供應商質(zhì)量管理相互介紹

每兩個人一組用一分鐘時間向?qū)Ψ浇榻B自己，一分鐘聽對方介紹介紹范圍包括：姓名、工作單位及職責、經(jīng)歷、愛好、個人目標、對此次培訓的期望等每人用一分鐘的時間向大家介紹對方信息發(fā)送噪音傳遞信息接收反饋

父母VS小孩老師VS學生采購員VS供應商

情人（夫妻）同學（朋友）采購VS伙伴（供應商）課程內(nèi)容SQM概況

SQM程序

SCM簡介

SQM提升與發(fā)展小組討論Q&A1．0SQM定義：

SQM（SupplierQualityManagement）是提升供應商品質(zhì)管理的一種活動。2．0SQM目的：維持和改進供應商的品質(zhì)保證能力，一貫提供品質(zhì)符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產(chǎn)品。推動供應商品質(zhì)持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。配合本公司生產(chǎn)Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM應用范圍：所有交貨本公司的供應商（制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商）。4．0責任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的產(chǎn)品，遵守雙方簽定 的品質(zhì)合約。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:來料不良分析，F(xiàn)A報告提供。PROD:來料不良數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計，來料品質(zhì)異常提出。SCM:主導新供應商的評估,定期召開Commodity Meeting,PoorSupplier處理。SQM:推動供應商持續(xù)改善。課程內(nèi)容SQM概況

SQM程序

SCM簡介

SQM提升與發(fā)展小組討論Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring

預防-----品質(zhì)保證-----監(jiān)控5．2供應商品質(zhì)保證(QualityAssurance)5．2．1新供應商的評估·SCM建立新供應商評估計劃。新供應商的開發(fā)及條件：A.新機種之新類型之材料(現(xiàn)有的供應商無法供應之材料);B.某現(xiàn)有供應商被PHASEOUT,需增補新供應商;C.現(xiàn)有供應商產(chǎn)能不能滿足本公司要求;D.現(xiàn)有供應商配合不佳;E.現(xiàn)有供應商制程能力不足,無法達到本公司品質(zhì)要求;F.新供應價格具竟爭力;G.某材料現(xiàn)有供應商數(shù)量不足(2ndSource)H.其他認為需要開發(fā)新供應商者,如外包廠商之開發(fā).·SCM對新供應商商進行初步步評估(也可進行問問卷調(diào)查)，準備相關關資料如下下表（如工工廠介紹，，品管組織織，QC工程圖等））并確定評評估日期，，通知R&D、SQM等相關部門門。No資料名稱目目的的1供應商簡介介－－了了解其整個個歷史沿革革及概況及及客戶情況況.2組織架構圖圖－－了了解其組織織結(jié)構是否否健全合理理3品管組織圖圖－－了了解其品管管功能是否否完善4生產(chǎn)工藝流流程圖或QC工程圖－－－了解其其生產(chǎn)流程程是否順暢暢、合理5客戶抱怨處處理流程圖圖－－了了解其接到到客戶抱怨怨時之處理理途徑6可靠性試驗驗項目－－－了解其其可靠性試試驗項目是是否充分、、合理.7材質(zhì)證明－－－了解解其產(chǎn)品所所用材質(zhì)狀狀況8出貨檢驗報報告－－了了解出貨貨之品質(zhì)管管制項目.9生產(chǎn)檢測設設備清單－－－了解解其生產(chǎn)及及檢測設備備是否能保保證產(chǎn)品品品質(zhì)要求.10\ISO9000/14000證書－－－了解其是是否已通過過ISO品質(zhì)體系認認證.·SCM主導召開評評估前會議議，介紹新新供應商生生產(chǎn)能力和和將為本公公司生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)品，了解解各部門要要求，便于于安排評估估人員并請請供應商準準備?！QM根據(jù)SCM的計劃安排排，按本公公司供應商商“品質(zhì)系系統(tǒng)評估/稽核表及““環(huán)境物質(zhì)質(zhì)管理評估估表”對新新供應商的的品質(zhì)系統(tǒng)統(tǒng)及環(huán)境物物質(zhì)管理系系統(tǒng)進行現(xiàn)現(xiàn)場評估，，并在三天天內(nèi)發(fā)出新新供應商評評估報告，，經(jīng)SQM主管/經(jīng)理審批后后，交與SCM作為品質(zhì)方方面的判定定。5．2．2新產(chǎn)品首次次量產(chǎn)時的的ProcessAudit·R&D在新零部件件被Approved之后，須將將該部件的的資料（包包括詳細Spec/生產(chǎn)流程/關鍵參數(shù)/OKSample/Cpk要求/檢查要求和和方法/環(huán)境物質(zhì)要要求等資料料）交QA會審后派發(fā)發(fā)供應商按按要求生產(chǎn)產(chǎn)和SQM按要求控制制來料品質(zhì)質(zhì)?！QM應在新零部部件供應商商首次量產(chǎn)產(chǎn)時對其進進行“新產(chǎn)產(chǎn)品首次量量產(chǎn)時的ProcessAudit”?！udit前SQM須召開會議議，根據(jù)資資料和生產(chǎn)產(chǎn)流程/關鍵參數(shù)制制定詳細的的Audit要求和CheckList?！ねㄖ躺态F(xiàn)場進行行ProcessAudit，詳細記錄錄你的實際際發(fā)現(xiàn)；詳詳細記錄各各工序關鍵鍵參數(shù)。·整理Audit報告，針對對缺失項目目要求供應應商進行改改善?！udit報告和供應應商改善報報告作為SQM進行供應商商制程控制制的依據(jù)和和下次ProcessAudit的依據(jù)。5．2．3年度例行ProcessAudit·SQM根據(jù)每年初初制定的年年度ProcessAudit計劃組織實實施·Audit前需要準備備的資料：：Audit計劃Audit介紹信，（（Audit目的和需要要供應商準準備的資料料）供應商詳細細資料所有新產(chǎn)品品首次量產(chǎn)產(chǎn)時的ProcessAudit報告和供應應商的改善善報告一年度所有有8D報告最近品質(zhì)數(shù)數(shù)據(jù)和存在在問題點“供應商作作業(yè)稽核表表”及“環(huán)環(huán)境物質(zhì)管管理評估表表”·供應商現(xiàn)場場ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介紹ProcessAudit的目的和安安排；供應應商介紹工工廠情況，，重點進行行一年度的的品質(zhì)總結(jié)結(jié)和后續(xù)品品質(zhì)保證計計劃。作業(yè)現(xiàn)場Audit：根據(jù)“供供應商作業(yè)業(yè)稽核表””及“環(huán)境境物質(zhì)管理理評估表””/所有新產(chǎn)品品首次量產(chǎn)產(chǎn)時的ProcessAudit報告和供應應商的改善善報告/一年度所有有8D報告重點稽稽核，記錄錄你的實際際發(fā)現(xiàn)，記記錄程序要要求與品質(zhì)質(zhì)記錄之間間的偏離，，記錄關鍵鍵參數(shù)的執(zhí)執(zhí)行（如有有變更是否否有變更記記錄和R&D的確認記錄錄）。CloseMeeting：SQM報告本次Audit的實際發(fā)現(xiàn)現(xiàn)并與供應應商確認，，·Audit報告準備，，針對缺失失項目要求求供應商改改善?！udit后跟進。5．3供應商品質(zhì)質(zhì)預防5．3．1LRR（LotRejectRate）Management和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根據(jù)本公司司Metrics要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥97%；供應商每每月來料LRR必須≤3%，否則供應應商必須提提供改善行行動報告，，SQM跟進其改善善，并每月月進行Review，以品質(zhì)持持續(xù)向上和和達成目標標?！upplierMonthlyQualityRatingSystem建立供應商商月度品質(zhì)質(zhì)評鑒目的的在于推動動供應商來來料品質(zhì)持持續(xù)提升。。評估供應應商的每月月品質(zhì)狀況況，以供SCM及相關人員員參考，做做為分配模模具及訂單單之依據(jù)，，落實公司司之采購原原則，擇優(yōu)優(yōu)汰劣。供應商月度度品質(zhì)評鑒鑒內(nèi)容及評評分標準來料品質(zhì)成績績(總分50分)：來料品質(zhì)成績績評分=（允收批數(shù)*1+特采批數(shù)*0.6+拒收批數(shù)*0）/總批批數(shù)*50*K；(K為加工難易度度指數(shù))，各類物料或零零件的K值如下表：塑膠包裝五五金銘板板鏡頭PVC字鈕膠電子子組件LCDPCBFPC外購其他10.960.961110.9611110.960.96綜合本公司生生產(chǎn)線原材料料使用品質(zhì)狀狀況(總分30分)：生產(chǎn)線原材料料品質(zhì)狀況分分＝生產(chǎn)線重重大品質(zhì)問題題發(fā)生次數(shù)(20分)+品質(zhì)問問題題處理時效(10分)生產(chǎn)線重大品品質(zhì)問題發(fā)生生次數(shù)評分＝＝20分-重大品質(zhì)問題題發(fā)生次數(shù)n*4分品質(zhì)問題處理理時效評分＝＝10分-(處理天數(shù)T-1)*3分重大品質(zhì)問題題定義：1>生產(chǎn)停線之品品質(zhì)異常；2>批量返工；3>嚴重功能性問問題；4>同一品質(zhì)問題題生產(chǎn)線一個個月投訴3次以上:供應商制程稽稽核結(jié)果(20分)：制程稽核評分分=稽核分數(shù)*0.2注：根據(jù)“ProcessAuditCheckList”對供應商進行行例行稽核；；若本月沒有稽稽核的，以以上次稽核的的分數(shù)計算；；海外供應商或或代理商，因因無法audit,此20分應加于前面面兩項，計算算公式為：前前面兩項實得得分數(shù)之和除除以0.8，所得分數(shù)為為其總分。等級劃分：A≥90分B78-89分C61-77分D≤60分評鑒后處理行行動；評鑒結(jié)結(jié)果每月初遞遞交SCM，針對供應商商的每月品質(zhì)質(zhì)表現(xiàn)在定期期的CommodityMeeting做處理決定。。SQM對評鑒結(jié)果建建議如下處理理：對被評為”A”級之供應商，，采購增加其其訂單量；放放寬檢驗或免免檢；對被評為”B”級之供應商，，維持其正常常的采購；要要求供應商持持續(xù)改善；對被評為”C”級之供應商，，維持其正常常的采購；發(fā)發(fā)出品質(zhì)警告告，要求其在在兩周內(nèi)提出出改善計劃；；監(jiān)控其品質(zhì)質(zhì)數(shù)據(jù)，確認認改善行動的的有效性；SQM將對其制程、、品質(zhì)系統(tǒng)、、關鍵工序進進行稽核；并并監(jiān)控其改善善進程；要求求其在三個月月內(nèi)升到B級；對被評為”D”級之供應商，，采購減少其其訂單量，停停止打樣，并并對其進行重重點輔導，要要求其在一一周內(nèi)提出改改善計劃；SQM將對其制程、、品質(zhì)系統(tǒng)、、關鍵工序進進行稽核；要要求其在一個個月內(nèi)解決主主要品質(zhì)問題題，在三個月月內(nèi)升到C級；6個月內(nèi)升到B級；如供應商商不配合,或供應商制程程能力不足﹐或技術能力嚴嚴重缺陷,或輔導二次以以上仍無改善善的供應商，，采購CANCEL其供應商資格格。