PAGE高速公路質量通病(橋涵工程)防治手冊

《高速公路質量通病防治手冊》

前言經(jīng)過廣大建設者十幾年的拼搏，江蘇省高速公路已實現(xiàn)建成通車3800余公里。江蘇省高速公路建設遵循“質量第一”的方針和“以質取勝”的戰(zhàn)略，以科學發(fā)展觀為指導，執(zhí)行“優(yōu)質工程=科學的設計+優(yōu)質的材料+精細的施工+嚴格的監(jiān)管+科技創(chuàng)新”質量管理公式，深化質量意識、完善質保體系、推進科技進步、提升工程品質，確立了江蘇省高速公路的質量優(yōu)勢，“十年路面百年橋”成為江蘇省高速公路的品牌，得到社會各界和國內同行的認可。但仍應看到，高速公路建設過程中質量通病問題時有發(fā)生，特別是在工程精細化施工管理方面仍存在不足，迫切需要研究解決。目前，江蘇省正處在新一輪高速公路建設高峰期，對高速公路工程建設提出了“一流的內在質量、一流的外觀質量、一流的沿線設施、一流的環(huán)境景觀、一流的檔案資料、一流的工程管理”的新要求，這就要求我們花更大的力氣，把解決工程質量通病問題作為一項重要工作來抓好、抓實。為徹底消除高速公路質量通病，進一步全面提升高速公路工程建設質量水平，省交建局對高速公路建設過程中常見質量問題進行進一步匯總分析，編制了《高速公路質量通病防治手冊》，供高速公路施工、監(jiān)理和建設單位管理人員在工程施工管理和質量控制過程中使用，以便超前管理和主動監(jiān)控?！妒謨浴饭卜譃榱鶄€部分，分別為：路基工程、路面工程、橋涵工程、防護、排水工程、交通安全設施、資料管理及試驗室管理。《手冊》針對高速公路施工過程中常見質量通病問題，分別列出表現(xiàn)形式、形成原因、防治措施，并配以工程質量檢查和調研中所拍攝的質量通病問題照片?！妒謨浴吩诰幹七^程中幾易其稿，省交建局局領導對本《手冊》的編制給予了諸多指導，各處室負責人及廣大工程技術人員對本《手冊》的編制提出了諸多有益建議?！妒謨浴返木幹七€得到了江蘇省交通工程集團、南京交通職業(yè)技術學院、江蘇交通高級技工學院的大力支持，在此一并表示感謝。為配合水泥混凝土質量通病治理，本次出版的為橋涵工程，后期將出版其它部分。本部分內容吸取了省交建局《梁式橋梁質量通病防治研究》的部分研究成果。由于編者水平有限，不正之處敬請批評指正。98-目錄1橋涵工程…………11.1混凝土施工……………………11.1.1鋼筋及鋼筋加工…………11.1.2混凝土裂縫………………81.1.3混凝土外觀缺陷…………141.1.4混凝土強度問題…………231.2下部結構………………………261.2.1灌注樁………………261.2.2立柱（墩身）與樁基連接…………………291.3上部結構………………………311.3.1梁、板預制與澆筑…………311.3.2預應力施工………………421.3.3梁板安裝…………………501.3.4鉸縫及濕接縫……………521.3.5產品質量…………………561.4支座……………561.4.1支座墊石…………………571.4.2支座安裝…………………581.4.3產品質量…………………621.5橋面及護欄……………………631.5.1橋面鋪裝…………………631.5.2護欄施工…………………651.6橋梁伸縮縫……………………661.6.1產品質量……………………661.6.2安裝質量……………………671.7通道及涵洞……………………701.7.1通道及涵洞施工…………701.8冬期施工………………………731.8.1施工方案…………………731.8.2施工現(xiàn)場…………………73

橋涵工程1.1混凝土施工1.1.1鋼筋及鋼筋加工質量問題：鋼筋加工場地設置不規(guī)范；鋼筋、鋼絞線、波紋管發(fā)生銹蝕；鋼筋焊接、搭接綁扎不符合規(guī)范要求；鋼筋骨架安裝不符合規(guī)范及設計要求；鋼筋保護層厚度偏差較大等。1.1.1.1鋼筋加工場地設置不規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)場地面積不足、堆放雜亂；2)鋼筋加工場地未硬化；3)鋼筋加工場地積水，排水不暢;4)不同品牌、規(guī)格的鋼筋混放在一起；5)鋼筋未架空覆蓋。場地未硬化、堆放放雜亂鋼筋堆放雜亂鋼筋場地積水鋼筋堆放雜亂形成原因：1)鋼筋場地設置時，未預留足夠的場地用于鋼筋存放、加工；2)鋼筋加工場啟用前未認真做好硬化工作；3)鋼筋加工場無排水措施或排水設施損壞；4)未分類堆放不同的鋼筋；5)總包單位未對分包單位鋼筋加工統(tǒng)一管理。防治措施：1)項目經(jīng)理部應重視鋼筋場地預留、硬化工作，合理布置鋼筋加工場地，并做好場地排水工作；監(jiān)理單位應對鋼筋制作場地進行驗收，并加強過程檢查；2)不同品牌、規(guī)格的鋼筋應分開堆放，并進行明顯標識；3)可采用大棚或覆蓋保護，并架空（見下圖）；4)加強對施工單位的管理。大棚、覆蓋保護大棚下的鋼筋加工工場1.1.1.2鋼筋、鋼絞線、波紋管發(fā)生銹蝕、損傷（*）表現(xiàn)形式：堆放的或已下料的鋼筋原材及鋼筋骨架出現(xiàn)銹蝕或有刻痕、劃痕。鋼筋銹蝕鋼絞線銹蝕波紋管銹蝕正常狀態(tài)的波紋管管形成原因：1)未采取防雨防潮措施，直接堆放在場地上；2)鋼筋骨架制作完成后未及時進行安裝和澆筑混凝土；3)鋼絞線穿束后未及時進行張拉和壓漿；4)成品、半成品運輸、安裝不規(guī)范，施工時有重物或尖銳器械損傷鋼筋、鋼絞線、波紋管；5)成品波紋管存放時間過長。防治措施：1)明確責任制，重視材料保管環(huán)節(jié)，確保材料進場后不受到損傷；2)存放場地采用雨棚或加強覆蓋措施，鋼材墊高存放；3)盡量縮短鋼筋骨架制作與混凝土澆筑的間隔時間，避免鋼材銹蝕現(xiàn)象發(fā)生,如鋼材有銹蝕現(xiàn)象，應在混凝土澆筑前清除干凈；4)合理安排工序，鋼絞線穿束后應及時進行張拉和壓漿；5)縮短波紋管存放時間，自行加工波紋管的應隨用隨制，正常狀態(tài)的波紋管應如上圖所示。1.1.1.3鋼筋焊接、搭接綁扎不符合規(guī)范要求（*）表現(xiàn)形式：1)鋼筋焊接、綁扎搭接長度不足；2)搭接焊、對焊、幫條焊焊接后兩端鋼筋不在同一條軸線上；3)焊縫處咬筋；焊渣未清除；4)焊縫用小直徑鋼筋頭填充焊接；5)鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離偏??；6)焊縫不飽滿，氣孔較多；7)受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量超過50%。鋼筋綁扎搭接長度度小搭接焊焊前未打彎彎焊縫用小直徑鋼筋筋頭填充焊接接焊縫不飽滿、焊渣渣未清理焊接咬筋起彎點與焊縫靠在在一起形成原因：1)焊工未經(jīng)培訓或焊工操作不規(guī)范；2)鋼筋下料長度未經(jīng)計算或計算錯誤；3)搭接焊焊接前未打彎或先焊后彎，對焊接頭錯位，幫條焊僅有一根幫條；4)鋼筋彎曲角度不符合圖紙設計要求；5)焊機電流不穩(wěn)定，電焊條不滿足規(guī)范要求；6)施工單位偷工減料。防治措施：1)加強對焊工的培訓和考核，焊工應持證上崗；2)施工技術人員應在正式施工前對鋼筋工進行技術交底，明確規(guī)范規(guī)定的技術指標，按照規(guī)范要求進行焊接（參見下圖）；3)鋼筋工應按照圖紙并充分考慮接頭位置及搭接長度進行計算后下料；4)搭接焊應在焊接前彎曲并調整至一條軸線上，對焊過程中應確保鋼筋對齊，幫條焊應在焊接處兩側對稱布置幫條；5)根據(jù)圖紙設計要求及時調整鋼筋彎曲角度；6)選擇合適的電流，確保焊機電流穩(wěn)定并采用符合規(guī)范的電焊條；7)加強對鋼筋焊接質量的檢查。搭接焊規(guī)范焊法對焊規(guī)范焊法1.1.1.4鋼筋骨架綁扎、安裝不符合規(guī)范及設計要求（*）表現(xiàn)形式：1)鋼筋數(shù)量、規(guī)格與圖紙不符（圖示缺斜向筋）；2)鋼筋間距不均勻，偏差較大，鋼筋綁扎點不足；3)盤圓鋼筋未調直或綁扎后的鋼筋扭曲嚴重；4)預埋筋缺失、位置錯誤；5)箍筋與主筋間隙大，未緊貼主筋；6)在預應力管道與非預應力筋交叉處，未經(jīng)設計單位同意，隨意切割鋼筋或調整鋼筋位置。頂板端部缺斜向筋筋板梁底板鋼筋間距距不均勻鋼筋骨架扭曲伸縮縫預留筋缺失失伸縮縫預留筋位置置錯誤箍筋與主筋間距過過大形成原因：1)施工人員未認真閱閱圖，對圖紙紙不熟悉；2)鋼筋工責任心差，鋼鋼筋綁扎不牢牢，鋼筋骨架架產生較大偏偏移；3)鋼筋下料偏差大，不不滿足施工規(guī)規(guī)范要求；4)主筋骨架尺寸偏小小，主筋位置置不準確；5)鋼筋骨架上站站人，堆入材材料機具，造造成鋼筋骨架架變形或偏位位；6)不重視預埋鋼鋼筋的布設；；7)設計單位配筋設計計時未考慮施施工可行性，施施工單位質量量意識差，未未真正理解設設計意圖。防治措施：1)應重視鋼筋骨架綁綁扎工作，施施工技術人員員應在正式施施工前對鋼筋筋工進行技術術交底；2)確保鋼筋骨架定位位準確、綁扎扎牢固，正常常狀態(tài)的鋼筋筋骨架應如下下圖所示；3)按照施工規(guī)范要求求下料，并對對彎折長度進進行計算，保保證留足富余余量；4)安裝好的鋼筋筋骨架不得堆堆放材料和機機具，不得站站人；5)確保預埋筋定位準準確、綁扎牢牢固，并加強強對鋼筋安裝裝質量的檢查查；6)設計配筋時應充分分考慮施工的的可操作性，當當遇到預應力力管道與非預預應力筋打架架時，應先征征得設計單位位同意后對鋼鋼筋位置進行行調整，不得得切割主筋。正常綁扎的鋼筋正常綁扎的鋼筋1.1.1.5鋼筋筋保護層厚度度偏差較大（*）表現(xiàn)形式：鋼筋保護層實測數(shù)數(shù)據(jù)不符合設設計和規(guī)范要要求。形成原因：1)鋼筋保護層墊塊設設置偏少、偏偏小、不規(guī)范范，定位不準準確；2)鋼筋骨架扭曲、變變形嚴重；3)模板尺寸不準確，偏偏差較大或模模板剛度不足足，支撐固定定不牢，施工工出現(xiàn)跑?，F(xiàn)現(xiàn)象；4)混凝土澆筑時對鋼鋼筋骨架擾動動過大。防治措施：1)根據(jù)實際情況設置置保護層墊塊塊，必要時進進行加密；可可采用定型產產品（見下圖圖）；2)確保鋼筋骨架定位位準確、綁扎扎牢固；3)模板應根據(jù)設計圖圖紙要求進行行加工，要有有足夠的剛度度和平整度，支支撐固定牢靠靠，確保拼接接后各個方向向保護層厚度度均能達到設設計要求；4)在混凝土澆筑筑前應認真檢檢查鋼筋的保保護層厚度；；5)避免混凝土振搗時時對鋼筋骨架架造成較大擾擾動。綁扎好的鋼筋保護護層墊塊鋼筋保護層墊塊1.1.2混凝土土裂縫質量問題：混凝土土構件出現(xiàn)鋼鋼筋銹脹裂縫縫、堿骨料反反應裂縫、收收縮裂縫、溫溫度變化裂縫縫、施工裂縫縫、混凝土表表面冷縫等。1.1.2.1鋼筋筋銹脹裂縫（*）表現(xiàn)形式：鋼筋銹蝕膨脹而產產生的順筋向向裂縫，裂縫縫邊緣突出，混凝土內部鋼筋與混凝土發(fā)生分離，部分輕敲有空殼聲,有銹跡滲到混凝土表面。銹脹裂縫銹脹裂縫銹脹裂縫銹脹裂縫形成原因：1)鋼筋原材在混凝土土施工前已發(fā)發(fā)生嚴重銹蝕蝕;2)混凝土振搗不密實實、不均勻，出出現(xiàn)蜂窩、麻麻面、空洞，導導致鋼筋銹蝕蝕膨脹而產生生裂縫；3)混凝土保護層厚度度不足，混凝凝土保護層受受二氧化碳侵侵蝕碳化至鋼筋表表面，使鋼筋筋周圍混凝土土堿度降低，導導致鋼筋銹蝕蝕膨脹而產生生裂縫；4)由于氯化物介入，鋼鋼筋周圍氯離離子含量較高高，引起鋼筋筋表面氧化膜膜破壞，導致致鋼筋銹蝕膨膨脹而產生裂裂縫。防治措施：1)混凝土澆筑前應對對鋼筋骨架進進行除銹處理理，不得使用用銹蝕嚴重的的鋼筋；2)施工時應嚴格控制制混凝土的水水灰比，混凝凝土振搗要密密實、均勻，不不得出現(xiàn)蜂窩窩、麻面、空空洞；3)設置足夠的鋼筋保保護層墊塊，鋼鋼筋骨架綁扎扎、固定牢固固，水泥混凝凝土澆筑時避避免踩踏鋼筋筋骨架，確保保不因鋼筋骨骨架變形或位位移致使保護護層厚度不足足；4)嚴格限制使用含氯氯鹽的外加劑劑用量，沿海海地區(qū)或其它它存在腐蝕性性強的空氣、地地下水地區(qū)應應按設計要求求適當加大鋼筋筋保護層厚度度，確保水泥泥混凝土的密密實性。1.1.2.2堿骨骨料反應裂縫縫（*）表現(xiàn)形式：一般呈網(wǎng)狀及放射射形裂縫，裂裂縫交點處為為膨脹骨料所所在位置,有時可能出出現(xiàn)混凝土被被沖剪破裂，其其裂縫為周邊邊一圈,邊緣裂縫的的兩側有高差差，當受鋼筋筋限制時則可可出現(xiàn)順筋向向裂縫。堿骨料反應裂縫堿骨料反應致使混混凝土剝落堿骨料反應裂縫堿骨料反應裂縫形成原因：1)堿骨料反應引起骨骨料膨脹，破破壞混凝土；；2)含有氧化鎂骨料、硫硫酸鹽骨料或或生石灰緩慢慢水化膨脹而而破壞混凝土土。防治措施：1)施工前對骨料進行行堿活性檢驗驗，采用對工工程無害的材材料，對水泥泥及添外加劑的堿含含量嚴格加以控制制，并對混凝凝土做好防水水隔離;2)嚴防集料中混入石石灰等堿性雜雜物。1.1.2.3收縮縮裂縫表現(xiàn)形式：混凝土表面收縮變變形受到內部部混凝土或鋼鋼筋的約束，致致使表面混凝凝土承受拉力力，當表面混混凝土承受拉拉力超過其抗抗拉強度時，便便產生收縮裂裂縫，此縫為為表面裂縫，裂裂縫寬度較細細，且縱橫交交錯，成龜裂裂狀，形狀沒沒有明顯規(guī)律律。收縮裂縫收縮裂縫形成原因：1)混凝土配合比不當當，水灰比高高，用水量大大；2)采用用低標號水泥泥配制強度等等級較高的混混凝土，水泥泥用量偏大導導致混凝土收收縮大；3)養(yǎng)護措施不當，混混凝土水分蒸蒸發(fā)快導致混混凝土收縮大大；4)混凝土過振造成分分層，粗骨料料沉入底層，細細骨料留在上上層，混凝土土強度不均勻勻，上層易發(fā)發(fā)生收縮裂縫縫；5)混凝土表面局部進進行修補；6)混凝土收光時機不不當。防治措施：1)優(yōu)化混凝土配合比比，降低用水水量和水泥用用量；2)混凝土澆筑前進行行技術交底；；3)加強對砂石料含水水量的檢查，根根據(jù)含水量的的變化及時調調整施工配合合比；4)對新新澆混凝土要要及時采取有有效的養(yǎng)護措措施進行保濕濕養(yǎng)生；5)改善混凝土振搗施施工工藝，加加強混凝土振振搗施工過程程控制；6)修補應單獨進行設設計，必要時時應加入適量量膨脹劑；7)掌握好混凝土收光光時機，在混混凝土接近初初凝前完成。1.1.2.4溫度度應力裂縫（*）表現(xiàn)形式：當外部環(huán)境或結構構內部溫度發(fā)發(fā)生變化，溫溫度梯度過大大或混凝土結結構內部溫度度分布不均勻勻，混凝土結結構內產生溫溫度應力裂縫縫，此裂縫隨隨溫度升降而而擴張或合攏攏。形成原因：1)大體積混凝土澆筑筑之后由于水水化熱過大，使使內外溫差過過大；2)蒸汽養(yǎng)護或冬期施施工時施工措措施不當，混混凝土驟冷驟驟熱，內外溫溫度不均，易易出現(xiàn)裂縫；；3)夏季高溫或暴曬致致使混凝土結結構溫度分布布不均勻；4)預埋件焊接方式不不當使前期混混凝土局部產產生高溫而形形成裂縫。防治措施：1)大體積混凝土施工工中應根據(jù)實實際情況，盡盡量選擇水化化熱低的水泥泥品種，限制制水泥單位用用量，降低混混凝土拌合物物入模溫度，降降低內外溫差差，并緩慢降降溫，必要時時可采用循環(huán)環(huán)冷卻系統(tǒng)進進行內部散熱熱，或采用薄薄層連續(xù)澆筑筑以加快散熱熱；2)蒸汽養(yǎng)護或冬期施施工時應加強強對溫度升降降速率的控制制，盡量減小小溫度升降速速率，避免混混凝土內外產產生較大的溫溫差；3)夏季應及時覆蓋草草袋、麻袋或或土工布并灑灑水養(yǎng)生，保保證濕潤，避避免暴曬；4)應選擇合適的焊接接方式對預埋埋件進行焊接接，避免混凝凝土局部溫度度過高。1.1.2.5施工裂裂縫表現(xiàn)形式：在混凝土結構澆筑筑、構件制作作、脫模、運運輸、堆放、拼拼裝及吊裝過過程中，因施施工工藝不合合理、施工質質量差，產生生的各種裂縫縫。梁板安裝撞擊產生生裂縫梁板安裝撞擊產生生裂縫形成原因：1)混凝土攪拌、運輸輸時間過長，混混凝土塌落度度損失大，使使得在混凝土土上出現(xiàn)不規(guī)規(guī)則的收縮裂裂縫；2)混凝土分層或分段段澆筑時，接接頭部位處理理不好，在新新舊混凝土和和施工縫之間間出現(xiàn)裂縫；；3)施工時模板剛度不不足，在澆筑筑混凝土時，由由于側向壓力力的作用使得得模板變形，產產生與模板變變形一致的裂裂縫；4)施工時拆模過早，混混凝土強度不不足，使得構構件在自重或或施工荷載作作用下產生裂裂縫；5)施工前對支架壓實實不足或支架架剛度不足，澆澆筑混凝土后后支架不均勻勻下沉，導致致混凝土出現(xiàn)現(xiàn)裂縫；6)裝配式結構構件堆堆放不規(guī)范、運運輸過程中劇劇烈顛簸、碰碰撞或吊裝時時吊點位置不不當而產生裂裂縫。防治措施：1)嚴格控制混凝土攪攪拌時間，并并采取有效措措施減少混凝凝土運輸時間間，防止混凝凝土坍落度損損失過大；杜杜絕二次加水水拌和；2)嚴格按規(guī)范要求進進行混凝土接接縫的處理；；3)選用剛度好的模板板，并固定牢牢靠；4)嚴格控制拆模時間間，在混凝土土達到規(guī)定強度后拆拆模；5)支架基礎要處理好好，施工前對對支架預壓充充分，待支架架沉降穩(wěn)定后后進行施工；；6)構件按規(guī)范要求進進行堆放，運運輸及吊裝過過程中應避免免顛簸、碰撞。