TPS初級培訓(xùn)資料2022/12/26TPS初級培訓(xùn)資料TPS初級培訓(xùn)資料2022/12/26TPS初級培訓(xùn)資料1前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)6改善7生產(chǎn)方式比較8培訓(xùn)教材目錄TPS開展8TPS初級培訓(xùn)資料前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)6改21前序●TPS發(fā)展史●TPS定義●TPS目的●原價與成本TPS初級培訓(xùn)資料1前序TPS初級培訓(xùn)資料31930’S19471950’S1960～70’S19741978199019961998豐田第一工廠設(shè)立JIT標(biāo)語美國生產(chǎn)效率是日本的8倍，TPS萌芽日本開始探索新的生產(chǎn)方式：認(rèn)為小批量生產(chǎn)方式比大批量生產(chǎn)方式成本更低，因為小批量不需要大量的庫存、設(shè)備、人員，生產(chǎn)前只需要生產(chǎn)小量零件，發(fā)現(xiàn)錯誤也可馬上糾正日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的行為都是浪費TPS公布于世TMC副總裁大野耐一編著《豐田生產(chǎn)方式》一書上市，并開始成為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯、丹尼爾·魯斯《改變世界的機器》出版，深刻分析了本世紀(jì)以汽車工業(yè)為代表的工業(yè)生產(chǎn)方式和觀念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)引入LEANPRODUCTION的概念美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯《精益思維》進一步闡述了精益生產(chǎn)的思想美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯引入”精益思想”—持續(xù)改進，并追求生產(chǎn)水平在各個領(lǐng)域的完美TPS發(fā)展史TPS初級培訓(xùn)資料1930’S19471950’S1960～70’S197414

豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPS現(xiàn)在已經(jīng)引起全球的關(guān)注，世界各大公司都在不遺余力地對其進行研究和分析。

——哈佛商學(xué)院

確切地說，豐田生產(chǎn)方式就是精益生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。

—麻省理工學(xué)院

豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。

—張富士夫（豐田汽車工業(yè)公司社長）

豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認(rèn)為“減少庫存”；中級者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量”；高級者則認(rèn)為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復(fù)作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題”。

—藤本隆宏（東京大學(xué)經(jīng)濟系教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人）

豐田的生產(chǎn)管理現(xiàn)在取得了巨大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總和，競爭力最強。豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。

——張瑞敏對TPS的評價TPS初級培訓(xùn)資料豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPS現(xiàn)5競爭力提升現(xiàn)場5S標(biāo)準(zhǔn)化消除浪費改善品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等七大浪費等動作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、操作流程標(biāo)準(zhǔn)化、包裝運輸標(biāo)準(zhǔn)化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等序言TPS初級培訓(xùn)資料競爭力提升現(xiàn)場5S標(biāo)準(zhǔn)化消除浪費改善品質(zhì)6TPS（ToyotaProductionSystem）豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝1997年在豐田生產(chǎn)方式講座上說：

TPS的形成和發(fā)展過程始終是物流系統(tǒng)的改善過程。簡單地說，TPS是為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標(biāo)。在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時化與自動化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。名詞解釋TPS初級培訓(xùn)資料TPS（ToyotaProductionSystem）豐7所謂TPS：通過徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；達(dá)到的目的。降低成本■為了適時地提供品質(zhì)優(yōu)良又便宜的產(chǎn)品給使用者以獲取利益，就必須有優(yōu)異的生產(chǎn)制造方法。TPSTPSTPS初級培訓(xùn)資料所謂TPS：通過徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；達(dá)到8■售價與成本的關(guān)系公司的發(fā)展需要適當(dāng)?shù)奶岣呃麧櫋?/p>

利潤=售價-成本，公司可以通過以下手段提高利潤。①提高售價…但是高價的產(chǎn)品最終銷售不出去。（售價由市場決定）②降低原價（成本）…通過企業(yè)的努力可以充分實現(xiàn)的方法。（原價由制造方法決定）

