管理基礎消除生產(chǎn)中的“七大浪費”現(xiàn)場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升

動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等

七大浪費、三無工程等

動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等引言消除“七大浪費”內(nèi)容介紹：1.何謂浪費2.浪費的種類3.“七大浪費”之詳介4.消除浪費的做法成本管理看板5.浪費的實例浪費何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。1.何謂浪費

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除浪費的種類1.制造過多的浪費

2.等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費七大浪費2.浪費的種類七大浪費1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力是浪費的源頭3.“七大浪費”之詳介適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式1.制造過多的浪費七大浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費？原因：人員過剩設備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員1.制造過多的浪費1.制造過多的浪費前提：

6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日~6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。生產(chǎn)的調(diào)配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產(chǎn)窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr

生產(chǎn)問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr滑道為何不開二班生產(chǎn)停止生產(chǎn)、換班----杜絕生產(chǎn)過多減少加班少人化保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等待浪費著眼點案例七大浪費2.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)2.等待待的的浪浪費費原因因：：注意意：：對策策：：生產(chǎn)產(chǎn)線線布布置置不不當當，，物物流流混混亂亂設備備配配置置、、保保養(yǎng)養(yǎng)不不當當生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃安安排排不不當當工序序生生產(chǎn)產(chǎn)能能力力不不平平衡衡材料料未未及及時時到到位位管理理控控制制點點數(shù)數(shù)過過多多品質(zhì)質(zhì)不不良良采用用均均衡衡化化生生產(chǎn)產(chǎn)制品品別別配配置置—一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)防誤誤措措施施自動動化化及及設設備備保保養(yǎng)養(yǎng)加加強強實施施目目視視管管理理加強強進進料料控控制制自動動化化不不要要閑閑置置人人員員供需需及及時時化化作管管理理點點數(shù)數(shù)削削減減七大大浪浪費費3.搬運運的的浪浪費費不必必要要的的移移動動及及把把東東西西暫暫放放在在一一旁旁表現(xiàn)現(xiàn)形形式式：：搬運運距距離離很很遠遠的的地地方方，，小小批批量量的的運運輸輸主副副線線中中的的搬搬運運出入入庫庫次次數(shù)數(shù)多多的的搬搬運運破損損、、刮刮痕痕的的發(fā)發(fā)生生不必必要要的的搬搬運運、、工工作作的的移移動動、、預預置置、、改改裝裝以以及及長長距距離離的的搬搬運運流流程程和和活活性性度度差差等等3.