1.1.2.6混凝凝土表面冷縫縫表現(xiàn)形式：通道、涵洞、蓋梁梁、立柱表面面在兩次混凝凝土澆筑結合合位置出現(xiàn)冷冷縫。表面冷縫表面冷縫形成原因：混凝土澆筑出現(xiàn)間間斷時間較長長，下一層澆澆筑的混凝土土已經(jīng)初凝才才澆筑上一層層的混凝土，形成成低強度的夾夾層。防治措施：1)盡量一次性澆筑混混凝土構件，避避免澆筑間斷斷；2)若須須分層澆筑，應應保證澆筑的的間斷時間小小于前層混凝凝土的初凝時時間，也可采采用加入緩凝凝型外加劑的的方式。1.1.3混凝土外外觀缺陷質量問題：蜂窩、麻麻面、孔洞、云云斑、砂線、露露筋、夾層、破破損、表面不不平整、表面面不光潔等。1.1.3.1蜂窩窩表現(xiàn)形式：混凝土結構局部出出現(xiàn)酥松、砂砂漿少、石子子多、石子之之間形成空隙隙類似蜂窩狀狀的窟窿。表面蜂窩表面蜂窩形成原因：1)混凝土配合比不當當或集料、水水泥、水計量量不準，造成成砂漿少、石石子多；2)混凝土攪拌時間不不足，未拌合合均勻，和易易性差，不易易振搗密實；；3)混凝土未分層下料料，振搗不實實，或漏振，或或振搗時間不不足；4)模板縫不嚴密，漏漏漿。防治措施：1)認真設計、嚴格控控制混凝土配配合比，經(jīng)常常檢查和校核核稱量系統(tǒng)，做做到計量準確確，混凝土拌拌合均勻，坍坍落度適合；；2)混凝土下料高度超超過2m應設串筒筒或溜槽；3)混凝土澆筑應應分層下料，分分層振搗，防防止漏振；4)模板縫應堵塞嚴密密，混凝土澆筑中，應隨時時檢查模板支支撐情況，防止跑模、漏漿。1.1.3.2麻面面表現(xiàn)形式：混凝土局部表面出出現(xiàn)缺漿和許許多小凹坑、麻麻點，形成粗粗糙面。 麻面麻面麻面麻面形成原因：1)模板表面粗糙或不不清潔，粘附附水泥漿渣等等雜物，拆模模時混凝土表表面形成麻面面；2)脫模劑選用不不當，或涂刷不均勻勻，局部漏刷刷；3)模板拼縫不嚴，局局部漏漿；4)模板隔離劑涂刷不不勻，或局部部漏刷或失效效；5)混凝土振搗不實，氣氣泡未排出，表表面形成麻點點。防治措施：1)模板表面清理干凈凈，不得粘有有干硬水泥砂砂漿等雜物；；2)模板不得有縫隙，若難以以消除縫隙，應用油氈紙、膩子等止水；3)應選用長效隔離劑劑，涂刷均勻勻，不得漏刷刷；4)混凝土應分層均勻勻振搗密實。1.1.3.3孔洞洞（*）表現(xiàn)形式：混凝土結構內部有有尺寸較大的的空隙，局部部沒有混凝土土或蜂窩特別別大，鋼筋局局部或全部裸裸露?？锥纯锥纯锥纯锥葱纬稍颍?)在鋼筋較密的部位位或預留孔、預預埋件處，混混凝土下料被被擱住；2)混凝土離析、砂漿漿分離，石子子嵌擠，又未未進行振搗；；3)混凝土一次下料過過多、過厚，振振搗器振動不不到，形成松松散孔洞。防治措施：1)在鋼筋密集處及復復雜部位，采采用細石子混混凝土澆注，在在模板內混凝凝土充滿并選派經(jīng)經(jīng)驗豐富的工工人進行振搗搗；2)分層振搗密實；3)在較大的預留留孔洞處應兩兩側下料，必必要時側面加加開澆灌孔，嚴嚴防漏振。1.1.3.4云斑斑表現(xiàn)形式：混凝土外側橫向色色差帶、深淺淺顏色明顯，呈呈不規(guī)則的水水波紋狀、朵朵狀、鱗片狀狀。水波紋狀鱗片狀形成原因：1)早振或過振；2)當梁底板混凝土全部依依靠腹板部位位振搗流動填填充時，由于于腹板斷面尺尺寸偏小，使使腹板部位混混凝土過振；；3)混凝土離析，局部部位置水泥漿漿集中；4)預應力管道外保護護層不足，水水泥漿集中。防治措施：1)嚴禁早振或過振，不不得重復振搗搗；2)每層混凝土前沿必必須剩留約11m范圍暫時時不振，待下下一段混凝土土下料后一并并振搗；3)根據(jù)構件尺寸制定定合適的澆筑筑振搗工藝；；4)嚴格定位預應力管管道位置，確確保保護層厚厚度滿足要求求;5)梁底板混凝土土的下料，可可在頂板開孔孔采用孔槽下料，不不得采用腹板板振搗流動填填充。1.1.3.5砂線線表現(xiàn)形式：模板合縫處不平整整、錯臺，有有條狀析砂現(xiàn)現(xiàn)象。砂線砂線形成原因：模板拼接處有縫隙隙，混凝土澆注時時，由于縫隙隙處水泥漿滲滲出而形成砂砂線。防治措施：確保模板拼接處加加工質量，提提高模板安裝裝質量。1.1.3.6露筋筋（*）表現(xiàn)形式：混凝土內部鋼筋局局部裸露在構構件混凝土表表面。鋼筋外露箱梁頂板鋼筋外露露形成原因：1)澆筑混凝土時時，鋼筋保護護層墊塊位移移或墊塊太少少或漏放，致致使鋼筋緊貼貼模板外露；；2)結構構件截面小，鋼鋼筋過密，石石子卡在鋼筋筋上，使水泥泥砂漿不能充充滿鋼筋周圍圍，造成露筋筋；3)混凝土配合比不當當，產生離析析，靠模板部部位缺漿或模模板漏漿；4)振搗棒撞擊鋼筋或或施工人員踩踩踏鋼筋，使使鋼筋位移，造造成露筋；5)鋼筋骨架上??；6)混凝土方量不足。防治措施：1)加強檢驗，保保證鋼筋位置置和保護層厚厚度準確；2)鋼筋密集構件應選選用細石子混混凝土；3)保證混凝土配合比比準確和良好好的和易性；；4)混凝土澆注高度超超過2m，應用串串筒或溜槽進進行下料，以以防止離析；；5)混凝土振搗避免撞撞擊鋼筋，施施工人員操作作時不得踩踏踏鋼筋；6)采取有效固定措施施避免鋼筋骨骨架上??；7)確保水泥混凝土澆澆筑方量。1.1.3.7夾層層（*）表現(xiàn)形式：混凝土內存在水平平或垂直的松松散混疑土或或其它雜物夾夾層。混凝土中夾有雜物物混凝土中夾有泥土土混凝土因夾層開裂裂混凝土中夾有土工工布形成原因：1)澆筑混凝土前，未未清除施工縫縫或變形縫表表面水泥薄膜膜和松動石子子，未除去軟軟弱混凝土層層并充分濕潤潤；2)施工縫處模板上的的鋸屑、泥土土、磚塊等雜雜物未清除干干凈；3)上層混凝土振搗深深度不足，結結合面出現(xiàn)松松散夾層。防治措施：1)認真按施工驗收規(guī)規(guī)范要求處理理施工縫及變變形縫表面，施施工縫表面應應鑿毛并將混混凝土碎屑清清除干凈；2)接縫處鋸屑、泥土土磚塊等雜物物應清理干凈凈并洗凈；3)確保集料符合規(guī)范范規(guī)定要求；；4)連續(xù)澆筑混凝土時時，上層混凝凝土振搗應插插入到下層50～100mmm，確保接縫縫處混凝土振振搗密實。1.1.3.8破損損表現(xiàn)形式：表面或邊角處混凝凝土局部掉落落?；炷吝吔瞧茡p梁端破損形成原因：1)粘模或木模板吸水水膨脹將邊角角拉裂；2)拆模過早，混凝土土強度過低，出出現(xiàn)表面受損損；3)邊角受外力或重物物撞擊，棱角角被碰掉；4)后張法梁預端部斜斜交角度小，配配筋不當，張張拉后邊角開開裂破損。防治措施：1)木模板在使用前應應認真清除模模板表面水泥泥漿，均勻涂刷脫脫模劑，不得得使用不平整整、有缺陷的的模板；2)混凝土澆筑后后應認真澆水水養(yǎng)護，在混混凝土強度達達到要求時，方方能拆模；3)拆模時注意保護棱棱角，分片分分塊拆模，避避免棱角被碰碰掉；4)在混凝土構件安裝施施工過程中，加加強對成品的的保護，防止止撞擊；5)脫模劑應涂刷均勻勻，避免粘模模；6)后張法梁斜交角度度小時，應優(yōu)優(yōu)化配筋設計計，避免張拉拉后梁端邊角角開裂破損。1.1.3.9表面面不平整表現(xiàn)形式：混凝土表面凹凸不不平。橋面調平層表面不不平整通道側墻跑模形成原因：1)混凝土澆筑后，表表面未及時找平收光，造成表表面粗糙不平平；2)混凝土未達到一定定強度時，被被踩踏或碾壓壓，表面出現(xiàn)現(xiàn)凹陷不平或或印痕；3)模板剛度不足或固固定不穩(wěn)，出出現(xiàn)脹模、跑跑?，F(xiàn)象；4)模板不平整，或模模板內側表面面不在同一平平面上。防治措施：1)嚴格按施工規(guī)范操操作，澆筑混混凝土后，表表面應找平、壓壓光；2)混凝土未達到一定定強度時，嚴嚴禁踩踏或碾碾壓3)模板應有足夠的強強度、剛度和和穩(wěn)定性；4)模板應平整，模板板安裝后內側側接縫應平順順，不得有錯錯臺。1.1.3.10表表面不光潔表現(xiàn)形式：混凝土表面毛糙，有有色差。形成原因：混凝土拌和物粉煤煤灰摻量較多多；混凝土拌和物水灰灰比較大；模板內側不光滑；；未用專用脫模劑；；混凝土振搗不密實實；混凝土養(yǎng)生不規(guī)范范。防治措施：1)混凝土中粉煤煤灰摻量不得得超過30%；2)采用減水劑；3)立模前應對模板仔仔細檢查，不不得采用有缺缺陷的模板；；4)采用與水泥相相配伍的脫模模劑；5)加強混凝土振搗施施工控制，確確?；炷撩苊軐嵕鶆?；6)加強混凝土保保濕、保溫養(yǎng)養(yǎng)生控制。1.1.4混凝土土強度問題質量問題：混凝土土強度偏低；；混凝土強度度不均勻；混凝土結合合面強度不足足、松散等。1.1.4.1混混凝土強度偏偏低（*）表現(xiàn)形式：混凝土構件強度檢檢測結果達不不到設計要求求。形成原因：1)水泥受潮，水泥標標號降低，影影響混凝土強度。2)碎石的壓碎值、針針片狀、級配配等指標達不不到要求，砂砂石料的含泥泥量過大，黃黃砂中含有較較多的木炭、卵卵石、貝殼、泥塊等等雜質，黃砂砂的級配差，石石英含量低。3)水泥、砂、石石料和拌和用用水計量不準準確或根本就就沒有計量。4)混凝土拌和用水不不符合要求；；5)配合比不符合合要求或未按按集料含水量量變化及時調調整施工配合合比；6)未按照施工規(guī)規(guī)范做好混凝凝土養(yǎng)生措施施；7)摻加的外加劑不符符合要求。防治措施：1)水泥儲存罐必須能能防潮，否則則應控制水泥泥進場數(shù)量，減減少存放時間間，避免水泥泥受潮；2)對進場用砂石料進進行檢查驗收收，選用含泥泥量低的砂，擴擴大砂石料的的堆放場地，應硬化，并分類堆放。對含泥量較大的集料應用高壓水泵進行沖洗;3)確保拌合樓計量準準確；4)應選擇符合規(guī)范的的拌和及養(yǎng)生生用水；5)認真進行混凝土配配合比設計，施施工時應嚴格格按照審批的的配合比施工工，并根據(jù)集集料含水量的的變化及時調調整混凝土施施工配合比；；6)混凝土澆筑后后應加強養(yǎng)生生，尤其在夏夏季要保證濕濕度，冬季要要保證溫度；；7)選用合適的外加劑劑，使用前應應檢驗合格，性性能穩(wěn)定。1.1.4.2混混凝土強度不不均勻（*）表現(xiàn)形式：回彈法檢測混凝土土強度時各測測區(qū)強度離散散較大，強度度推定值偏小小。形成原因：1)因拌和時間不足等等原因造成混混凝土拌和不不均勻；2)混凝土和易性不好好，澆筑時產產生離析；3)振搗不均勻，部分分位置振搗不不足或過振；；4)拌和樓工作不穩(wěn)定；5)未根據(jù)砂石含水量量適時調整用用水量；6)養(yǎng)生時未能保證混混凝土各處養(yǎng)養(yǎng)生條件均勻勻，比如灑水水不均勻、蒸蒸養(yǎng)時溫度不不均勻等。防治措施：1)嚴格按照規(guī)范范和施工配合合比進行混凝凝土拌和，要要確保拌和時時間；2)確定合適的施工配配合比，確保?；炷梁鸵滓仔?；3)應確保構件各個部部位混凝土均均振搗均勻；；4)拌合樓要定期標定定、維修和保保養(yǎng)，確保工工作性能穩(wěn)定定;5)應根據(jù)砂石含水量量及時調整用用水量；6)養(yǎng)生時要確?；炷粮魈庰B(yǎng)生生條件均勻一一致。1.1.4.3混混凝土結合面面強度不足，松松散（*）表現(xiàn)形式：結合面表面松散，或或表面鑿毛不不充分等。板梁側面未鑿毛接樁頂部混凝土鑿鑿毛不充分鑿毛方式不當，混混凝土松散混凝土初凝前拉毛毛代替鑿毛形成原因：1)施工人員不重視混混凝土結合面面鑿毛工作；；2)鑿毛時間過早，或或鑿毛方式不不當。防治措施：1)強化管理，施工前前進行技術交交底，督促施施工人員認真真施工；2)兩次混凝土澆注時時間差超過初初凝時間時，必必須鑿毛處理理；3)鑿毛處理時，混凝凝土強度必須須達到施工技技術規(guī)范中的的相應要求；；4)應采用合適的方式式及工藝進行行鑿毛處理，應鑿至約1/2石子外露，嚴禁采用劃痕或插搗等方式進行鑿毛，鑿毛效果可參考下圖。右側為鑿毛后混凝凝土表面1.2下部結構1.2.1灌注樁質量問題：鉆孔灌灌注樁偏位；；樁頂高程偏偏低；鋼筋籠上浮??；導管拔空、埋埋管等。鋼筋筋骨架制作、混混凝土施工等等問題參見相相關章節(jié)。1.2.1.1灌注注樁偏位（*）表現(xiàn)形式：實測樁中心坐標與與設計值偏差差超出允許范范圍。立柱中心與接樁中中心偏差較大大正常的樁接柱形成原因：1)施工放樣不準確；；2)鉆孔機械定位不準準確；3)鋼筋籠定位不準確確或不牢靠；；4)鉆機型號選用不當當。防治措施：1)增強施工人員員責任心，確確保測量放樣精度度；2)盡量保證鉆機定位位準確；3)鋼筋籠定位要準確確、牢靠；4)選用合適型號的鉆鉆機；5)正常的樁接柱應如如上圖所示。1.2.1.2樁頂頂高程偏低表現(xiàn)形式：樁頂高程低于設計計標高。樁頂混凝土預留高高度不足形成原因：1)混凝土澆注注時的預留高高度不足；2)灌注將近結束束時，漿渣過過稠，用測深深錘探測難于于判斷漿渣或或混凝土面，或或由于測深錘錘太輕，沉不不到混凝土表表面，發(fā)生誤誤測；3)澆筑過程中樁樁頂標高計算算錯誤；4)樁頭超鑿。防治措施：1)強化管理，增強責責任心，保證證混凝土澆注注時的預留高高度；2)測深錘宜加重重，灌注將近近結束時加注注清水稀釋泥泥漿并掏出部部分沉淀土，以以便準確測量樁混凝凝土標高；3)認真監(jiān)測實際際澆筑樁頂高高程；4)鑿除樁頭時應控制制好標高，避避免出現(xiàn)欠鑿鑿、超鑿現(xiàn)象象。1.2.1.3鋼筋筋籠上浮表現(xiàn)形式：在澆灌混凝土的過過程中，鋼筋筋籠骨架出現(xiàn)現(xiàn)上浮現(xiàn)象。形成原因：1)鋼筋籠內徑與導管管外壁間距小小，粗骨料粒粒徑偏大，主主筋搭接焊接接頭未焊平，在在提升導管過過程中，法蘭蘭盤掛帶鋼筋筋籠；2)鋼筋籠主筋彎曲、骨骨架整體扭曲曲，箍筋變形形脫落或導管管傾斜，使得得鋼筋籠與導導管外壁緊密密接觸；3)混凝土面升至鋼筋筋籠底時，混混凝土澆灌速速度過快，導導致鋼筋籠浮浮上來；4)導管埋深過大，底底部混凝土上上升帶動鋼筋筋籠上浮。防治措施：1)在沉放導管管過程中必須須注意其垂直直度，使鋼筋筋籠內徑與導導管外壁之間間的最小間距距要大于粗骨骨料最大粒徑徑的兩倍；2)嚴格控制鋼筋籠骨骨架加工質量量；3)在澆灌混凝土過程程中，隨時觀觀測混凝土面面位置，接近近鋼筋籠底時時，控制混凝凝土澆灌量及及澆灌速度；；4)澆灌前應確認導管管與鋼筋籠之之間無掛帶現(xiàn)現(xiàn)象；5)澆筑前應檢查鋼筋筋籠的固定質質量，澆筑過過程中應加強強監(jiān)測，如發(fā)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠松松動，應及時時處理。1.2.1.4斷樁樁（*）表現(xiàn)形式：樁基兩層混凝土夾夾有泥漿渣土土，或混凝土土灌注間隔時時間長，前一一批混凝土已已初凝乃至硬硬化。形成原因：1)在樁基混凝土土灌注過程中中因護筒底腳腳周圍漏水，孔孔內水位降低低，或在潮汐汐河流中，當當漲潮時，孔孔內水位差減減小，不能保保持原有靜水水壓力，以及及由于護筒周周圍堆放重物物或機器振動動等引起坍孔孔致使樁基混混凝土夾泥而而產生斷樁；；2)施工人員操作失誤誤，過量上拔拔導管或測定已灌混混凝土表面標標高出現(xiàn)錯誤誤，導致導管管埋深過小，出出現(xiàn)拔脫提漏漏現(xiàn)象形成夾夾層斷樁；3)導管埋深過大，以以及灌注時間間過長，導致致已灌混凝土土流動性降低低，混凝土與與導管壁的摩摩擦力增大，導導管采用提升升阻力很大的的法蘭盤連接接，在提升時時連接螺栓拉拉斷或導管破破裂而產生斷斷樁；4)導管連接部位質量量較差，拔管管過程中斷裂裂而形成斷樁樁；5)因混凝土澆灌速度過過快，施工人人員未及時將將導管拔出，或或因起吊設備備不夠，或因因施工機械故故障等使導管管內混凝土因因初凝堵管或或不能上拔而而形成斷樁；；6)混凝土初凝時間短短，或由于其其他原因造成成混凝土澆灌灌中斷，間歇歇時間長，重重新澆灌時下下部混凝土已已初凝乃至硬硬化，導管拔拔不出而產生生斷樁；7)因導管放入位位置不當，導導管接頭被鋼鋼筋籠掛住不不能上拔而斷斷樁。防治措施：1)護筒埋入深度度應符合要求求，汛期或潮潮汐地區(qū)水位位變化過大時時，應采取升升高護筒，增增加水頭，或或用虹吸管、連連通管等措施施保證水頭相相對穩(wěn)定，護護筒周圍一定定范圍內不得得堆放重物，不不得有機器振振動。2)嚴格控制導管管上拔速度，在提升前應應準確測量混混凝土面高度度，計算導管管埋入混凝土土中長度及本本次可提升高高度；3)應保證導管連接部部位的質量；；4)在澆灌混凝土過程程中，應勤提提勤拆導管，合合理配置起重重設備，施工工設備要勤檢檢查，勤保養(yǎng)養(yǎng)，保證施工工設備在良好好狀態(tài)；5)混凝土初凝時間一一定要保證在在正常灌注時時間的兩倍以以上，夏季施施工時應加緩緩凝劑，保證證混凝土的連連續(xù)供應、澆澆筑，避免澆澆筑間隔時間間過長；6)澆筑時確保導管埋埋深在規(guī)范允允許范圍內；；7)導管位置應放置準準確，避免導導管掛帶鋼筋筋籠。1.2.2立柱（墩墩身）與樁基基連接質量問題：立柱（墩墩身）與樁基基連接處混凝凝土質量較差差、偏位大；；立柱（墩身身）與樁基連連接鋼筋扭曲曲等。