利潤成本降低原價的必要性※如果要在與其他公司的價格競爭中取勝，提高售價是比較困難。因此，通過降低成本保障企業(yè)的利益是非常重要。TPS初級培訓(xùn)資料■售價與成本的關(guān)系利潤成本降低原價的必要性※如果要在與9■產(chǎn)品的制造方法與成本制造相同產(chǎn)品的各企業(yè)當(dāng)中都存在所花費的相同的費用及因制造方法的不同而產(chǎn)生的費用差異。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，通過每一名員工的智慧與努力可以降低。降低原價的必要性浪費折舊費稅費原材料購入部品費勞務(wù)費能源費成本構(gòu)成每個企業(yè)基本一致制造方法產(chǎn)生的費用（每企業(yè)有差異）TPS初級培訓(xùn)資料■產(chǎn)品的制造方法與成本降低原價的必要性浪費折舊費10徹底排除所有浪費使作業(yè)更簡化，輕松，安全優(yōu)良、低成本的產(chǎn)品消除浪費的目的TPS初級培訓(xùn)資料徹底排除所有浪費使作業(yè)更簡化，輕松，安全優(yōu)良、低成本的產(chǎn)品消112浪費●何謂浪費●浪費的種類●七大浪費的定義、現(xiàn)象和消除的對策TPS初級培訓(xùn)資料2浪費TPS初級培訓(xùn)資料12浪費何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除何謂浪費TPS初級培訓(xùn)資料浪費何謂浪費：用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作132、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費5、庫存的浪費6、動作的浪費七大浪費1、制造過多的浪費庫存是萬惡之源最大的浪費最常見的浪費搬運不產(chǎn)生價值以客戶需求/標(biāo)準(zhǔn)為基準(zhǔn)最沒有價值的工作最無效的工作TPS初級培訓(xùn)資料2、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費14七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費是浪費的源頭適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式七大浪費—制造過多的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞是浪費15原因：人員過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員制造過多浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：人員過剩對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)注意：生產(chǎn)速度快16七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待七大浪費—等待的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中17原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減等待浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂采用均衡化生產(chǎn)自動18七大浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等七大浪費—搬運的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠(yuǎn)19原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以搬運浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當(dāng)U型設(shè)備配置工作預(yù)置的廢除搬20七大浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：沖裁作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要七大浪費—加工的浪費這種浪費是所有浪費中最不應(yīng)該產(chǎn)生的浪費！TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：沖21原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標(biāo)準(zhǔn)化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善加工上浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：工程順序檢討不足工程設(shè)計適正化了解同行的技22

產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力，提高節(jié)拍案例加工上浪費的案例TPS初級培訓(xùn)資料產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省23七大浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源七大浪費—庫存的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成24七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費庫存過多浪費的后果TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置25七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設(shè)備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)庫存過多浪費隱藏的問題點TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善26原因：對策：注意：視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存庫存浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：視庫存為當(dāng)然庫存意識的改革庫存是萬惡之源庫27七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作七大浪費—動作的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)不必要的動作28原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)動作浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)一個流生產(chǎn)方式的編成補助動29七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等七大浪費—制造不良的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)30原因：對策：注意：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認(rèn)為可整修而做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良制造不良浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)能回收重做的不313如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料3如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料321.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料1.運用點檢表方式持有的心態(tài):到處都存在浪如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何33現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標(biāo)準(zhǔn)

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料現(xiàn)場浪費點檢表制34動作經(jīng)濟原則的4個基本原則1）減少動作的數(shù)量2）同時使用身體的各個部位3）縮短動作的距離4）盡量使動作輕松舒適可以將上述的各項基本原則進一步分為如下的幾項原則：1）動作方法原則（關(guān)于人體使用的動作經(jīng)濟）2）作業(yè)環(huán)境原則（關(guān)于作業(yè)配置的動作經(jīng)濟）3）胎具、機械原則（關(guān)于工具和機械設(shè)計動作經(jīng)濟）如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料動作經(jīng)濟原則的4個基本原則1）減少動作的數(shù)量2）同時使用身體35如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料36現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當(dāng)場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場如37三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、WhyWhy分析3.適當(dāng)?shù)膶Σ?/p>

對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA4.確認(rèn)效果

確認(rèn)對策的實績效果5.對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場如何消除浪費TP384TPS兩大支柱TPS初級培訓(xùn)資料4TPS兩大支柱TPS初級培訓(xùn)資料39可視化客戶滿意標(biāo)準(zhǔn)化準(zhǔn)時化自働化■JIT（準(zhǔn)時化）:準(zhǔn)時化也可以理解為「剛好及時」必要時·必要物·必要量■自働化發(fā)生異常時的停止○自動化---設(shè)備自動停止，防錯○自働化---人員也可以停止JIT的前提條件：1均衡生產(chǎn)2多能工，少人化JIT的基本原則：1、同步化生產(chǎn)；2、快速換型；3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；4、拉動式生產(chǎn)（后工序領(lǐng)?。┳詣踊c自働化的區(qū)別自動化：用機器代替人工作業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，更不會發(fā)現(xiàn)缺陷而自動停止。自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異常或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的技術(shù)裝置。（自動化缺陷控制）TPS初級培訓(xùn)資料可視化客戶滿意標(biāo)準(zhǔn)化準(zhǔn)時化自働化■JIT（準(zhǔn)時化）:準(zhǔn)時化也40計劃生產(chǎn)A工序B工序后工序領(lǐng)取A工序B工序看板看板看板看板看板當(dāng)與客戶需要量不一致時會產(chǎn)生制造過多的浪費后工序在必要的時候到前工序領(lǐng)取必要物的必要量拉動式生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料計劃生產(chǎn)A工序B工序后工序領(lǐng)取A工序B工序看板看415看板●看板的定義和作用●看板的意義和種類●看板的使用原則●均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料5看板TPS初級培訓(xùn)資料42A看板的定義領(lǐng)取與生產(chǎn)指示所用的道具稱為看板。加工看板：指示什么時候生產(chǎn)多少數(shù)量的什么物品