搬運運的的浪浪費費原因因：：對策策：：注意意：：生產(chǎn)產(chǎn)線線配配置置不不當當未均均衡衡化化生生產(chǎn)產(chǎn)坐姿姿作作業(yè)業(yè)設立立了了固固定定的的半半成成品品放放置置區(qū)區(qū)生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃安安排排不不當當U型設設備備配配置置一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式站立立作作業(yè)業(yè)避免免重重新新堆堆積積、、重重新新包包裝裝工作作預預置置的的廢廢除除生產(chǎn)產(chǎn)線線直直接接化化觀念念上上不不能能有有半半成成品品放放置置區(qū)區(qū)人性性考考慮慮并并非非坐坐姿姿才才可可以以3.搬運運的的浪浪費費整個個沖沖壓壓過過程程包包括括取取產(chǎn)產(chǎn)品品、、沖沖壓壓、、放放置置產(chǎn)產(chǎn)品品，，其其中中取取產(chǎn)產(chǎn)品品與與排排放放產(chǎn)產(chǎn)品品占占了了50%的作作業(yè)業(yè)時時間間，，并并且且這這些些動動作作并并不不產(chǎn)產(chǎn)生生價價值值。。案例例彎曲曲完完的的產(chǎn)產(chǎn)品品要要先先放放到到工工作作桌桌上上，，再再搬搬運運到到?jīng)_沖壓壓工工作作桌桌上上，，這這一一過過程程是是不不是是浪浪費費呢呢？？七大大浪浪費費4.加工工上上的的浪浪費費因技技術術（（設設計計、、加加工工））不不足足造造成成加加工工上上的的浪浪費費表現(xiàn)形式式：在加工時時超過必必要以上上的距離離所造成成的浪費費沖床作業(yè)業(yè)上重復復的試模模，不必必要的動動作成型后去去毛頭，，加工的的浪費鉆孔后的的倒角，，紋孔作作業(yè)的浪浪費最終工序序的修正正動作原本不必必要的工工程或作作業(yè)被當當成必要要4.加工上的的浪費原因：對策：注意：工程順序序檢討不不足作業(yè)內(nèi)容容與工藝藝檢討不不足模夾治具具不良標準化不不徹底材料未檢檢討工程設計計適正化化作業(yè)內(nèi)容容的修正正治具改善善及自動動化標準作業(yè)業(yè)的貫徹徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推推進了解同行行的技術術發(fā)展公司各部部門對于于改善的的共同參與及持持續(xù)不斷斷的改善善4.加工上的的浪費產(chǎn)品的飛飛邊太多多，如果果通過修修整模具具能夠使使修邊更更容易，，則可節(jié)節(jié)省人力力案例七大浪費費5.庫存的浪浪費不良所造造成的庫庫存，半半成品所所造成的的庫存，，制造過過多所造造成的庫庫存表現(xiàn)形式式：不良品存存在庫房房內(nèi)待修修設備能力力不足所所造成的的安全庫庫存換線時間間太長造造成次大大批量生生產(chǎn)的浪浪費采購過多多的物料料變庫存存材料、零零件、組組合件等等物品的的停滯狀狀態(tài)，包包括庫存存及在制制品庫存是萬萬惡的根根源5.庫存的浪浪費七大浪費費過多的庫庫存會造造成的浪浪費:產(chǎn)生不必必要的搬搬運、堆堆積、放放置、找找尋、防防護處理等等浪費的的動作使先進先先出的作作業(yè)困難難損失利息息及管理理費用物品之價價值會減減低，變變成呆滯滯品占用廠房房、造成成多余的的工作場場所、倉倉庫建設設投資的浪浪費造成無形形的浪費費5.庫存的浪浪費七大浪費費過多的庫庫存會隱隱藏的問問題點:沒有管理理的緊張張感，阻阻礙改善善的活性性化設備能力力及人員員需求的的誤判對場地需需求的判判斷錯誤誤產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)變差的的可能性性容易出現(xiàn)現(xiàn)呆滯物物料“怕出問題題”的心心態(tài)原因：對策：注意：5.庫存的浪浪費視庫存為為當然設備配置置不當或或設備能能力差大批量生生產(chǎn)，重重視稼動動物流混亂亂,呆滯物品品未及時時處理提早生產(chǎn)產(chǎn)無計劃生生產(chǎn)客戶需求求信息未未了解清清楚庫存意識識的改革革U型設備配配置均衡化生生產(chǎn)生產(chǎn)流程程調(diào)整順順暢看板管理理的貫徹徹快速換線線換模生產(chǎn)計劃劃安排考考慮庫存存消化庫存是萬萬惡之源源管理點數(shù)數(shù)削減降降低安全全庫存消除生產(chǎn)產(chǎn)風險降降低安全全庫存七大浪費費6.