期對策原因分析提出長期改善對策實施和驗證長期改善對策標準化改善效果總結(jié)/表彰D1D2D3D4D5D6D7D88D過程概述8D:解決問題的8個步驟/8Disciplinesof用8D的時機一般是客人(包括外部客戶,內(nèi)部客戶)或組織內(nèi)反饋出的品質(zhì)異常信息或其他異常信息,均可采用8D的方法進行改善,已采用8D方法的表單有:1.CAR-----外部客戶投訴時2.SCAR-----供應(yīng)商來料異常時3.矯正措施單---廠內(nèi)違反流程作業(yè)時4.品質(zhì)異常單----廠內(nèi)制程品質(zhì)異常時5.內(nèi)部稽核不符合項報告單-----內(nèi)部稽核不符合事項改善6.A3Report---專案改善………用8D的時機一般是客人(包括外部客戶,內(nèi)部客戶)或組織內(nèi)反D1

描述問題問題描述包括以下內(nèi)容:客戶(Who)發(fā)生問題的時間點(When)機種名/發(fā)現(xiàn)問題的處所(Where)不符合事項描述(What)應(yīng)表述標準內(nèi)容/範圍,不符合標準的範圍要求是10+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm.SOP定義用百分表全檢,實際未用百分表測量ISO規(guī)範定義進料檢驗須加嚴抽檢5批合格轉(zhuǎn)為正常檢驗,實際加嚴抽檢4批即轉(zhuǎn)為正常檢驗.如是品質(zhì)不良,須注明百分比抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%如是外觀不良,須附上不良圖片,並標明不良位置D1描述問題問題描述包括以下內(nèi)容:D2

成立8D小組8D小組成員的組成:由Leader及組員組成,將人數(shù)限制在4-10人.Leader一般品保主管擔(dān)任,對產(chǎn)品生產(chǎn),特性及品質(zhì)標準較為熟悉要求具備較強的系統(tǒng)觀念,熟練運用QC新舊手法及SPC,FMEA等工具具備較強的組織,協(xié)調(diào),溝通及文字表達能力組員為各部門骨干人員,應(yīng)對問題的分析,解決有相當?shù)哪芰?一般是工程師和主管級.在進行8D分析過程中,可以根據(jù)問題的發(fā)展變更或增加組員根據(jù)問題的性質(zhì),選取具有恰當?shù)募寄?、知識、資歷、權(quán)威等的人員,一般制造.如是客訴品質(zhì)問題,制造.QC.業(yè)務(wù),生管人員為8D小組常態(tài)參加人員

a.涉及到產(chǎn)品設(shè)計方面,RD人員須參加

b.涉及到作業(yè)方法,PE及IE須參加

c.涉及到原物料的,IQC,SQE,采購須參加D2成立8D小組8D小組成員的組成:D2

成立8D小組小組配合事項:Leader:

統(tǒng)籌8D過程的運作,掌控實施進度組織和協(xié)調(diào)小組成員關(guān)系.各成員

8D分析改善方法的進行.範本:1.問題點描述:蘇州名碩10/9發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GPH.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%2.經(jīng)查此款H.S為供應(yīng)商生產(chǎn)(IQC,SQE,采購),且與檢驗方法有關(guān)(DQE),所以小組成員應(yīng)包括:

Leader:QA,組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC

D2成立8D小組小組配合事項:D3-提出並實施短期對策短期對策又稱臨時對策,應(yīng)急對策,首要目標是滿足客人的要求,以不影響客人生產(chǎn)和出貨為原則,包括提出短期對策及實施兩個階段.在擬定短期對策前,須先確認以下資訊:1.不良率:如不良率太高,則不選擇重工,可選擇重新生產(chǎn)等方式2.不良現(xiàn)象:問題點是否清楚,如不清楚,則不能輕易決定處理方式.3.品質(zhì)標準是否有爭議:如標準有爭議,可先厘清品質(zhì)標準,如暫不能與客人達成一致,先以客人標準來作業(yè).4.客人生產(chǎn)進度:客人何時上線生產(chǎn),需要多少數(shù)量,來決定安排重工的時間,人數(shù)以及是否可以拉回重工.5.重工方式:需要確認重工方法,是否需要治具,SOP等6.廠內(nèi)生產(chǎn)進度:結(jié)合客人的生產(chǎn)需要,評估換貨是否可行.短期對策須在很短的時間提出並執(zhí)行,一般在客人提出問題,8H內(nèi)提出並實施,如客人特急件,則按客人要求配合.D3-提出並實施短期對策短期對策又稱臨時對策,應(yīng)急對策,首要D3提出並實施短期對策產(chǎn)品所處階段臨時處理方式客戶端重工(至客戶重工/退貨重工)換貨至客戶處檢討其他要求事項,如出具品質(zhì)保證書在途中/暫放倉庫隔離重工(派人重工/退貨重工)換貨其他處理方式,如折讓等廠內(nèi)成品庫存隔離重工其他處理方式在制品原物料庫存供應(yīng)商D3提出並實施短期對策產(chǎn)品所處階段臨時處理方式客戶端重工(至D3-提出並實施短期對策範本:1.問題點描述:蘇州名碩10/9發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GPH.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.2~10.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20%2.小組成員:

Leader:QA,組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC.3.短期對策:客人端1Kpcs庫存,我司10/8派人重工,10/9完成,共重出200pcs不良品.廠內(nèi)成品2K,10/9重工完成,共重工100pcs不良品廠內(nèi)在制無庫存廠內(nèi)H.S原物料無庫存途中及倉庫無庫存供應(yīng)商無庫存D3-提出並實施短期對策範本:過程介紹—D4原因分析原因分析是8D過程中的核心步驟,這一步會直接影響到長期對策,如果原因分析思路不夠正確,後面的長期對策也會失效.從5W1E人,機,料,法,環(huán),測量原因分析.一個問題,往往需要從多個角度,多方面分析,所以在分析問題時,先列出可能造成的原因.在列出可能的原因後,再利用實驗逐一驗證,找出真正的原因.分析原因多采用因果圖,柏拉圖等方式進行原因分析分為兩步:1.找出影響的因素.2.采用5個為什麼找出真實的原因

過程介紹—D4原因分析原因分析是8D過程中的核心步驟,這一過程介紹—D4原因分析一.找出影響的因素H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片,經(jīng)分析可能有以下原因:1.導(dǎo)熱膏厚度偏薄:說明偏薄為何會造成H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片2.H.S底部平面度不良:說明平面度不良為何……3.晶片平面度不良:說明平面度不良為何……針對以上可能原因一一驗證:1.測量庫存品導(dǎo)熱膏厚度驗證….2.測量H.S平面度驗證….3.測量晶片平面度…….經(jīng)過以上實驗證驗證為H.S平面度不良------此為影響因素過程介紹—D4原因分析一.找出影響的因素過程介紹—D4原因分析二.用5個為什麼找出真實原因為什麼平面度不良??進料-----制程加工-----表面處理是哪一段出了問題對各階段一一驗證!!實驗和測量是驗證的方法原來是進料時鋁擠的平面度即已超過標準SQE聯(lián)絡(luò)廠商檢討為何平面度不良----再采用人機料法環(huán)分析----終於找到真因過程介紹—D4原因分析二.用5個為什麼找出真實原因過程介紹—D4原因分析何謂真正的原因,問5個為什麼,不能再細分,過程介紹—D4原因分析何謂真正的原因,問5個為什麼,不能案例分析不良現(xiàn)象:客戶投訴DCV-00114-M1-GP(來料號:250017471-GP)無螺紋原因分析:1,包裝線對鉚釘?shù)娜珯z不徹底,導(dǎo)致無牙紋之不良品鉚於散熱器本體上.2,來料鉚釘有無牙紋之不良.特采上線全檢時產(chǎn)線沒有完全執(zhí)行全檢動作.案例分析不良現(xiàn)象:豐田汽車公司前副社長大野耐一曾舉了一個例子來找出停機的真正原因有一次，大野耐一在生產(chǎn)線上的機器總是停轉(zhuǎn)，雖然修過多次但仍不見好轉(zhuǎn)。于是，大野耐一與工人進行了以下的問答：問“為什么機器停了?”答“因為超過了負荷，保險絲就斷了?！眴枴盀槭裁闯摵赡?”答“因為軸承的潤滑不夠。”問“為什么潤滑不夠?”答“因為潤滑泵吸不上油來。”問“為什么吸不上油來?”答“因為油泵軸磨損、松動了?！眴枴盀槭裁茨p了呢?”再答“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質(zhì)。”經(jīng)過連續(xù)五次不停地問“為什么”,才找到問題的真正原因和解決的方法，在油泵軸上安裝過濾器。