領(lǐng)取看板：指示什么時候領(lǐng)取/搬運多少數(shù)量的什么物品B看板的作用1傳遞生產(chǎn)與搬運的信息。2目視化管理的工具，是控制生產(chǎn)過多浪費的工具（遵守看板規(guī)則及適當(dāng)?shù)目窗鍞?shù)量可以防止超量生產(chǎn)）3改善的工具看板數(shù)減少問題焦點調(diào)查分析改善看板的定義和作用看板式樣：TPS初級培訓(xùn)資料A看板的定義看板的定義和作用看板式樣：TPS初級培訓(xùn)資43看板的意義和種類實施看板管理的意義：●是實現(xiàn)剛好及時的管理工具?！裆a(chǎn)和搬運的指示?！甘驹谑裁磿r候生產(chǎn)/搬運什么物品、生產(chǎn)/搬運多少數(shù)量。●目視化管理的工具?！窀纳频墓ぞ叩鹊?。看板的種類：看板加工看板領(lǐng)取看板（工程內(nèi)、供應(yīng)商、客戶）看板使用前提：生產(chǎn)的平準(zhǔn)化※將GTMC看板的運用簡要說明。（如：1-2-1）（工程內(nèi)、信號）TPS初級培訓(xùn)資料看板的意義和種類實施看板管理的意義：看板的種類：看板加工看44看板的使用規(guī)則加工看板：1）要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序生產(chǎn)2）看板與實物一定要同時流動3）沒有看板指示絕對不生產(chǎn)領(lǐng)取看板：1）在從部品箱內(nèi)取走第一個部品的同時（或者是部品數(shù)量達(dá)到規(guī)定值時）取下看板2）根據(jù)取下的看板到前工序領(lǐng)取部品3)在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板4）沒有看板指示絕對不搬運部品TPS初級培訓(xùn)資料看板的使用規(guī)則加工看板：領(lǐng)取看板：TPS初級培訓(xùn)資料45均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料466標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●T.T與CT的區(qū)別●作業(yè)速度●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成TPS初級培訓(xùn)資料6標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)TPS初級培訓(xùn)資料47標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)■所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：就是以人的動作為中心為既安全且高效地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所規(guī)定的無浪費的作業(yè)順序及操作方法。節(jié)拍時間（T.T）日稼動時間日必要數(shù)=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素節(jié)拍時間T.T標(biāo)準(zhǔn)手持量作業(yè)順序應(yīng)生產(chǎn)出一個產(chǎn)品的時間工程所決定的工件數(shù)高效率的作業(yè)順序TPS初級培訓(xùn)資料標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)■所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：就是以人的動作為中心為既安全且高效48T.T與CT的區(qū)別什么是生產(chǎn)節(jié)拍（T.T:TAKTTIME）T.T又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。Takt是一詞是德語的指揮,用以調(diào)節(jié)演奏的節(jié)奏，T/T節(jié)拍時間,根據(jù)客戶需求量與工廠可供時間所得之生產(chǎn)節(jié)拍，即使是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的生產(chǎn)節(jié)拍。T.T與CT(CYCLETIME)的區(qū)別從T.T的定義可以看出，T.T與CT不同，T.T實際是一種目標(biāo)時間，是隨需求數(shù)量和需求期的有效工作時間變化而變化的，是人為制定的。節(jié)拍反映的是需求對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)，如果需求比較穩(wěn)定，則所要求的的節(jié)拍也是比較穩(wěn)定的，當(dāng)需求發(fā)生變化時節(jié)拍也會隨之發(fā)生變化，如需求減少時節(jié)拍就會變長，反之則變短。CT則是生產(chǎn)效率的指標(biāo)，比較穩(wěn)定，是受到一定時期的設(shè)備加工能力、勞動力配置情況、工藝方法等因素影響決定的，只能通過管理和技術(shù)改進才能縮短。TPS初級培訓(xùn)資料T.T與CT的區(qū)別什么是生產(chǎn)節(jié)拍（T.T:TAKTTIM49作業(yè)速度●根據(jù)作業(yè)員的意愿可以自由改變的動作速度為基準(zhǔn)速度。a,可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度—伸手，抓，搬起，組裝，放手等…b,不可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度—離型，剪注膠口，投料，成形條件等…●工作方法及機器的使用方法的優(yōu)劣（作業(yè)方法，經(jīng)驗，熟練）作業(yè)速度是指根據(jù)作業(yè)人員的意愿可以自由改變的動作速度為基礎(chǔ)速度。作業(yè)速度“80”——邊想別的邊作業(yè)。作業(yè)速度“100”——想著要努力工作。作業(yè)速度“120”——不非常努力無法做到。公司最起碼的要求以“100”的速度作業(yè)。作業(yè)速度的重要性（作業(yè)速度=努力工作）TPS初級培訓(xùn)資料作業(yè)速度●根據(jù)作業(yè)員的意愿可以自由改變的動作速度為基準(zhǔn)速50標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決定加工工程順序工程別能力作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成工程整流化的明確分別把握手作業(yè)時間（HT）、MT的加工能力→確定瓶頸工序決定作業(yè)分配及作業(yè)順序的道具，表示手作業(yè)及機器自動化傳遞時間的經(jīng)過→明確作業(yè)內(nèi)容及時間用圖表表示→明確作業(yè)分為手順TPS初級培訓(xùn)資料標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決定加工工程順序517改善●作業(yè)改善及改善原則●改善著眼點●要素時間分析●工序必要人工及配置人員計算●工序改善的直方圖TPS初級培訓(xùn)資料7改善TPS初級培訓(xùn)資料52改善（KaiZen)■改善4原則①省略—是否可以取消此動作②結(jié)合—是否可以匯總在一起或同時進行③重組—是否可以重新設(shè)定（順序，位置等）④簡單—是否可以更簡單化■所謂作業(yè)改善a，消除過負(fù)荷b,消除不均c，消除浪費d,整理e,整頓f,可視化TPS初級培訓(xùn)資料改善（KaiZen)■改善4原則■所謂作業(yè)改善TPS初53■改善的著眼點

①保持—治具化、機械化（消除一直用手保持產(chǎn)品及工具的作業(yè)）②倒手—改變部品的配置位置，整列化，組裝方向（消除兩手倒來倒去）③單手等待—改變配置或作業(yè)方法（消除單手不做任何工作的狀態(tài)，使雙手同時作業(yè)）④動作的大小——a,腳步的邁出b,頭的動作c,肩的動作d,手的動作⑤動作的6大難度—重，小，窄，差異，難看出，不適合⑥簡易a,標(biāo)識要簡明易懂—位置，大文字，顏色b,步行線路要方便走動—直線，平坦，不滑c,帳票類—在一張，文字少，加上顏色d,治具，模具—輕便，把手，導(dǎo)向e,部品材料—箱子小，搬運使用量f,使用物品—尺寸恰當(dāng)，輕便，少量，位置g,調(diào)整設(shè)定—登錄的刻度，簡單操作，位置改善（KaiZen)TPS初級培訓(xùn)資料■改善的著眼點改善（KaiZen)TPS初級培訓(xùn)54要素時間分析■時間分析：用秒表將人、物、設(shè)備的動作轉(zhuǎn)化為時間?！駥⒆鳂I(yè)進行標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)資料?！裼迷诎盐宅F(xiàn)狀，抽出問題點。●分析時間的注意事項①在作業(yè)者之間可以進行工程平衡的單位劃分作業(yè)。②測定時間的同時也要檢討作業(yè)方法。③不可以擅自修改所測定的時間值。④通常要素的時間間隔為5秒鐘（即5秒的動作作為一個要素）■要素作業(yè)時間分析手順①獲得領(lǐng)導(dǎo)，本人的了解②調(diào)整現(xiàn)狀③仔細(xì)觀察作業(yè)內(nèi)容④作業(yè)順序不固定時，要決定作業(yè)順序并指示作業(yè)者⑤測定一個循環(huán)作業(yè)時間⑥要素分解作業(yè)⑦測定時間(10～20次）⑧觀測位置及姿勢（站在員工不易覺察但能看清各個動作的位置）⑨測定完了后進行數(shù)據(jù)分析，去除異常值計算平均值⑩仔細(xì)調(diào)查各要素發(fā)生異常的原因及時糾正TPS初級培訓(xùn)資料要素時間分析■時間分析：用秒表將人、物、設(shè)備的動作轉(zhuǎn)化為時55要素作業(yè)時間分析表■記錄注意事項○觀測中要集中精神看清每一個動作○異常狀況要分清（故障，說話，手修理等）■道具，姿勢秒表、分析用紙、筆、觀測板TPS初級培訓(xùn)資料要素作業(yè)時間分析表■記錄注意事項■道具，姿勢TPS初級培訓(xùn)56工序必要人工及配置人員計算①各品番沒有工數(shù)差的生產(chǎn)線必要人工=實際工數(shù)節(jié)拍時間必要人工=184.9S56.9S=3.2人工實際工數(shù)就是:每一個加工中必須進行作業(yè)的時間，包含步行時間。②各品番別有工數(shù)差的生產(chǎn)線必要人工=∑(實際工數(shù)×每天必要數(shù))28,800S人工，計到小數(shù)點第1位。（第2位四舍五入）例）例）實際工數(shù)：A：184.9SB：72.5SC：140.1S必要數(shù)/日：A：140臺B：180臺C：220臺必要人工=（184.9×140+72.5×180+140.1×220）/28800=2.4人工TPS初級培訓(xùn)資料工序必要人工及配置人員計算①各品番沒有工數(shù)差的生產(chǎn)線必要人工57從左圖可以看出工序A～F之間的節(jié)拍是有差異的，是不均衡的，這也是我們改善的關(guān)注點。從右圖可以看出工序A～F之間的節(jié)拍雖有少許差異，但是各工序間基本是均衡的，這是我們追求的改善目標(biāo)。當(dāng)然:理想的狀態(tài)應(yīng)該是每個工序的節(jié)拍都是一樣的，但現(xiàn)實是不可能做到的改善（KaiZen)-工序節(jié)拍的直方圖這些是我們工序改善時重點關(guān)注的工序TPS初級培訓(xùn)資料從左圖可以看出工序A～F之間的節(jié)拍是有差異的，是不均衡的，這588三種生產(chǎn)方式的利弊比較TPS初級培訓(xùn)資料8三種生產(chǎn)方式的利弊比較TPS初級培訓(xùn)資料59計劃生產(chǎn)現(xiàn)在通常使用的后補充生產(chǎn)方式目標(biāo)生產(chǎn)方式訂單生產(chǎn)方式理想生產(chǎn)方式訂單生產(chǎn)前工程后工程顧客訂單直接是生產(chǎn)指示A工序本月生產(chǎn)8500個！！