內(nèi)容提要一、世界生產(chǎn)方式演變歷程

……………….……………..…二、精益生產(chǎn)概論……………….……………1、含義2、豐田生產(chǎn)基本構(gòu)架3、特點(diǎn)..三、精益生產(chǎn)推進(jìn)……………….…………….四、如何降低成本減少浪費(fèi)？……………….………….五、東風(fēng)公司精益生產(chǎn)實(shí)踐……………….…………….1第一部分——世界生產(chǎn)方式發(fā)展歷程2第一部分——世界生產(chǎn)方式發(fā)展歷程3第一部分——世界生產(chǎn)方式發(fā)展歷程4汽車業(yè)制造系統(tǒng)兩次大變革HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器ToyotaProductionSystem(TPS)

豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器品種的挑戰(zhàn)第一部分——世界生產(chǎn)方式發(fā)展歷程5（一）何謂精益生產(chǎn)方式Lean

Production精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)（LeanProduction)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。它是美國麻省理工學(xué)院在做了大量的調(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為“精益生產(chǎn)”，綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

第二部分——精益生產(chǎn)基本概論6日本豐田生產(chǎn)方式的老師實(shí)際是美國人的IE大野耐一：“什么是豐田生產(chǎn)方式，就是豐田式工業(yè)工程?！泵绹擞謱⒇S田生產(chǎn)方式（TPS）概括為精益生產(chǎn)（LP）。IE工業(yè)工程（美國）TPS豐田生產(chