抽樣檢驗的相關定義批（在一定條件下生產出來的一定數量的單位產品所構成的團體），批的單位：卷、箱、包、個、張、板、公斤）檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結果更具代表性）3批量N4樣本及樣本大小n5樣品6對于規(guī)格精度不高（如±1~2mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢1~5個的特殊方法，可對應MIL—STD—105E的S-I抽樣。7合格判定數（AC），不合格判定數（RE）8抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數量樣本進行檢驗的方法。9抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規(guī)則的表單，如MIL-STD-105E,GB2828-87。10抽樣方法（抽樣技術）：從檢驗批中抽取樣品的方法。11抽樣方案（計劃）：樣本大小或樣本大小系列和判定數組的組合（n/AC，RE）。12判定數組：合格判定數與不合格判定數結合在一起。13檢查水平（IL）:檢驗批與樣本大小之間的等級對應關系。14合格品質水平（AQL）:消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。15消費者冒險率（B）（第II型誤差），品質差，但樣品品質合格卻判整批合格的機率較小,一般B=10%。16生產者冒險率（a）（第I型誤差），品質好，但樣品品質不合格卻判整批不合格的機率較少，一般a=5%。17拒收品質水準（LTPD）（RQL）:消費者認為品質惡劣的送檢批所含有的最低不良率。18嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產品。主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，但嚴重其它不合格的產品。次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，但沒有其它不合格的產品。19不良率（p）（百件不合格品數）百件缺點數（c）轉移原則22.抽檢特性曲線-0C曲線一個抽檢方案對產品質量高低的辨別能力轉為該方案的抽檢特性。一個抽樣方案已對應著一條0C曲線，（嚴格說來是一個N、n、c）它定量表示了產品質量狀況（P）和被接收可能性大小之內的關系，表示接收概率L（P）當批不合格率P的函數關系。當（n,c）—定時批量大小對0C曲線影響不大。當c一定時，n越大，oc曲線越陡。當一批中P,不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。十三.抽樣檢驗類型1按品質數據類分：計量值抽檢，計數值抽檢分類項目計數抽樣檢驗計量抽樣檢驗品質表示方法用（良）與（不良）兩種分別表示或者使用缺點數表示用特性值表示檢驗方法1.檢驗時不須要熟練檢驗時所需時間短檢驗設備簡單，檢驗費用低計算記錄簡單計算簡單，幾乎不必計算1.一般在檢驗時須要熟練。2.檢驗時所需時間長3.檢驗設備復雜，檢驗費用高檢驗記錄復雜5.計算復雜抽樣計劃數應用條件每一個品種的產品需制訂一個抽樣計劃。抽樣時需隨機化。每一個品質特性，需制訂一個抽樣計劃。特性值需屬于常態(tài)分配抽樣時間隨機化判斷能力與樣本數要得到同等判斷能力時，所需樣本數多，且（1）不易導致品質之改善。（2）不易發(fā)現檢驗器具之錯誤。檢驗個數相同時，判斷能力低。要得到同等判斷能力時，所需樣本數少，又（1）可導致品質之改善（2）可發(fā)現檢驗器具之錯誤，檢驗個數相同時，判斷能力高。檢驗記錄之利用檢驗記錄利用程度低檢驗記錄可利用程度高可作資料回饋，改進制程的參考。同時量值數據可指出和規(guī)格之間的相對關系，提供規(guī)格寬讓時之參考依據。應用范圍各種產品的抽樣皆可應用適用于破壞性的檢驗或樣本貴重的產品拒收批之判定證據樣本中不良品數超過允許不良品數批之估計不良率超過允許不良率，判定拒收批中可能無不良品。（一）計數值抽樣檢驗規(guī)則型單次，選別型單次，調整型單次，連續(xù)抽樣型，逐次抽樣型雙次雙次雙次多次（二）計量值抽樣檢驗規(guī)則型（單次）GB8053-87調整型（單次）GB6387-86ISO3951-812按檢驗方式和水平分：調整型抽檢，非調整型抽檢調整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣）非調整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續(xù)型抽檢，逐批抽檢標準型抽檢：此抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規(guī)定雙方的冒險率a及B為一定之數字（一般a取=0.05,B=0.1）（要查表）挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。