1.2.2.1立柱柱（墩身）與與樁基連接處處混凝土質量量差、偏位大大（*）表現(xiàn)形式：立柱（墩身）與樁樁基連接處強強度偏低、松松散、夾泥、偏偏位。立柱與樁基連接處處松散、夾泥泥形成原因：1)混凝土方量不足，樁樁頭未破除到到位；2)接樁處模板未密封封好，漏漿嚴嚴重，立柱底底部混凝土松松散；3)接樁前雜物未清理理干凈；4)鉆孔樁中心偏位過過大。防治措施：1)樁頭混凝土土預留高度應應比設計標高高高出0.55m～1.0m，多多余部分接樁樁前必須鑿除除；2)樁頭頭要破除到堅堅硬混凝土處，樁樁頭無松散層層；3)接樁模板底部要密密封，防止漏漏漿；4)保證鉆孔樁中心位位置準確。1.2.2.2立柱柱（墩身）與與樁基連接鋼鋼筋扭曲表現(xiàn)形式：立柱（墩身）與樁樁基連接鋼筋筋扭曲。形成原因：1)鋼筋工責任心差；；2)樁基鋼筋破樁頭時時扭曲，未調調直即與立柱柱鋼筋連接；；3)樁基或立柱鋼筋籠籠制作不符合合設計要求；4)樁基鋼筋籠偏位較較大。防治措施：1)樁頭破除時，保護護好鋼筋，在在與立柱鋼筋筋連接前，將將樁頭鋼筋認認真調直。2)樁基或立柱鋼筋籠籠制作應符合合設計要求；3)樁基鋼筋籠偏位較較大時，應將將樁頭混凝土土按規(guī)定向下鑿鑿，按相關規(guī)規(guī)定調整鋼筋筋偏位。1.3上部結構1.3.1梁、板板預制與澆筑筑質量問題：板梁預預制過程不規(guī)規(guī)范；板梁存放不不規(guī)范；錨下混凝土土質量差；箱梁梁頂水水泥混凝土施施工質量差；；箱梁箱體內內水泥混凝土土施工質量差差；箱梁施工現(xiàn)現(xiàn)場管理不善善；支架現(xiàn)澆或或懸澆箱梁線線形不順直；；懸臂現(xiàn)澆箱箱梁節(jié)段間連連接處質量問問題；懸澆箱梁產產生裂縫等。1.3.1.1板板梁預制過程程不規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)板梁側面鑿毛不足足；2)放張后未及時切除除端頭鋼絞線線并進行防銹銹處理；3)鉸縫鋼筋不能完全全鑿出；4)預制板梁彈性模量量試塊制作數(shù)數(shù)量偏少。5)頂板厚度不足；6)底板混凝土不均勻勻，砂漿過多多；7)預應力失效位置不不準確；板梁側面未鑿毛鉸縫鋼筋未完全鑿鑿出端部鋼絞線未及時時切除端部鋼絞線未及時時切除形成原因：1)施工人員不重視鑿鑿毛工作，遺遺漏施工工序序；2)鉸縫縫鋼筋預埋定定位措施不當當，澆筑后埋埋深較大，無無法鑿出；3)混凝凝土澆筑后未未及時鑿出鉸鉸縫鋼筋，待待混凝土強度度增長后因鑿鑿出鋼筋難度度增加而不愿愿再鑿；4)施工人員不熟悉規(guī)規(guī)范中關于彈彈性模量試塊塊制作數(shù)量的的要求;5)芯模上??；6)底模與芯?？障短?，混凝土土無法到達底底部。7)未按照圖紙設置失失效長度；防治措施：1)強化培訓工作并加加大現(xiàn)場檢查查力度；2)板梁梁鋼筋骨架制制作時鉸縫鋼鋼筋外張角度度應較大，使使緊貼模板；；3)混凝凝土澆筑后應應及時鑿出鉸鉸縫鋼筋，如如下圖所示；；4)嚴格按規(guī)范要求制制作彈性模量量試塊；5)嚴格按圖紙要求設設置防上浮箍箍筋；6)芯模定位要準確、牢牢固。7)嚴格按照設計圖設設置失效長度度；鉸縫鋼筋全部鑿出出1.3.1.2板板梁存放不規(guī)規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)堆梁場地地基沉陷陷；2)板梁堆梁層數(shù)過多多；3)板梁堆放時相互擠擠壓、碰撞破損；；4)墊塊塊偏小造成梁梁頂預留鋼筋筋頂壓上層板板梁；5)上層梁支點與下層層支點偏位過過大。梁場地基沉降板梁相互擠壓、破破損堆梁層數(shù)過多預埋筋頂壓上層板板梁梁場基礎損壞板梁支點位置錯誤誤形成原因：1)堆梁場地地基未進進行地基處理；2)梁場場存梁區(qū)面積積偏??；3)施工工組織不當，板板梁安裝與梁梁板預制不協(xié)協(xié)調，造成板板梁預制后無無處可放；4)施工人員不了解梁梁板受力特性性，臨時支點點設置不當；；防治措施：1)根據(jù)實際施工工情況，仔細細規(guī)劃板梁預預制場，并根據(jù)施工進進度計劃設置置存梁場地面面積且應有所所富余；2)嚴格格按照規(guī)范要要求對存梁場場地進行地基基處理；3)梁場施工前應進行行技術交底，明明確存梁方式式、時間及成品保保護的要求；；存放較規(guī)范范的板梁預制制場如下圖所所示。存放較規(guī)范的板梁梁預制場1.3.1.3錨下混凝土土質量差（*）表現(xiàn)形式：1)負彎矩張拉工作孔孔周圍混凝土土澆注質量差差；2)錨下下混凝土不密密實，甚至出出現(xiàn)空洞。錨墊板周圍混凝土土松散錨墊板周圍混凝土土松散錨墊板周圍混凝土土松散錨墊板周圍混凝土土松散形成原因：1)立模位置不準，模模板固定不牢牢；2)模板接縫密封不好好，漏漿導致致混凝土不密實實；3)混凝土澆筑振搗時時對模板擾動動過大，產生生偏移；4)振搗搗工藝控制不不當，混凝土土振搗不實。防治措施：1)立模應準確，模板板固定牢固，接接縫處密封好好；2)混凝土澆筑振搗時時應小心，避避免對模板產產生較大擾動動；3)對于于錨下較難振搗搗的部位應優(yōu)優(yōu)化施工工藝藝，可采用小小直徑振搗設設備進行振搗搗，施工時嚴嚴格控制，不不得漏振。較較密實的錨下下混凝土如下下圖所示。錨下混凝土較密實實錨下混凝土較密實實1.3.1.4箱梁梁頂水水泥混凝土施施工質量差表現(xiàn)形式：1)梁頂出現(xiàn)干縮裂紋紋、裂縫；2)梁頂局部松散；3)梁頂腳??；4)梁頂護欄底座位置置混凝土鑿毛方方式不當，表表面混凝土松散。梁頂混凝土松散護欄底座位置混凝凝土松散梁頂混凝土裂縫梁頂腳印形成原因：1)混凝土振搗不實；；2)梁頂頂未收光、整整平；3)未及時養(yǎng)生；4)混凝土終凝前前施工人員在在上面走動；；5)混凝土終凝前前用插搗或劃劃拉方式代替替鑿毛，致使使混凝土表面受受到擾動。防治措施：1)認真做好混凝土振振搗工作；2)梁頂頂混凝土施工工后應整平、收光、拉毛；3)及時時養(yǎng)生；4)在混凝土未達到施工工規(guī)范規(guī)定強強度前，嚴禁禁施工人員在梁頂走動；；5)嚴格按規(guī)范要求進進行鑿毛。澆澆筑較好的梁梁頂混凝土如如下圖。澆筑較好的梁頂混混凝土1.3.1.5箱梁箱體內內水泥混凝土土施工質量差差（*）表現(xiàn)形式：1)箱體內混凝土不密密實；2)箱體內混凝土破損損、露筋；3)箱體內模跑模、脹脹模、變形。箱體內腹板混凝土土表面損傷箱體內腹板混凝土土表面損傷箱體內腹板混凝土土表面損傷箱體內混凝土露筋筋箱體內頂板跑模箱體內腹板脹模形成原因：1)芯模拆模過早造成成損傷；2)內模質量差，模板板固定不當；；3)箱體內混凝土振搗搗不實；4)鋼筋保護層偏偏薄。防治措施：1)待混凝土達到施工工規(guī)范規(guī)定強強度后拆除芯芯模；2)提高內模剛度，采采用有效措施施固定內模；；3)箱體內側混凝凝土應振搗密密實；4)嚴格按照圖紙設置置保護層厚度度，在混凝土土澆筑前對鋼鋼筋保護層厚厚度進行認真真檢查。相對較好的的箱體內混凝凝土如下圖所所示。箱體內混凝土箱體內混凝土1.3.1.6箱梁施工現(xiàn)現(xiàn)場管理不善善表現(xiàn)形式：1)梁頂受污染；2)箱體內傾倒廢廢棄混凝土或或丟棄模板等等雜物；3)通氣孔堵塞或積水水嚴重。梁頂被油污染箱體內廢棄混凝土土形成原因：1)施工人員責任任心差;2)通氣孔未及時疏通通。防治措施：1)加強現(xiàn)場管理理和箱體內巡巡查力度;2)嚴禁在箱體內丟棄棄雜物；3)及時疏通通氣孔，排排除箱體內積積水。1.3.1.7支支架現(xiàn)澆、懸懸澆箱梁線形形不順直（*）表現(xiàn)形式：1)現(xiàn)澆箱梁梁頂高程程偏差較大；；2)現(xiàn)澆澆箱梁外（內內）側線形不不順；3)懸澆箱梁節(jié)段斷面面線形不順。懸澆節(jié)段線形不順順線形較順的現(xiàn)澆箱箱梁形成原因：1)支架基礎未認真處處理、支架預預壓不足，產產生下沉；2)立模模位置與設計計偏差較大；；3)發(fā)生跑模、脹?，F(xiàn)現(xiàn)象;4)測量控制系統(tǒng)不準準確。防治措施：1)認真處理支架基礎礎，保證支架架預壓到位；；2)加強強模板檢查驗驗收工作；3)使用剛度大的模板板并做好模板板固定工作;;4)定期復核測量控制制點與校核測測量儀器。線線形較順的現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁如上上圖所示；5)設置施工通道，施施工人員不得得在調整安裝裝好的模板上上走動。1.3.1.8懸臂現(xiàn)澆箱箱梁節(jié)段間連連接處質量問問題（*）表現(xiàn)形式：1)節(jié)段間高差偏大；；2)節(jié)段間混凝土不密密實，部分出出現(xiàn)空洞；3)節(jié)段端頭鑿毛不規(guī)規(guī)范、澆筑前前先澆段端頭頭未充分濕潤潤；4)混凝土徐變變形大大。節(jié)段間混凝土出現(xiàn)現(xiàn)空洞節(jié)段端頭未充分鑿鑿毛形成原因：1)施工人員未嚴格按按照立模高程程立模；2)梁頂頂節(jié)段連接處處混凝土未整整平；3)節(jié)段段間混凝土振振搗不密實；；4)前一一節(jié)段混凝土土養(yǎng)生時間不不足即澆筑下下一節(jié)段;5)掛籃質量差或用施施工單位自行行制作的簡易易掛籃；6)后錨固點不牢固，掛掛籃整體下沉沉。防治措施：1)嚴格按照立模高程程立模；2)對于于新舊混凝土土結合部分應應仔細鑿毛和和混凝土振搗搗,澆筑前應濕濕潤已澆段端頭。3)前一節(jié)段混凝土強強度達到施工工規(guī)范要求時時才可澆筑下下一節(jié)段;4)加強后錨固質量，防防止掛籃整體體下沉;5)采用工廠加工的高高質量的定制制掛籃（見下下圖）；6)加強監(jiān)控，及時糾糾偏。定制掛籃外觀定制掛籃設計圖1.3.1.9懸澆澆箱梁產生裂裂縫（*）表現(xiàn)形式：1)沿預應力鋼束波紋紋管位置縱向向裂縫；2)腹板斜裂縫；3)跨中合攏段裂裂縫。原因分析：1)保護層偏?。?)張拉時強度不足；；3)水泥用量偏多，導導致收縮變形形過大；4)腹板尺寸偏??；5)豎向預應力損失過過大；6)未及時張拉豎向預預應力筋而繼繼續(xù)懸臂掛籃籃施工。防治措施：1)確保預應力波紋管管部位保護層層厚度符合設設計要求；2)強度未達到施工規(guī)規(guī)范要求時不不得進行張拉拉；3)配合比設計時應考考慮混凝土收收縮變形，嚴嚴格控制水泥泥用量；4)應重視斜截面抗剪剪強度驗算及及抗裂驗算；；5)盡量減少豎向預應應力損失，必必要時可采用用二次復拉的的辦法；6)須先張拉前一節(jié)段段的豎向預應應力筋后才能能移籃進行下下一節(jié)段的施施工。1.3.2預應力施施工質量問題：預應力力鋼筋張拉前前后發(fā)生銹蝕蝕；預應力施工工機具使用不不規(guī)范；預應力鋼筋筋安裝不規(guī)范范；金屬波紋管管孔道漏漿；；預應力筋滑滑絲、斷絲；；后張法預應應力管道堵管管；懸臂現(xiàn)澆箱箱梁豎向預應應力鋼筋定位位不準；預應力張拉拉或放張同條條件試塊制作作不規(guī)范；預應力鋼絞絞線張拉未按按規(guī)范雙控；；后張法壓漿漿工藝不規(guī)范范；預應力鋼材材切割方式不不規(guī)范等。鋼鋼筋骨架制作作、混凝土施施工等問題參參見相關章節(jié)節(jié)。1.3.2.1預應力鋼筋筋張拉前后發(fā)發(fā)生銹蝕（*）表現(xiàn)形式：預應力筋在施工階階段發(fā)生銹蝕蝕。鋼絞線張拉前銹蝕蝕鋼絞線外露處包裹裹保護形成原因：1)鋼絞線張拉后未及及時澆筑混凝凝土，使鋼絞絞線產生銹蝕蝕；2)后張法穿束過早或或未采取有效效的保護措施施，鋼絞線發(fā)發(fā)生銹蝕；3)后張法預應力筋張張拉后未及時時壓漿、封錨錨，鋼絞線銹銹蝕。防治措施：1)先張法板梁應盡量量縮短鋼絞線線張拉與混凝凝土澆筑間隔隔時間，鋼絞絞線放張后應應及時封閉端端頭；2)后張張法施工盡量量在臨近張拉拉時穿入，穿穿入的鋼絞線線在張拉前應應采取必要的的保護措施（見見上圖）；3)后張法鋼絞線在張張拉后應及時時壓漿、封錨錨。1.3.2.2預應力施工工機具使用不不規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)張拉機具未按頻率率標定；2)張拉用油泵壓力表表指示不準；；3)壓漿用壓力表損壞壞，無法控制制壓力；4)壓漿管爆裂；5)張拉機具隨意擺放放。油表無法讀數(shù)正常狀態(tài)的油表形成原因：1)施工單位不按規(guī)定定頻率要求對對預應力張拉拉器具進行標標定；2)預應力施工機具保保管不善造成成設備損壞或或精度達不到到要求；3)液壓油混入雜質，油油路不暢，油油表指針抖動動厲害而無法法準確讀數(shù)；；3)壓漿管材質差或壓壓漿時壓力控控制不準，壓壓力偏大。防治措施：1)建立預應力機具標標定臺帳并嚴嚴格定期進行行標定；2)專人人負責保管、使使用預應力施施工機具，保保證施工機具具完好性；正正常狀態(tài)的油油表應如上圖圖所示。3)選用質量較好的壓壓漿管并嚴格格控制壓漿時時的壓力；4)定期更換液壓油。1.3.2.3預應力鋼筋筋安裝不規(guī)范范（*）表現(xiàn)形式：1)先張法板梁鋼絞線線定位不準；；2)先張法板梁失效管管端頭未密封封或發(fā)生破損損。3)后張法箱梁波紋管管橫向定位不不準確，多數(shù)數(shù)向內側偏或或者定位不牢牢；4)后張法箱梁波紋管管豎向定位不不準確。鋼絞線間距與圖紙紙不符失效管開裂波紋管緊貼腹板內內側鋼筋波紋管定位鋼筋一一端未焊形成原因：1)先張法板梁縱向主主筋間距偏差差較大與鋼絞絞線位置發(fā)生生沖突，限制制鋼絞線定位位；2)失效管材質不符合合要求，易破破損，尤其在在氣溫較低時時；3)施工人員未認真做做好失效管密密封工作；4)施工人員將波紋管管向內側偏移移；5)波紋管曲線孔道受受骨架鋼筋干干擾致使曲線線孔道難以安安裝到位。防治措施：1)認真進行鋼筋骨架架制作，嚴格格控制鋼筋間間距；當預應應力筋受非預預應力筋干擾擾時應請設計計單位調整非非預應力筋位位置；2)選用材質較好的塑塑料管做失效效管，并做好好密封工作；；3)嚴格按照設計要求求進行預應力力鋼材布置和和波紋管定位位；4)認真復核圖紙，如如遇到波紋管管孔道曲線受受骨架鋼筋干干擾應與設計計單位共同商商討方案，不不得擅自變更更。1.3.2.4預預應力筋滑絲絲、斷絲（*）表現(xiàn)形式：預應力筋張拉過程程中發(fā)生滑絲絲、斷絲現(xiàn)象象形成原因：1)預應力筋實際直徑徑偏大，致使使夾片安裝不不到位，發(fā)生生斷絲、滑絲絲；2)錨夾片硬度指標不不合格，硬度度過高會咬傷傷鋼絞線而斷斷絲，硬度過過低會夾不住住鋼絞線而滑滑絲；3)預應力筋局部受損損導致強度不不足；4)預應力筋張拉時發(fā)發(fā)生交叉，受受力不均勻；；5)預應力筋表面浮銹銹、水泥漿等等未清除干凈凈，發(fā)生滑絲絲。防治措施：1)應將實際使用的預預應力筋與錨錨具配套進行行錨固性能試試驗，確保其其具有良好的匹匹配性；2)按標準要求對錨夾夾具硬度進行行檢驗；3)穿束過程中加強檢檢查表面質量量，及時切除除有損傷的預預應力筋；4)預應力筋編束時，應應逐根理順，不不得交錯纏繞繞；5)應將預應力筋表面面的浮銹及污污染物清理干干凈。1.3.2.5后張張法預應力管管道堵管（*）表現(xiàn)形式：無法壓漿。箱梁開窗后壓漿形成原因：1)波紋管抗?jié)B漏性能能不好或剛度度不足；2)波紋管保管不不善，銹蝕嚴嚴重；3)波紋管接頭處處密封不嚴密密；4)預應力筋穿束或鋼鋼筋焊接時損損傷波紋管。防治措施：1)加強進場波紋紋管抽檢工作作，保證波紋紋管剛度及抗抗?jié)B漏性能符符合規(guī)范要求求；2)加強保管環(huán)節(jié)節(jié)管理，避免免波紋管產生生銹蝕；3)波紋管接頭處應用用密封膠帶或或塑料熱塑管管密封；4)施工過程中應加強強對波紋管的的保護，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)損傷，應及及時修復或更更換；5)內應設置臨時內襯襯管。如下圖圖所示。波紋管中加內襯管管1.3.2.6懸臂臂現(xiàn)澆箱梁豎豎向預應力施施工質量問題題（*）表現(xiàn)形式：1)精軋螺紋鋼筋筋位置不符合合設計要求;;2)實際張拉力達不到到設計要求；；3)壓漿不飽滿。豎向精軋螺紋鋼筋筋不在一條直直線上豎向精軋螺紋鋼筋筋較順直形成原因：1)施工單位未經(jīng)經(jīng)設計單位批批準隨意調整精軋軋螺紋鋼筋位位置;2)當采用千斤頂張拉拉時，鋼筋所所受應力可以以通過油壓表表反映，但當當螺母錨固、回回油后，鋼筋筋所受應力已已小于剛張拉拉時的應力，如如僅僅張拉一一次便錨固就就會造成實際際預應力達不不到設計要求求；3)因豎向預應力管道道小而短，水水泥漿用量較較少，而普通通壓漿機排量量大、壓力大大，壓漿時壓壓漿時間很短短，容易造成成水泥漿泌水水，導致壓漿漿不飽滿。