計劃生產(chǎn)前工程后工程顧客訂單要轉(zhuǎn)化成看板后補充生產(chǎn)三種生產(chǎn)方式的利弊比較TPS初級培訓(xùn)資料計劃生產(chǎn)60優(yōu)點：可以利用情報作出與實力最匹配的生產(chǎn)指示。缺點：1工程中問題不能做到令人一目了然的情況所以難以產(chǎn)生改善需求。2可以計算出理論上的最小在庫實際上不能按理想進行。3缺乏異常對應(yīng)能力（不可實現(xiàn)全生產(chǎn)線的計劃變更）優(yōu)點：從客戶處拿到訂單后進行只生產(chǎn)必要量的的必要物。這樣可做到用最小在庫對應(yīng)，不需要店面，既可生產(chǎn)是更為接近剛好及時的生產(chǎn)方式。計劃生產(chǎn)01后補充式生產(chǎn)02訂單生產(chǎn)優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單明了，可以通過在庫的大小來判定工程問題點，容易發(fā)現(xiàn)改善的需求。只要遵守規(guī)定，可以用比計劃生產(chǎn)更小的在庫對應(yīng)，有計劃變更能力缺點：有必要拓展店面面積（倉庫）維護店面需要時間03TPS初級培訓(xùn)資料優(yōu)點：優(yōu)點：從客戶處拿到訂單后進行只生產(chǎn)必要量的的必要物。這619TPS開展TPS初級培訓(xùn)資料9TPS開展TPS初級培訓(xùn)資料62為什么現(xiàn)狀問題目標(biāo)為什么為什么運用正確的工作方法展開方法為什么PDCA的思想TPS初級培訓(xùn)資料為什么現(xiàn)狀問題目標(biāo)為什么為什么運用正確的工作方法展開方法為什63演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain2022/12/26TPS初級培訓(xùn)資料演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain202264TPS初級培訓(xùn)資料2022/12/26TPS初級培訓(xùn)資料TPS初級培訓(xùn)資料2022/12/26TPS初級培訓(xùn)資料65前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)6改善7生產(chǎn)方式比較8培訓(xùn)教材目錄TPS開展8TPS初級培訓(xùn)資料前序1浪費2如何消除浪費3TPS兩大支柱4看板5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)6改661前序●TPS發(fā)展史●TPS定義●TPS目的●原價與成本TPS初級培訓(xùn)資料1前序TPS初級培訓(xùn)資料671930’S19471950’S1960～70’S19741978199019961998豐田第一工廠設(shè)立JIT標(biāo)語美國生產(chǎn)效率是日本的8倍，TPS萌芽日本開始探索新的生產(chǎn)方式：認(rèn)為小批量生產(chǎn)方式比大批量生產(chǎn)方式成本更低，因為小批量不需要大量的庫存、設(shè)備、人員，生產(chǎn)前只需要生產(chǎn)小量零件，發(fā)現(xiàn)錯誤也可馬上糾正日本提出：庫存是萬惡之源，一切非增值的行為都是浪費TPS公布于世TMC副總裁大野耐一編著《豐田生產(chǎn)方式》一書上市，并開始成為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯、丹尼爾·魯斯《改變世界的機器》出版，深刻分析了本世紀(jì)以汽車工業(yè)為代表的工業(yè)生產(chǎn)方式和觀念的一場變革，即由傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，為豐田生產(chǎn)系統(tǒng)引入LEANPRODUCTION的概念美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯《精益思維》進一步闡述了精益生產(chǎn)的思想美國麻省理工學(xué)院：詹姆斯·沃麥馬、丹尼爾·瓊斯引入”精益思想”—持續(xù)改進，并追求生產(chǎn)水平在各個領(lǐng)域的完美TPS發(fā)展史TPS初級培訓(xùn)資料1930’S19471950’S1960～70’S1974168

豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPS現(xiàn)在已經(jīng)引起全球的關(guān)注，世界各大公司都在不遺余力地對其進行研究和分析。

——哈佛商學(xué)院

確切地說，豐田生產(chǎn)方式就是精益生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。

—麻省理工學(xué)院

豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命。

—張富士夫（豐田汽車工業(yè)公司社長）

豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認(rèn)為“減少庫存”；中級者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量”；高級者則認(rèn)為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復(fù)作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題”。

—藤本隆宏（東京大學(xué)經(jīng)濟系教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人）

豐田的生產(chǎn)管理現(xiàn)在取得了巨大的成果，利潤超出世界三大汽車廠利潤的總和，競爭力最強。豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)不僅僅是一個管理方法，更變成了一種企業(yè)文化。

——張瑞敏對TPS的評價TPS初級培訓(xùn)資料豐田公司保持持續(xù)增長，支撐這一成功的TPS現(xiàn)69競爭力提升現(xiàn)場5S標(biāo)準(zhǔn)化消除浪費改善品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等七大浪費等動作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、操作流程標(biāo)準(zhǔn)化、包裝運輸標(biāo)準(zhǔn)化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等序言TPS初級培訓(xùn)資料競爭力提升現(xiàn)場5S標(biāo)準(zhǔn)化消除浪費改善品質(zhì)70TPS（ToyotaProductionSystem）豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝1997年在豐田生產(chǎn)方式講座上說：

TPS的形成和發(fā)展過程始終是物流系統(tǒng)的改善過程。簡單地說，TPS是為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標(biāo)。在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時化與自動化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。名詞解釋TPS初級培訓(xùn)資料TPS（ToyotaProductionSystem）豐71所謂TPS：通過徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；達(dá)到的目的。降低成本■為了適時地提供品質(zhì)優(yōu)良又便宜的產(chǎn)品給使用者以獲取利益，就必須有優(yōu)異的生產(chǎn)制造方法。TPSTPSTPS初級培訓(xùn)資料所謂TPS：通過徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費；達(dá)到72■售價與成本的關(guān)系公司的發(fā)展需要適當(dāng)?shù)奶岣呃麧櫋?/p>

利潤=售價-成本，公司可以通過以下手段提高利潤。①提高售價…但是高價的產(chǎn)品最終銷售不出去。（售價由市場決定）②降低原價（成本）…通過企業(yè)的努力可以充分實現(xiàn)的方法。（原價由制造方法決定）

利潤成本降低原價的必要性※如果要在與其他公司的價格競爭中取勝，提高售價是比較困難。因此，通過降低成本保障企業(yè)的利益是非常重要。TPS初級培訓(xùn)資料■售價與成本的關(guān)系利潤成本降低原價的必要性※如果要在與73■產(chǎn)品的制造方法與成本制造相同產(chǎn)品的各企業(yè)當(dāng)中都存在所花費的相同的費用及因制造方法的不同而產(chǎn)生的費用差異。該因【制造方法】所引起的發(fā)生費用，通過每一名員工的智慧與努力可以降低。降低原價的必要性浪費折舊費稅費原材料購入部品費勞務(wù)費能源費成本構(gòu)成每個企業(yè)基本一致制造方法產(chǎn)生的費用（每企業(yè)有差異）TPS初級培訓(xùn)資料■產(chǎn)品的制造方法與成本降低原價的必要性浪費折舊費74徹底排除所有浪費使作業(yè)更簡化，輕松，安全優(yōu)良、低成本的產(chǎn)品消除浪費的目的TPS初級培訓(xùn)資料徹底排除所有浪費使作業(yè)更簡化，輕松，安全優(yōu)良、低成本的產(chǎn)品消752浪費●何謂浪費●浪費的種類●七大浪費的定義、現(xiàn)象和消除的對策TPS初級培訓(xùn)資料2浪費TPS初級培訓(xùn)資料76浪費何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除何謂浪費TPS初級培訓(xùn)資料浪費何謂浪費：用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作772、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費5、庫存的浪費6、動作的浪費七大浪費1、制造過多的浪費庫存是萬惡之源最大的浪費最常見的浪費搬運不產(chǎn)生價值以客戶需求/標(biāo)準(zhǔn)為基準(zhǔn)最沒有價值的工作最無效的工作TPS初級培訓(xùn)資料2、等待的浪費7、制造不良的浪費3、搬運的浪費4、加工的浪費78七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費是浪費的源頭適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式七大浪費—制造過多的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞是浪費79原因：人員過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員制造過多浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：人員過剩對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)注意：生產(chǎn)速度快80七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待七大浪費—等待的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中81原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減等待浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂采用均衡化生產(chǎn)自動82七大浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等七大浪費—搬運的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠(yuǎn)83原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以搬運浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不當(dāng)U型設(shè)備配置工作預(yù)置的廢除搬84七大浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：沖裁作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要七大浪費—加工的浪費這種浪費是所有浪費中最不應(yīng)該產(chǎn)生的浪費！TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：沖85原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標(biāo)準(zhǔn)化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善加工上浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：工程順序檢討不足工程設(shè)計適正化了解同行的技86