這種抽驗方式在長期連續(xù)幾批抽驗后，允收批的品質將比原作業(yè)平均為佳，可保證驗收批的平均品質。僅適用于非破壞性檢驗。連續(xù)型抽檢：適用于連續(xù)生產之產品，在制程上抽驗，起始時連續(xù)抽驗一定數目之樣品，均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，累計其良品和不良品數，然后依公式計算或查表決定允收或拒收。此抽樣計劃是唯一不能事先預知抽樣數的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數較少。按抽樣次數分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。4按控制重點分：AQL型,RQL（LTPD）型，AOQL型AOQL：平均出廠品質界限5正常檢驗二次抽樣（32，32/2，6）6加嚴檢驗單次抽樣一般在判定數組上加嚴,AQL不變7減量檢驗單次抽樣在抽樣的樣本大小上減量,AQL不變.如正常檢驗單次抽樣樣本N=5000,IL=GII,n=L=200,AQL=1.0時之判定數組為（5,6）,而減量檢驗單次抽樣的n=L=80,判定數組為（2,5）?不合格數為2時AC；3、4時AC,但下批轉正常抽檢；5時RE。十四．抽樣技術（取樣方法）1．單純隨機抽樣:完全隨機,無限制;一般多利用亂數表或抽樣球2．系統(tǒng)抽樣：按一定的時間/數量間隔抽樣3．分層抽樣：先層別后再抽樣4．曲折抽樣：是希望減少系統(tǒng)抽樣因周期性而發(fā)生偏差等缺點所采用的方法?？梢暈殡S機抽樣,但較復雜,具有規(guī)則性。5．區(qū)域抽樣：群體如一大箱物品,箱中有數十個小盒,每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便,可自數十個小盒中隨機抽取若干樣本盒,然后就各樣本盒進行全數檢驗。這方法如社會調查時分為城鎮(zhèn)或鄉(xiāng)村取樣,故稱為區(qū)域抽樣。適用前提：區(qū)域內變異大,區(qū)域間變異小。與分層抽樣剛相反。6．分段抽樣：先采用區(qū)域抽樣,在從樣本單位中從隨機抽樣?？捎袃啥巍⒍喽沃?。7．反復抽樣：在同一檢驗批內作一次以上的抽樣來推定群體品質的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗中之雙次、多次或逐次抽樣十五．不合格品之短期對策：標識、擺放要區(qū)別（要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產品）抽樣發(fā)現的不良品，在廠發(fā)現要取出,或以良品補足數量；在客處檢驗發(fā)現一般要取出，或以良品補足數量不合格批之審核（一般以MRB形式：物料重審會議）后：返工返修、全揀挑選、特采、允收放行、降級、拒收十六.抽樣標準抽樣標準經中國批準的有20多種，在工業(yè)企業(yè)中只有GB2828和GB2829為常用標準。當然,這兩個標準以外,國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。GB2828-87:計數值調整型抽樣類型，共細分為十二種；GB2829-87:計數值逐次型抽樣類型（用得少）計數值調整型抽樣類型：（1989）MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001制定年月名稱修正的要點備注1942年2月JAN-STD-1051950年9月MIL-STD-105A成為陸、海、空軍的共同規(guī)格JAN-STD-廢止1051955年4月同Appendix調定小樣本檢查之規(guī)定1958年12月MIL-STD-105B105A與Appendix之內容整理為一體，工程平均之推定采用精密式，原則上用5批來計算105A廢止1961年7月MIL-STD-105C增加單獨批之品質保護之規(guī)定工程平均之推定改為略算式，計算對象之批數恢復為10批105B廢止1963年4.29MIL-STD-105D全面改為嚴格的調整方法，比較容易實施雙次抽樣檢查之效率有所改善各種數表全面制定修改105C廢止1963年ABC-STD-105經過美、英、加三國軍方努力，105D成為第一個國際性的品管標準1974年ISO2859MIL-STD-105D被認可為ISO標準1989年5.10MIL-STD-105EMIL-STD-105E頒布105D廢止1993年ANSI/ASQCZ1.4ANSI/ASQCZ1.4成為美國國家標準，代替MIL-STD-105E105E在美國廢止C=0抽樣計劃1965年，C=0抽樣計劃首次發(fā)表1981年，C=0抽樣計劃第二版1983年第三版，歐美許多企業(yè)都采用C=0抽檢計劃MIL-STD-105E說明，規(guī)定AQL數值，并不意味供貨方有權提供任何已知的不合格產品單元。