防治措施：1)嚴格按照設計計圖紙要求設設置精軋螺紋紋鋼筋，任何何調整均須設設計單位認可可;2)張拉時應反復多次次張拉，邊張張拉邊旋緊螺螺母，盡量減減少螺母錨固固造成的預應應力損失；3)建議采用扭矩扳手手進行張拉；；4)采用小型壓漿機，要要求排漿量小小，壓力均勻勻慢速。1.3.2.7預應應力張拉或放放張同條件試試塊制作不規(guī)規(guī)范表現(xiàn)形式：1)同條件養(yǎng)護試塊制制作數(shù)量不符符合規(guī)范要求求；2)同條條件養(yǎng)護試塊塊未隨梁同條條件養(yǎng)護，或或存放于標準準養(yǎng)護室內，或或在現(xiàn)場單獨獨養(yǎng)護，養(yǎng)護護條件與梁體體不一致。同條件試塊未隨梁梁養(yǎng)護同條件試塊隨梁養(yǎng)養(yǎng)護形成原因：施工人員未按照施施工規(guī)范要求求制作同條件件養(yǎng)護試塊并并隨梁同條件件養(yǎng)護。防治措施：嚴格按照施工規(guī)范范要求制作同同條件養(yǎng)護試試塊并隨梁同同條件養(yǎng)護。如上圖所示。1.3.2.8預預應力鋼絞線線張拉未按規(guī)規(guī)范雙控（*）表現(xiàn)形式：實際伸長量與設計計、計算不符符。形成原因：1)未根據(jù)鋼絞線每批批次彈性模量量實測值調整整理論伸長值值；2)張拉機具未及時標標定，油壓表表與實際張拉拉力關系不正正確；3)波紋管定位不不準或波紋管管扭曲導致孔孔道摩阻力增增大；4)張拉操作不規(guī)范。防治措施：1)根據(jù)鋼絞線每批次次彈性模量實實測值調整理理論伸長值；；2)按照規(guī)定頻率標定定張拉機具，在在對數(shù)據(jù)有懷懷疑時應適時時增加標定頻頻率；波紋管嚴格按設計計圖定位準確確，不得扭曲曲，必要時實實測孔道摩阻阻力；3)現(xiàn)場應及時進行伸伸長量驗算；；4)嚴格按圖紙和規(guī)范范規(guī)定的順序序和工藝張拉拉。1.3.2.9后后張法壓漿工工藝不規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)張拉后未及時壓漿漿、封錨；2)壓漿不飽滿；3)壓漿用漿液不合格格。形成原因：1)施工人員不熟悉規(guī)規(guī)范，未及時時壓漿、封錨錨；2)未采用真空輔助壓壓漿或壓漿前前負壓不足；；3)壓漿持續(xù)時間、壓壓力不符合規(guī)規(guī)范要求或壓壓漿口封堵不不嚴，漿體外外流；4)未按照水泥漿配合合比配置漿液液。防治措施：1)加強培訓教育工作作，強調不及及時壓漿、封封錨會造成鋼鋼絞線銹蝕，對對結構物造成成巨大損害；；2)宜采用真空輔輔助壓漿且應應保證壓漿設設備正常工作作；3)水泥漿攪拌機轉速速宜達到1500～2000轉/分；4)壓漿口封堵嚴嚴實，宜采用用控制閥門封封堵，嚴格按按照規(guī)范規(guī)定定的壓力及持持續(xù)時間進行行壓漿；5)嚴格格按照批復的的配合比配置置漿液。1.3.2.10預應力鋼材材切割方式不不規(guī)范表現(xiàn)形式：采用氧割法切割。形成原因：施工人員未按規(guī)范范采用切割機機進行切割預預應力鋼材。防治措施：加強教育培訓，加加大檢查力度度，嚴格按規(guī)規(guī)范要求進行行施工。1.3.3梁板板安裝質量問題：梁板安安裝不規(guī)范；；梁板安裝設設備使用不規(guī)規(guī)范等。1.3.3.1梁梁板安裝不規(guī)規(guī)范表現(xiàn)形式：1)梁板邊角處破損嚴嚴重；2)擋塊混凝土損壞；；3)梁板安裝縱、橫向向偏位較大；；4)相鄰板梁錯臺較大大；5)支座剪切變形。安裝造成擋塊損壞壞安裝造成板梁破損損安裝造成板梁破損損相鄰板梁錯臺形成原因：1)施工人員責任任心不強，野野蠻施工，梁梁板安裝時碰碰撞較多；2)板梁安裝時一端壓壓在橡膠支座座上調整板梁梁位置，使橡橡膠支座產生生偏移或剪切切；3)相鄰板梁拱值偏差差大；4)梁板安裝隨意，造造成縱、橫向向偏位較大；；5)梁板緊貼擋塊，臨臨時限位木塞塞未清除。防治措施：1)加強管理，增強施施工人員責任任心；2)板梁調整位置時應應脫離支座；；3)張拉應力要控制準準確，同一跨跨梁存梁期應應保持一致；；3)嚴格格按照設計圖圖紙要求進行行梁板安裝。安裝后板梁應如下圖所示。安裝效果較好的板板梁安裝效果較好的板板梁1.3.3.2梁板安裝設設備使用不規(guī)規(guī)范表現(xiàn)形式：1)吊車在安裝好的裸裸梁上起吊；；2)吊裝纜繩直接吊在在梁體上。吊車在裸梁上起吊吊鋼絲繩直接接觸摩摩擦梁體棱邊邊形成原因：1)梁板吊裝方案不當當；2)梁板板預制時未留留吊裝孔。防治措施：1)施工前應認真真進行技術交交底；2)詳細制定梁板吊裝裝方案，嚴禁禁吊車在單板板上吊裝；吊吊車宜停在施施工便道上，如如下圖所示；；3)箱梁預制時應預留留吊裝孔，吊吊裝時鋼絲繩繩應通過吊裝裝孔，如下圖圖所示；4)用鋼絲繩綁扎梁板板時應在鋼絲絲繩內墊木板板或麻袋，杜杜絕鋼絲繩直直接接觸摩擦梁板板的棱邊；5)加強管理，嚴格按按照規(guī)范施工工。吊車停在在施工便便道上通過吊裝孔吊裝1.3.4鉸縫縫及濕接縫質量問題：板梁鉸鉸縫未一次性性澆筑完成；；板梁鉸縫成成品質量問題題；箱梁濕接頭頭、濕接縫鋼鋼筋連接不規(guī)規(guī)范；箱梁濕接頭頭、濕接縫成成品質量問題題等。1.3.4.1板梁鉸縫成成品質量問題題（*）表現(xiàn)形式：1)鉸縫表面開裂、松松散；2)鉸縫底部脫落；3)板梁鉸縫水泥混凝凝土澆筑前未未清縫；4)鉸縫混凝土未一次次性澆至所立立模板處，收收尾水泥混凝凝土均未振搗搗，任其漫流流形成坡面，后后期澆筑時，將將水泥混凝土土覆蓋于前次次水泥混凝土土坡面之上。鉸縫澆筑質量較差差鉸縫表面開裂鉸縫中夾有泥土鉸縫未一次成型形成原因：1)鉸縫施工過程程以及鉸縫混混凝土達到一一定強度前施施工車輛上橋橋；2)鉸縫水泥混凝土振振搗不實；3)未及及時養(yǎng)生；4)板梁鉸縫澆筑前，底底部雜物未清清理干凈，或或用其它雜物物填充代替底底模；5)應一次成型的板梁梁鉸縫分成兩兩次以上澆筑筑，多條鉸縫縫同時澆筑。防治措施：1)在鉸縫混凝土土達到一定強強度前嚴禁施施工車輛上橋橋；2)認真做好振搗搗工作；3)及時時充分養(yǎng)生；；4)板梁鉸縫澆筑前，底底部雜物應清清理干凈，嚴嚴禁用其它雜雜物填充代替替底模；5)首先在底部澆筑鉸鉸縫砂漿，振振搗密實，待待砂漿強度達達到設計強度度50%后再澆筑鉸鉸縫混凝土；；6)鉸縫混凝土配合比比設計應考慮慮到其強度增增長過程中的的收縮情況，應應配置成無收收縮混凝土；；7)在鉸縫混凝土澆筑筑前準確計算算混凝土用量量，立模后確確保鉸縫一次次成型；鉸縫縫應逐條澆筑筑并加強振搗搗工作;鉸縫混凝土土的澆筑面應應低于板梁頂頂面1-2cm；8)加強對施工人員的的培訓、教育育和管理，增強強責任心，并并加強檢查。1.3.4.2箱梁濕接頭頭、濕接縫鋼鋼筋連接不規(guī)規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)預留鋼筋長度不符符合規(guī)范要求求；2)部分預留鋼筋未按按照設計要求求進行焊接；；3)表面露筋；4)接頭鋼筋不順直。預留鋼筋長度不足足預留鋼筋未焊接濕接縫表面露筋接頭鋼筋不順直形成原因：1)箱梁預制時不重視視預留鋼筋施施工；2)施工工人員漏焊；；3)預留留筋尺寸不符符合規(guī)范；4)預制箱梁斜交角度度有誤。防治措施：1)加強對施工人人員的培訓和和教育，提高高施工人員責責任心；2)加強強現(xiàn)場管理，嚴嚴格控制預留留鋼筋尺寸及及位置；3)嚴格按規(guī)范要求進進行焊接；4)認真審圖，嚴格按按設計圖紙施施工；5)加強施工過程檢查查。1.3.4.3箱箱梁濕接頭、濕濕接縫成品質質量問題（*）表現(xiàn)形式：1)高程與梁頂偏差較較大；2)混凝土出現(xiàn)裂紋。高程偏差較大出現(xiàn)裂縫形成原因：1)箱梁預制高度與設設計偏差過大大；2)混凝土施工不規(guī)范范，振搗不實實；3)未及及時養(yǎng)生。防治措施：1)箱梁預制時控制好好外形尺寸；；2)認真真進行混凝土土施工，及時時養(yǎng)生。澆筑筑較好的濕接接縫如下圖。箱梁濕接縫箱梁濕接縫1.3.5產品品質量質量問題：錨具產產品質量不穩(wěn)穩(wěn)定等。1.3.5.1錨具產品質質量不穩(wěn)定（*）表現(xiàn)形式：錨具產產品張拉后出出現(xiàn)損壞。夾片張拉后損壞正常的錨具、夾片片形成原因：1)施工單位采購的產產品不符合相相關技術質量量標準要求；；2)施工單位未按要求求對采購的產產品進行檢驗驗；3)施工單位低價采購購劣質產品。防治措施：1)選用合格的產品；；2)確定供應廠家之前前，應對生產產廠家生產工工藝及成品進進行考察比選選；對進場后后的產品加強強抽檢工作；；正常的錨具具、夾片如上上圖。3)產品品未經(jīng)檢驗，不不得用于工程程施工。1.4支座1.4.1支座墊墊石質量問題：支座墊墊石澆筑質量量問題等。1.4.1.1支支座墊石澆筑筑質量問題表現(xiàn)形式：1)高程偏差較大；2)厚度達不到要求；；3)混凝土強度達不到到設計要求；；4)未一次成型，出現(xiàn)現(xiàn)貼補薄層現(xiàn)現(xiàn)象；5)表面面不平整。支座墊石貼補薄層層外觀較好的支座墊墊石形成原因：1)未嚴格按照圖紙立立模、澆筑；；2)未控控制好高程，導導致出現(xiàn)貼補補薄層現(xiàn)象；；3)因混混凝土方量較較小，未使用用攪拌設備拌拌合混凝土或或混凝土振搗搗不密實；4)表面未認真抹平、收光;5)未及時養(yǎng)生。防治措施：1)嚴格按照圖紙認真真進行支座墊墊石施工；2)嚴格格按照配合比比進行施工并并認真成型強強度試塊；3)確保一次成型并做做好抹平、收光工工作；外觀較好的的支座墊石如如上圖所示。4)加強養(yǎng)生工作。1.4.2支座安安裝質量問題：板式橡橡膠支座安裝裝質量問題；；板式橡膠支支座安裝后發(fā)發(fā)生質量問題題；盆式支座安安裝不規(guī)范等等。1.4.2.1板式橡膠支支座安裝質量量問題（*）表現(xiàn)形式：1)脫空；2)墊小鋼板或松散砂砂漿；3)鋼板銹蝕；4)偏位嚴重；5)滑板支座未填充硅硅脂油或填充充偏少，不能能起到滑動作作用。支座脫空墊小鋼板墊松散砂漿鋼板銹蝕偏位嚴重硅脂油偏少形成原因：1)支座墊石高程偏差差較大；2)未按按規(guī)范放置不不銹鋼板；3)支座座脫空后處理理不當；4)支座座墊石偏位或或支座安放偏偏位；5)施工人員未按照規(guī)規(guī)范要求填充充硅脂油。防治措施：1)精確放樣并嚴格控控制支座墊石石高程；2)出現(xiàn)現(xiàn)脫空現(xiàn)象按按照規(guī)范放置置大于支座受受壓面積的鋼鋼板；3)橡膠膠支座應按照照設計圖紙要要求準確定位位，可參考下下圖；4)將滑板支座儲油槽槽內全部填充充硅脂油并加加強過程檢查查。板式支座安裝示意意圖支座定位示意圖1.4.2.2板式橡膠支支座安裝后發(fā)發(fā)生質量問題題（*）表現(xiàn)形式：1)剪切變形；2)后期出現(xiàn)脫空；3)支座被混凝土或砂砂漿包裹;4)調平鋼板型號不符符合圖紙要求求?；瑒又ё芗艏羟袊乐孛摽罩ё簧皾{包裹形成原因：1)板梁安裝時一端壓壓在非滑動橡膠支支座上調整板板梁位置，使使橡膠支座產產生偏移或剪剪切，滑板支支座硅脂油過過少或未放，因因摩擦力大不不能滑動導致致支座受剪；；2)荷載變化使板梁位位置發(fā)生變化化；3)不重視調平鋼板的的施工質量;4)鉸縫縫施工時混凝凝土或砂漿漏漏入墩臺后未未清理。防治措施：1)板梁安裝后應及時時檢查，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)支座受剪或或位置偏移時時及時調整，對對于滑板支座座要涂放足夠夠的硅脂油；；2)板梁調整位置時應應脫離支座；；3)加強管理，嚴格按按圖紙規(guī)定的的型號選用調調平鋼板。4)加強檢查頻率，荷荷載變化時（如如澆筑橋面、開開放交通一段段時間、路面面施工等）全全部檢查一遍遍；5)鉸縫施工時應防止止漏漿，施工工后及時查看看并清理。6)安裝后完好的支座座應如下圖所所示。安裝后完好的支座座1.4.2.3盆式支座安安裝不規(guī)范（*）表現(xiàn)形式：1)盆式支座頂板壓在在支座墊石上上；2)盆式支座頂板安裝裝傾斜，頂板與鋼盆底板不平平行；3)盆式支座安裝零件件缺失，如無無固定螺栓；；4)未及時將臨時時鎖定頂板與與底盆的裝置置拆除；5)單向盆式支座安裝裝方向錯誤。支座頂板壓在墊石石上支座頂板安裝傾斜斜固定螺栓缺失盆式支座安裝示意意圖形成原因：1)現(xiàn)澆梁支座預埋鋼鋼板未調水平平或混凝土澆筑過過程中移位；；2)安裝人員缺乏責任任心或缺少相相關知識；3)單向盆式支座安裝裝方向與設計計不一致。防治措施：1)加強強培訓和管理理，增強責任任心；2)應嚴嚴格按照設計計圖紙要求進進行支座安裝裝，可參考示示意圖，對于于單向支座，應應對照設計圖紙在確確定安裝方向向后方可安裝裝；3)認真調整盆式支座座頂板并固定牢靠靠，支座臨時時鎖定裝置應應及時拆除。1.4.3產品品質量質量問題：橡膠支支座產品質量量不穩(wěn)定等。1.4.3.1橡橡膠支座產品品質量不穩(wěn)定定（*）表現(xiàn)形式：橡膠支座安裝后橡橡膠層開裂、變變形。橡膠層開裂橡膠層變形嚴重形成原因：1)施工單位采購的產產品不符合相相關技術質量量標準要求；；2)施工單位未按要求求對采購的產產品進行檢驗驗；3)施工單位低價采購購劣質產品。防治措施：1)選用合格的產品；；2)確定供應廠家之前前，應對生產產廠家生產工工藝及成品進進行考察比選選；對進場后后的產品加強強抽檢工作；；3)產品品未經(jīng)檢驗，不不得用于工程程施工。8橋面及護欄欄8.1橋面鋪裝質量風險點：橋面面鋪裝層澆筑筑前質量問題題；橋面鋪裝層層澆筑質量較較差等。8.1.1橋面面鋪裝層澆筑筑前質量問題題表現(xiàn)形式及危害：：1)鋼筋網(wǎng)定位不準、搭搭接長度不夠夠；2)鋼筋網(wǎng)片銹蝕蝕嚴重；3)鋼筋網(wǎng)片彎曲曲或變形；4)鋼筋網(wǎng)整體下下沉；5)梁頂未進行清清理，鋪裝層混凝土土夾雜雜物；；6)梁頂缺陷未處理。梁頂未進行清理鋼筋網(wǎng)搭接長度不不足防控措施：1)橋面施工前應對梁梁頂進行檢查查，及時處理理梁頂缺陷并并清理松散的的混凝土、浮浮漿及油跡等等雜物，并對對鋼筋網(wǎng)片除除銹處理；2)嚴格格按照施工規(guī)規(guī)范進行鋼筋筋網(wǎng)片安裝、綁綁扎；如下圖圖所示。3)利用用兩邊已安裝裝好的軌道拉拉線控制鋼筋筋網(wǎng)片頂面標標高；加密鋼筋網(wǎng)網(wǎng)墊塊，或設設鋼筋支架，保證鋼筋網(wǎng)位置；4)施工工過程中避免免施工車輛碾碾壓鋼筋網(wǎng)片片。橋面鋼筋網(wǎng)搭接示示意圖8.1.2橋面鋪鋪裝層澆筑質質量較差（*）表現(xiàn)形式及危害：：1)鋪裝層厚度、高程程偏差較大；；2)平整度較差；3)表面龜裂；4)厚薄不勻。鋪裝層裂縫施工較好的鋪裝層層防控措施：1)采取切實措施預先先定好高程標標準點；2)改進混凝土配配合比，在保保證強度的基基礎上盡量減減少水泥用量量；3)混凝土澆筑要要連續(xù)，從下下坡向上坡方方向進行，宜宜避開高溫時時段及大風天天氣；振搗梁操作作時，設專人人控制振動行行駛速度、鏟鏟料和填料，確確保鋪裝面飽飽滿、密實及及表面平整；；4)混凝土在二次抹面面后立即進行行表面拉毛處處理，然后采采用土工布進進行覆蓋養(yǎng)身身，開始養(yǎng)生生時不宜灑水水過多，防止止混凝土表面面起皮；5)鋪裝層施工前應控控制好梁頂高高程并確保梁梁頂混凝土平整度度達到規(guī)范要要求。8.2護欄施工工質量風險點：水泥泥混凝土護欄欄澆筑后線形形不順直；水泥混凝土土護欄混凝土土澆筑質量較較差；波形梁梁線形不順直直；立柱豎直直度差；波形形梁高度不符符合設計要求求等。鋼筋骨骨架制作、混混凝土施工等等問題參見相相關章節(jié)。8.2.1水泥混混凝土護欄澆澆筑后線形不不順直表現(xiàn)形式及危害：：混凝土護欄成品線線形不順直。防控措施：1)應采用鋼模板板，模板加工工按機械制造造的工藝進行行，模板交角角處采用倒圓圓角處理，使使其線形平順順，尺寸嚴格格按設計要求求制作；2)認真做好模板定位位工作，澆筑筑節(jié)段間應平平滑順接；3)采用用剛度較好的的模板并認真真立模、有效效固定。8.2.2水泥混混凝土護欄混混凝土澆筑質質量較差表現(xiàn)形式及危害：：1)外觀質量差，有粉粉飾現(xiàn)象；2)底部漏漿；3)表面出現(xiàn)裂紋或裂裂縫；4)模板彎折處出現(xiàn)砂砂線；5)梁頂未鑿毛或鑿毛毛不足；6)混凝土澆筑前未清清理梁頂雜物物。底部漏漿表面粉飾表面裂縫梁頂雜物未清理防控措施：1)督促施工人員認真真振搗,尤其對于模模板彎折處；；2)選用合適的原材料料、外加劑并并澆筑首件以以確認；3)按照設計要求設置置斷縫及誘導導縫，模板拆拆除后應立即即進行誘導縫縫的切割；4)澆筑至頂面時，應應派專人進行行頂面抹面修修整，確保護護欄成型后，頂頂面光潔。8.2.3波形梁線線形不平順表現(xiàn)形式及危害：：1)波形梁縱向線線形不順直，有有突變或折線線，線形不美美觀。防控措施：1