追問到此,最終的原因就算找到了,給油泵裝上過瀘器,再換上保險絲,機器就正常運行了,如果不進行一番追問的話,也許簡單的換上一根保險絲,機器照樣立即轉(zhuǎn)動,但是用不了多久,機器就會停下來,因為最終原因沒找到.連問五次為什么？（5W分析法）——一種根本系統(tǒng)解決問題的辦法豐田汽車公司前副社長大野耐一曾舉了一個例子來找出停機的真正D5提出長期改善對策

提出的長期對策一般注意以下問題:1.長期對策應(yīng)著眼於原因分析中真實原因進行,即長期對策應(yīng)與原因分析一一對應(yīng),一個原因分析對應(yīng)一條改善對策.2.長期對策一般不允許有提高…..,加強…….,教育訓(xùn)練等字眼,此為無效對策.3.改善對策應(yīng)不限於某一點,某一個機種,某一個供應(yīng)商,某一個客戶,而是全面的改善,才能杜絕再發(fā)生類似問題,稱為以點帶面,否則會呈現(xiàn)”野火燒不盡,春風(fēng)吹又生”的現(xiàn)象.D5提出長期改善對策提出的長期對策一般注意以下問題:D5提出長期改善對策D5提出長期改善對策D5提出長期改善對策采用防呆法來做改善:1)防呆法又稱愚巧法,防呆法,意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止,是一種在作業(yè)過程中采自動作用,報警,標識,分類等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法2)防呆原理:生產(chǎn)中產(chǎn)生失誤的原因基本可歸為三類,即人的原因,方法原因和設(shè)備原因失誤原因原因歸類所占比例忘記人77.8%對過程/作業(yè)不熟悉人缺乏工作經(jīng)驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)方法11.1%突發(fā)事件設(shè)備11.1%從上表可以看出,在導(dǎo)致失誤的原因中,人占了絕大部分77.8%D5提出長期改善對策采用防呆法來做改善:失誤原因原因歸類D5提出長期改善對策1.傳統(tǒng)的失誤防止出發(fā)點人為失誤所占的比重很大,長期以來,各公司采取防止失誤的主要措施是”培訓(xùn)與懲罰”,即對作業(yè)者進行大量培訓(xùn),管理人員每每勸導(dǎo)作業(yè)者工作要更加認真和努力,確實通過培訓(xùn),可以避免相當一部分人為失誤,比如由對過程/作業(yè)不熟悉,缺乏工作經(jīng)驗,但由於人為疏忽,忘記等所造成的失誤卻很防止,懲罰與教育相結(jié)合的方式並不怎麼成功.2.防呆法:防呆思路目標方法評價削除削除可能的失誤產(chǎn)品及工藝上的設(shè)計具有防呆功能最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器/治具/模具/自動化生產(chǎn)技術(shù)較好簡化使作業(yè)更容易完成合並生產(chǎn)步驟/工藝/工位,實施制程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測使用檢具/自動報警裝置檢測較好D5提出長期改善對策1.傳統(tǒng)的失誤防止出發(fā)點防呆思路目標方法D5提出長期改善對策4.在人員流動率較高,產(chǎn)品品種繁多的狀況下,靠人為控管已不能完全改善和控管品質(zhì),要真正做到防呆,避免再發(fā)生,建義從以下方面改善:a.設(shè)計上改善,設(shè)計改善是最有效的方法,好的設(shè)計會大大減少後制程用於防堵的成本.b.模/治/檢具改善,也是很好的防呆辦法,不管是誰來做,都可以做好.c.修改/新增管制文件/規(guī)範,如SOP,SIP等.d.采用自動化生產(chǎn)設(shè)備,可