產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力，提高節(jié)拍案例加工上浪費的案例TPS初級培訓(xùn)資料產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省87七大浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源七大浪費—庫存的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成88七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費庫存過多浪費的后果TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置89七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設(shè)備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)庫存過多浪費隱藏的問題點TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善90原因：對策：注意：視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存庫存浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：視庫存為當(dāng)然庫存意識的改革庫存是萬惡之源庫91七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作七大浪費—動作的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)不必要的動作92原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)動作浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)一個流生產(chǎn)方式的編成補助動93七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等七大浪費—制造不良的浪費TPS初級培訓(xùn)資料七大浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)94原因：對策：注意：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認(rèn)為可整修而做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良制造不良浪費的原因和對策TPS初級培訓(xùn)資料原因：對策：注意：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)能回收重做的不953如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料3如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料961.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則”持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料1.運用點檢表方式持有的心態(tài):到處都存在浪如何發(fā)現(xiàn)浪費:如何97現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2.原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標(biāo)準(zhǔn)

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料現(xiàn)場浪費點檢表制98動作經(jīng)濟原則的4個基本原則1）減少動作的數(shù)量2）同時使用身體的各個部位3）縮短動作的距離4）盡量使動作輕松舒適可以將上述的各項基本原則進一步分為如下的幾項原則：1）動作方法原則（關(guān)于人體使用的動作經(jīng)濟）2）作業(yè)環(huán)境原則（關(guān)于作業(yè)配置的動作經(jīng)濟）3）胎具、機械原則（關(guān)于工具和機械設(shè)計動作經(jīng)濟）如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料動作經(jīng)濟原則的4個基本原則1）減少動作的數(shù)量2）同時使用身體99如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料100現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當(dāng)場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場如101三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、WhyWhy分析3.適當(dāng)?shù)膶Σ?/p>

對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA4.確認(rèn)效果

確認(rèn)對策的實績效果5.對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀如何消除浪費TPS初級培訓(xùn)資料三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場如何消除浪費TP1024TPS兩大支柱TPS初級培訓(xùn)資料4TPS兩大支柱TPS初級培訓(xùn)資料103可視化客戶滿意標(biāo)準(zhǔn)化準(zhǔn)時化自働化■JIT（準(zhǔn)時化）:準(zhǔn)時化也可以理解為「剛好及時」必要時·必要物·必要量■自働化發(fā)生異常時的停止○自動化---設(shè)備自動停止，防錯○自働化---人員也可以停止JIT的前提條件：1均衡生產(chǎn)2多能工，少人化JIT的基本原則：1、同步化生產(chǎn)；2、快速換型；3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；4、拉動式生產(chǎn)（后工序領(lǐng)取）自動化與自働化的區(qū)別自動化：用機器代替人工作業(yè)，但不能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，更不會發(fā)現(xiàn)缺陷而自動停止。自働化：一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異常或質(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的技術(shù)裝置。（自動化缺陷控制）TPS初級培訓(xùn)資料可視化客戶滿意標(biāo)準(zhǔn)化準(zhǔn)時化自働化■JIT（準(zhǔn)時化）:準(zhǔn)時化也104計劃生產(chǎn)A工序B工序后工序領(lǐng)取A工序B工序看板看板看板看板看板當(dāng)與客戶需要量不一致時會產(chǎn)生制造過多的浪費后工序在必要的時候到前工序領(lǐng)取必要物的必要量拉動式生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料計劃生產(chǎn)A工序B工序后工序領(lǐng)取A工序B工序看板看1055看板●看板的定義和作用●看板的意義和種類●看板的使用原則●均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料5看板TPS初級培訓(xùn)資料106A看板的定義領(lǐng)取與生產(chǎn)指示所用的道具稱為看板。加工看板：指示什么時候生產(chǎn)多少數(shù)量的什么物品