動作的浪浪費額外動作作的浪費費表現(xiàn)形式式：工作時的換換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)產(chǎn)品造成不不易裝配的的浪費小零件組合合時，握持持壓住的浪浪費動作順序不不當造成動動作重復的的浪費尋找的浪費費不必要的動動作、無附附加價值的的動作，及及較慢的動動作6.動作的浪費費原因：對策：注意：作業(yè)流程配配置不當無教育訓練練設定的作業(yè)業(yè)標準不合合理一個流生產(chǎn)產(chǎn)方式的編編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之之落實動作經(jīng)濟原原則的貫徹徹加強教育培培訓與動作作訓練補助動作的的消除運用四大經(jīng)經(jīng)濟原則作業(yè)標準七大浪費7.做出不良的的浪費制造不良品品所損失的的浪費，越越做損失越越大表現(xiàn)形式：：因作業(yè)不熟熟練所造成成的不良因不良而修修整時所造造成的浪費費因不良造成成人員及工工程增多的的浪費材料費增加加材料不良、、加工不良良、檢查、、市場不良良、整修工工件等7.做出不良的的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠欠缺過分要求品品質(zhì)人員技能欠欠缺品質(zhì)控制點點設定錯誤誤認為可整修修而做出不不良檢查方法、、基準等不不完備設備、模夾夾治具造成成的不良自動化、標標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做做出品質(zhì)保保證“三不政策策”一個流的生生產(chǎn)方式品保制度的的確立及運運行定期的設備備、模治具具保養(yǎng)持續(xù)開展““5S活動”能回收重做做的不良能修理的不不良誤判的不良良時間的浪費費表現(xiàn)形式：：原因：對策：文件或信息息放在桌上上或在電腦腦內(nèi)等待決策或或簽字因安排不當當造成項目目進程過長長做了沒有價價值的事情情沒有詳細的的計劃安排排作業(yè)手續(xù)太太復雜重復勞動多多拖延、打擾擾和精力不不集中不要推遲進進行對你不不合意的工工作要有詳細的的工作計劃劃，并分解解成許多可可操作的小任任務，采取取“分而治治之”的方方法利用科技的的力量來提提升效率去除不必要要的重復勞勞動，精簡簡作業(yè)流程程此浪費在服服務行業(yè)較較普遍，只只要消除此此浪費，可可提高效率率，以及顧顧客滿意度度，且不需需花費任何何成本“三無”工程程1.無化工程人員機器材料方法品質(zhì)無注視化無空氣化無螺絲化無瓶頸化無不合格品化無走路化無輸送帶化無毛邊化無庫存化無失誤化無尋找化無切削空氣化無等待化無沒有標準化無障礙化無沖壓空氣化無停止化目的：協(xié)助現(xiàn)場人人員方便地地確定問題題內(nèi)容：“三無”工程程無穩(wěn)工程：：1.作業(yè)員工作作的順利性性被中斷了了2.零件、機器器或生產(chǎn)流流程的流暢暢性被中斷無穩(wěn)即為無規(guī)律律化1.不接受不良良的物料2.作業(yè)標準化化3.用時間分析析來平衡各各工序的時時間4.用輔助人員員做非標準準化的工作作5.設備的預防防保養(yǎng)及備備品備件6.線外作業(yè)對策：表現(xiàn)形式：：“三無”工程程無理工程：：無理即為勞累，，指作業(yè)一一員、機器以以及工作的的流程，處在一一種費力氣氣的狀態(tài)下1.員工的技能能訓練，使使其成為一名熟練工工2.利用夾治具具或機器來來替代人力作業(yè)3.利用動作經(jīng)經(jīng)濟原則來來改善作業(yè)的勞動強強度對策：4.消除浪費的的做法持有的心態(tài)態(tài):到處都存在在浪費;肯定會有更更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪浪費:1.運用點檢表表方式2.運用5Why原則3.運用時間分分析手法4.運用動作經(jīng)經(jīng)濟原則5.“三現(xiàn)五原則則”現(xiàn)場浪費點點檢表1.工序間是否否有半成品品堆積，數(shù)數(shù)量是多少少？2.原料數(shù)量是是多少，可可生產(chǎn)多少少時間？3.成品有多少少，安全庫庫存量是多多少，差異異是多少？？4.每天有多少少加班？5.工序間作業(yè)業(yè)