5．3．2品質(zhì)數(shù)據(jù)收集集和分析·SQM對供應商進行行品質(zhì)管理，，必須以品質(zhì)質(zhì)數(shù)據(jù)來驅(qū)動動，因此供應應商品質(zhì)數(shù)據(jù)據(jù)的收集和分分析顯得尤為為重要?！QM將每日的供應應商來料檢查查數(shù)據(jù)/生產(chǎn)線來料不不良檢查數(shù)據(jù)據(jù)/生產(chǎn)線來料品品質(zhì)異常數(shù)據(jù)據(jù)/供應商Rework數(shù)據(jù)輸入電腦腦供SQM工程師分析。?！て焚|(zhì)數(shù)據(jù)用于于供應商月度度品質(zhì)評鑒和和供應商改善善依據(jù)?！て焚|(zhì)數(shù)據(jù)用于于SQM工程師視需要要出版8D要求供應商履履行改善行動動·8D報告（VCAR）VCAR(8D)使用目的：VCAR（VendorCorrectiveActionReport）供應商改改善行動報告告；VCAR使用目的在于于將所發(fā)現(xiàn)的的重大品質(zhì)問問題點列出于于8D表內(nèi)，并分析析根本原因、、擬定解決對對策、追蹤改改善效果，以以達到提升品品質(zhì)之目標。。VCAR(8D)制作要項：D1：A.編號：有系統(tǒng)統(tǒng)的將產(chǎn)品類類別或機種加加以整理如XXX等，并加上序序號1111以便管理。B.TEAM建立（組長及及組員）：各各相關單位集集思廣益共同同解決問題點點。D2：不良現(xiàn)象敘敘述：將不良良現(xiàn)象的產(chǎn)生生確實記錄以以利于對問題題點測試和隔隔離并盡快的的11111擬定對策。D3：根本原因分分析：利用品品質(zhì)手法分析析人、機、料料、法、環(huán)(4M1E)，找出根本原原因。D4：短期對策：：采用即刻可可下之對策解解決，來阻止止問題點的繼繼續(xù)發(fā)生，立立即有效的降降11111低不良率。D5：長期對策：：永久的改善善對策如系統(tǒng)統(tǒng)、文件、機機器設備等的的修改以防止止再發(fā)生。D6：回復結(jié)果：：回復改善對對策及確認效效果。D7：問題成因之之屬性：將造造成所有問題題點的人或物物或流程之屬屬性均列入欄欄內(nèi)。D8：問題解決(恭喜)：在所有問題題點均獲解決決即完成8D的任務。VCAR(8D)發(fā)出時機：1>.產(chǎn)品不良DPPM超越品質(zhì)目標標時(即品質(zhì)異常)。2>產(chǎn)品不良DPPM符合品質(zhì)目標標但是單一不不良項目超越越總不良數(shù)的的20%。3>產(chǎn)品的不良問問題點是由供供應商制程所所造成。4>產(chǎn)品的不良問問題點未含蓋蓋于供應商的的測試制程內(nèi)內(nèi)。5>生產(chǎn)中的前5大不良的生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)問題點點。6>月度品質(zhì)目標標未達成VCAR(8D)處理時機：根本原因的確確認及對策計計劃的準備應應于24小時內(nèi)完成。。抑止問題持續(xù)續(xù)發(fā)生的計劃劃應于下一個個24小時時段內(nèi)完完成。找出真正的問問題所在并備備妥解決對策策應于下一個個48小時時段內(nèi)完完成。解決對策的下下達并排除所所有問題點應應于最后的24小時時段內(nèi)完完成。課程內(nèi)容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發(fā)展小組討論Q&A供應鏈準時生產(chǎn)（JIT）的含義及其其基本做法JIT與準時供應準時供應的前前提準時供應的目目的開展準時供應應的基本思路路供應鏈管理與與準時供應聯(lián)接供應商和和最終用戶、、從原材料到到成品的消費費整個過程；；通過公司內(nèi)外外相關職能的的運作,使產(chǎn)品提供給給用戶變成一一種價值增殖的過過程；要素：供應商商,制造商,批發(fā)商,零售商,顧客,服務與支持。。工廠的最終追追求就是要使使物料（包括括原材料、零部件、半成成品和成品））和信息在整整個供應鏈中中以最快的速速度流動起來來，流動越快快，整個供應應鏈所產(chǎn)生的的附加值與利利潤越高。供應鏈

供應商

(供應的來源)

制造商

（實現(xiàn)生產(chǎn)過程)服務與支持

批發(fā)商

零售商（實現(xiàn)銷售過程)顧客

（需求的來源)產(chǎn)品與服務的流向用戶需求與設計等信息流向供應鏈供應鏈的組成成Productionforecast/planning生產(chǎn)計劃/預測PlanningforecastCustomer計劃預測、顧客Orders訂單Customerservicedesk顧客服務臺NLOCustomers顧客Productstock產(chǎn)品庫存Comp.Stock材料庫存ProductionOrders生產(chǎn)訂單Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料計劃PurchaseOrders采購訂單Suppliers供應商供應鏈的組成成現(xiàn)在將將來4wallsmanufacturing四壁封閉生產(chǎn)Totallyintegratedsupplychain有機的整體供應鏈Massproduction大批量生產(chǎn)Masscustomization大量顧客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生產(chǎn)Earlyfeaturization很早就細化版本Latefeaturization最后才確定版本Buildtoforecast按預測制造Buildtoorder按訂單制造Capacityutilization利用產(chǎn)能Capacityoptimization產(chǎn)能優(yōu)化Pushsupply推式供應Demand-drivenpull需求驅(qū)動拉式供應Highfinishedgoodsstock成本庫存高Onlyfinishedgoodsintransit只是運輸途中有成品Shiptowarehouse運到倉庫Shipdirectlytocustomer直接交給顧客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired

供應商拉式供應Longdeliverytime交貨時間長Shortcycletime交貨時間斷Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce靈活的勞動力供應鏈的發(fā)展展JIT，又稱即時生生產(chǎn)、無倉儲儲生產(chǎn)、零庫庫存管理、短短周期制造，，是一種有計計劃的消除所所有浪費、不不斷改善生產(chǎn)產(chǎn)力的制造哲哲學；它結(jié)合了從設設計、工藝到到生產(chǎn)出最終終產(chǎn)品整個過過程中所有成成功的制造管理活活動，是世界界級生產(chǎn)水平平的具體表現(xiàn)現(xiàn)；含義:通過質(zhì)量改進進，減少調(diào)試試設置時間、、工位間等待待時間、縮小生產(chǎn)批量和和周期，將庫庫存降低到最最水平以達到到最低的生產(chǎn)產(chǎn)成本。準時生產(chǎn)（JustInTime）JIT管理的出發(fā)點點是人。依靠靠生產(chǎn)現(xiàn)場的的作業(yè)工人、、班組長、拉拉長線長、生生產(chǎn)管理人員員等共同努力力對生產(chǎn)作業(yè)業(yè)現(xiàn)場進行清清理整頓，使使生產(chǎn)工藝布布局合理，人人流、物流、、信息流暢通通無阻，進而而延伸到倉庫庫、生產(chǎn)準備備、供應商以以至整體供應應鏈，是開展展JIT的基本做法。。準時生產(chǎn)（JIT）的出發(fā)點從徹底大掃除除開始清理簡簡化是開展JIT的第一步；對生產(chǎn)現(xiàn)場進進行定置，讓讓所有的東西西如設備、原原材料、各工工序在制品、、廢品、返工工品、待檢品、輔助助材料、工具具、工位器具具、量檢具、、工藝文件、、質(zhì)量記錄、、生產(chǎn)基礎設設施等各就各位；開展“5S”活動，維持生生產(chǎn)現(xiàn)場的整整潔?！?S”又稱“五常法”，即常整理、、常整頓、常清掃、常清清潔和常修養(yǎng)養(yǎng)；改進生產(chǎn)設備備的設置與調(diào)調(diào)試、推行TPM；實施彈性生產(chǎn)產(chǎn)，包括生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)能的彈性性及更換產(chǎn)品品的靈活性；；發(fā)展長期的伙伙伴型供應商商關系，增加加供應商的送送貨頻次、縮縮短交貨周期期，實施準時時供應；利用統(tǒng)計過程程控制技術（（SPC）及其它質(zhì)量量工具，推行行質(zhì)量圈(QCC)、質(zhì)量改進小小組競賽、建議機制等活活動，實施全全員質(zhì)量管理理與控制、不不斷改進。準時生產(chǎn)（JIT）的實施控制、減少原原材料的庫存存、縮短原材材料的交貨周周期、在原材材料供應過程程中實施JIT——準時供應，相相對于企業(yè)內(nèi)內(nèi)部實施JIT生產(chǎn)來說見效效更快、而且且實施起來更更容易，一方方面能為本本企業(yè)實施JIT打下基礎，另另一方面也能能推動企業(yè)整整體供應鏈的的優(yōu)化。JIT與準時供應首先要提高認認識、統(tǒng)一思思想。從最高高層到相關人人員都要有改改進的意愿、通過學習習、培訓知道道為什么要做做、怎樣做及及做的目的；；要將相關的想法、做法法、要求、目的等等同供應商溝溝通、取得供供應商的認同同；要明確目標，，包括實施準準時供應所希希望達到的目目的、如將原原材料庫存控制到什么程程度、供應商商交貨周期縮縮短到多少等等，也包括在在什么樣的原材料或零部部件、在哪些些供應商當中中進行實施；；要有質(zhì)量保證證，只有在供供應商提供的的原材料質(zhì)量量不斷提高并并能保證合格的情況下才才有可能實施施準時供應。。準時供應的前前提目的：降低原原材料庫存、、縮短原材料料交貨周期基本出發(fā)點：：將庫存由“下游”轉(zhuǎn)移到“上游”供應商處基本思路是：：將本企業(yè)的的原材料庫存存壓縮到最低低、甚至取消，說服供應應商增加送貨貨頻次，減少少每次送貨量量，并盡量做到隨要隨到到、要什么送送什么、要多多少送多少準時供應的目目的與思路準時供應的實實施步驟分析現(xiàn)狀、確確定供應商;設定目標;制定實施計劃劃;改進行動實施施;績效衡量。按物品分類模模塊選擇價值值大、體積大大的物料，選選擇伙伴/優(yōu)先型供應商商進行準時供供應可行性分分析，確定實實施供應商；；分析時考慮：：采購量（額額）、物品重重要性、供應應商合作態(tài)度及管理水水平、地理位位置、包裝運運輸方式、存存貯條件及存放周期、供供應商改進的的主動性、供供應商的生產(chǎn)產(chǎn)周期及重要原材料采購購周期、送貨貨頻次與周期期、庫存量等等；然后進一步分分析問題所在在以及問題產(chǎn)產(chǎn)生的原因。。準時供應-分析現(xiàn)狀、確確定供應商商準時供應-設定目標針對供應商目目前的供應狀狀態(tài)，提出改改進目標；改進目標包括括供貨周期、、供貨頻次、、庫存等；改進目標應該該SMART；改進目標最好好與同行比較較。明確主要的行行動點、負責責人、完成時時間、進度檢檢查方法及時時間、考核指指標等。在本企業(yè)的主主要工作：a.將固定訂單改改為開口訂單單(訂單的訂購量量分成已確定定的、供應商必必須按時按量量交貨的部分分，和可能因因市場變化而而增減的預測測采購量。兩部分的的時間跨度取取決于本企業(yè)業(yè)的生產(chǎn)周期期、供應商的的生產(chǎn)交貨周周期、最小批產(chǎn)量等等）；b.調(diào)整相應的運運作程序及參參數(shù)（如MRP系統(tǒng)參數(shù)等））；c.本企業(yè)相關人人員溝通、交交流，統(tǒng)一認認識、協(xié)調(diào)行行動；確定相相應人員的職責及任務分分工等;在供應商方面面，需要對供供應商進行溝溝通、培訓、、使供應商接接受相關理念念，確認改進目標如如縮短供應時時間、增加供供應頻次、保保持合適的的的庫存等。同同時供應商也相應認認可有關的配配合人員的責責任、行動完完成時間等；；準時供應-制定計劃前提是原材料料的質(zhì)量改進進和保障，同同時為改善供供應要考慮采采用標準、循環(huán)使用的包包裝、周轉(zhuǎn)材材料與器具，，以縮短送貨貨的裝卸、出出入庫時間；；主要環(huán)節(jié)是將將原來的獨立立開具固定訂訂單改成滾動動下單、并將將訂單與預測結(jié)合起來。。定期向供應應商提供采購購預測、供應應商則定期向向本企業(yè)提供庫存報告；；改進行政效率率，充分利用用電話、傳真真、電子郵件件、因特網(wǎng)、、EDI等手段進行信息傳遞遞以充分保證證信息傳遞的的及時性、準準確性、可靠靠性；在開展即時供供應的過程中中，最重要的的是要有紀律律性，要嚴格格按確定的時間做該做的的事情（如開開具采購預測測、訂單、庫庫存報告等））；同時要有合作作精神與團隊隊意識。只有有采購、計劃劃、倉管、運運輸、收驗貨、供應商等等密切配合，，才能保證即即時供應順利利實施。準時供應-改進實施定期檢查進度度，以績效指指標（目標的的具體化指標標）來控制實施過程；；采購部門或準準時供應實施施改進小組要要定期（如每每月）對照計劃檢查各各項行動的進進展情況、各各項工作指標標、主要目標的完成情情況，并用書書面形式采用用圖表等方式式報告出來，對于未如如期完成的部部分應重新提提出進一步的的跟進行動、調(diào)整工作作方法、必要要時調(diào)整工作作目標。準時供應-績效衡量分析現(xiàn)狀、確定供應商及即時供應物品分析改進原因、設定改進目標（供應周期、送貨頻次、庫存）制定行動計劃、與相關人員及供應商溝通培訓調(diào)整、設置采購參數(shù)（采購預測期、開口訂單、交貨期、庫存量等）定期發(fā)出采購預測（>6個月）、開口訂單（>1個月）、交貨安排等供應按交貨安排或開口訂單中的固定要求經(jīng)常送貨供應商定期提供原材料、半成品、成品庫存供應商、采購過程控制及績效考核階段工作總結(jié)及下一步改進目標準時供應的實實施步驟供應鏈準時生產(chǎn)（JIT）的含義及其其基本做法JIT與準時供應準時供應的前前提準時供應的目目的開展準時供應應的基本思路路準時供應的實實施步驟供應鏈管理與與準時供應回回顧課程內(nèi)容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發(fā)展小組討論Q&ATest:您是合格的SQE么??供應商品質(zhì)協(xié)協(xié)議修訂和簽簽核……供應商與本公公司的關系……如何何建建立立雙雙贏贏的的供供應應商商關關系系SQM與采采購購的的關關系系………1.對產(chǎn)產(chǎn)品品規(guī)規(guī)格格的的熟熟悉悉2.對產(chǎn)產(chǎn)品品的的制制造造流流程程熟熟