領(lǐng)取看板：指示什么時候領(lǐng)取/搬運多少數(shù)量的什么物品B看板的作用1傳遞生產(chǎn)與搬運的信息。2目視化管理的工具，是控制生產(chǎn)過多浪費的工具（遵守看板規(guī)則及適當(dāng)?shù)目窗鍞?shù)量可以防止超量生產(chǎn)）3改善的工具看板數(shù)減少問題焦點調(diào)查分析改善看板的定義和作用看板式樣：TPS初級培訓(xùn)資料A看板的定義看板的定義和作用看板式樣：TPS初級培訓(xùn)資107看板的意義和種類實施看板管理的意義：●是實現(xiàn)剛好及時的管理工具?！裆a(chǎn)和搬運的指示?！甘驹谑裁磿r候生產(chǎn)/搬運什么物品、生產(chǎn)/搬運多少數(shù)量?！衲恳暬芾淼墓ぞ??！窀纳频墓ぞ叩鹊??？窗宓姆N類：看板加工看板領(lǐng)取看板（工程內(nèi)、供應(yīng)商、客戶）看板使用前提：生產(chǎn)的平準(zhǔn)化※將GTMC看板的運用簡要說明。（如：1-2-1）（工程內(nèi)、信號）TPS初級培訓(xùn)資料看板的意義和種類實施看板管理的意義：看板的種類：看板加工看108看板的使用規(guī)則加工看板：1）要完全按照被取下看板的數(shù)量和順序生產(chǎn)2）看板與實物一定要同時流動3）沒有看板指示絕對不生產(chǎn)領(lǐng)取看板：1）在從部品箱內(nèi)取走第一個部品的同時（或者是部品數(shù)量達(dá)到規(guī)定值時）取下看板2）根據(jù)取下的看板到前工序領(lǐng)取部品3)在前工序倉庫與工程內(nèi)交換看板4）沒有看板指示絕對不搬運部品TPS初級培訓(xùn)資料看板的使用規(guī)則加工看板：領(lǐng)取看板：TPS初級培訓(xùn)資料109均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料均衡化生產(chǎn)TPS初級培訓(xùn)資料1106標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●T.T與CT的區(qū)別●作業(yè)速度●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成TPS初級培訓(xùn)資料6標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)TPS初級培訓(xùn)資料111標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)■所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：就是以人的動作為中心為既安全且高效地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所規(guī)定的無浪費的作業(yè)順序及操作方法。節(jié)拍時間（T.T）日稼動時間日必要數(shù)=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素節(jié)拍時間T.T標(biāo)準(zhǔn)手持量作業(yè)順序應(yīng)生產(chǎn)出一個產(chǎn)品的時間工程所決定的工件數(shù)高效率的作業(yè)順序TPS初級培訓(xùn)資料標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)■所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：就是以人的動作為中心為既安全且高效112T.T與CT的區(qū)別什么是生產(chǎn)節(jié)拍（T.T:TAKTTIME）T.T又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。Takt是一詞是德語的指揮,用以調(diào)節(jié)演奏的節(jié)奏，T/T節(jié)拍時間,根據(jù)客戶需求量與工廠可供時間所得之生產(chǎn)節(jié)拍，即使是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的生產(chǎn)節(jié)拍。T.T與CT(CYCLETIME)的區(qū)別從T.T的定義可以看出，T.T與CT不同，T.T實際是一種目標(biāo)時間，是隨需求數(shù)量和需求期的有效工作時間變化而變化的，是人為制定的。節(jié)拍反映的是需求對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)，如果需求比較穩(wěn)定，則所要求的的節(jié)拍也是比較穩(wěn)定的，當(dāng)需求發(fā)生變化時節(jié)拍也會隨之發(fā)生變化，如需求減少時節(jié)拍就會變長，反之則變短。CT則是生產(chǎn)效率的指標(biāo)，比較穩(wěn)定，是受到一定時期的設(shè)備加工能力、勞動力配置情況、工藝方法等因素影響決定的，只能通過管理和技術(shù)改進才能縮短。TPS初級培訓(xùn)資料T.T與CT的區(qū)別什么是生產(chǎn)節(jié)拍（T.T:TAKTTIM113作業(yè)速度●根據(jù)作業(yè)員的意愿可以自由改變的動作速度為基準(zhǔn)速度。a,可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度—伸手，抓，搬起，組裝，放手等…b,不可以根據(jù)自己的意愿改變的動作速度—離型，剪注膠口，投料，成形條件等…●工作方法及機器的使用方法的優(yōu)劣（作業(yè)方法，經(jīng)驗，熟練）作業(yè)速度是指根據(jù)作業(yè)人員的意愿可以自由改變的動作速度為基礎(chǔ)速度。作業(yè)速度“80”——邊想別的邊作業(yè)。作業(yè)速度“100”——想著要努力工作。作業(yè)速度“120”——不非常努力無法做到。公司最起碼的要求以“100”的速度作業(yè)。作業(yè)速度的重要性（作業(yè)速度=努力工作）TPS初級培訓(xùn)資料作業(yè)速度●根據(jù)作業(yè)員的意愿可以自由改變的動作速度為基準(zhǔn)速114標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決定加工工程順序工程別能力作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成工程整流化的明確分別把握手作業(yè)時間（HT）、MT的加工能力→確定瓶頸工序決定作業(yè)分配及作業(yè)順序的道具，表示手作業(yè)及機器自動化傳遞時間的經(jīng)過→明確作業(yè)內(nèi)容及時間用圖表表示→明確作業(yè)分為手順TPS初級培訓(xùn)資料標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成手順(作業(yè)3票)決定加工工程順序1157改善●作業(yè)改善及改善原則●改善著眼點●要素時間分析●工序必要人工及配置人員計算●工序改善的直方圖TPS初級培訓(xùn)資料7改善TPS初級培訓(xùn)資料116改善（KaiZen)■改善4原則①省略—是否可以取消此動作②結(jié)合—是否可以匯總在一起或同時進行③重組—是否可以重新設(shè)定（順序，位置等）④簡單—是否可以更簡單化■所謂作業(yè)改善