當C=0時，才為合格；當C>0時，判為暫扣批（Withholdthelot），需工程/管理部門作MRB決定。流水線抽樣計劃：GB8052（MIL-STD-1235B）名義上是計數連續(xù)抽檢，實際上計件檢驗,對應的是連續(xù)抽樣方案CSP.檢驗時不良品數過程平均不良率= ，定義為：生產方對規(guī)定期間內檢查時產品總數的產品進初次檢查時的平均不良率GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數。初次檢驗：產品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后再檢驗而言。GB8052與GB2828中的AQL含義有一定差別（不概述）過程不合格品率，指產品整個生產過程中不合格品數與生產數之比。平均檢出質量（平均檢出不合格品率）（AQL）:檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替代，經過這樣處理的產品的平均質量，不合格品百分數P.跳批抽檢方案：GB/T3263-91當檢驗滿足一定條件后，后執(zhí)彳丁跳批檢驗，若f=1/3則3批跳檢1批，即有兩批不檢，當檢查有問題，則恢復逐批檢查CNS2779Z4006同MIL-STD-105E（CNS是中華民國標準的代號）JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010日本標準型抽檢計劃JISZ9006日本選別型抽檢計劃JISZ9008日本連續(xù)生產型抽檢計劃MIL-STD-414ANSIZ1.9十七．抽樣方案1．樣本大小代字表2．AQL表3?抽樣方案（N/AC，RE）4．樣本大小的可變性及復合抽檢方案4．1樣本大小的可變性2成品檢驗，當L=200時,AQL/MA=1.0,（5,6）；AQL/MI=2.5,（10,11）o1個別判別定:MAv=5,且MI<=10時,AC（最常用）如MA=6，MI=0，REMA=5，MI=10，ACMA=0，MI=11，RE請問:5個MA還不如1個MI有判別力嗎？o2MA+MI<=10,且MAv=5時,ACo3綜合判定:AQL/MA+AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定數組為（14,15），所以MA+MIv=14時,AC也有3MI=1MA的轉換方法o4雙重判定：MAv=5,Mlv=10,且MA+MIv=14時,ACAQL的特點：1代表消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率5.2當批量水平等于或優(yōu)于AQL時，高概率合格質量好更安全當批量水平較大形勢劣于AQL時，高概率不合格質量差更危險5.3AQL值的單位是%（百分比）5.4AQL可用百件缺點數或百件不良率表示，但AQL>10時，一般用百件缺數表示；當AQLv=10,且nv=80時,一般用不良率表示。5.5每相鄰AQL值以5<10倍數（1.6取值）5.6AQL定值原則軍用產品v工業(yè)產品v民用品A缺點vB缺點vC缺點原材料v成品由設計需要的元器件的失效率而確定AQL值買才要考慮供方能力的設定檢驗項目多少定AQL值主要不合格項目數AQL主要不合格項目數AQL1~20.2510.653~40.421.05~70.653~41.58~111.05~72.512~191.58~18個4.020~482.518個以上6.5損益平衡點：檢驗成本（每一零件）修理成本（每不良之總成）因許多成本估不準,損益平衡點的方法難實施.損益平衡點（%）AQL（%）0.5—10.251—1.750.651.75—3142.5646—10.56.510.5—1710歸納分類法:(非常實用可行，較復雜)這是一個非常實用與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良(缺點)之等級與其它要素，又容易設定。如下圖，把AQL有關之要素列于上列，通常這些要素包括：檢驗成本與修理成本之比可能發(fā)現不良地區(qū)不良品處理方式制程方式鑒定不良之難易等等。將AQL從最嚴到最寬(例如由0.065%到15%)，由上而下列于下圖右方。將各要素所產生之狀況分為三類即把全公司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。不良品可能被發(fā)現處，也分為：顧客使用時，制程最終檢查與制程中間檢查三種。不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規(guī)格使用三種。本身工廠之制程是屬于全自動、半自動或人工三種。不良是否容易鑒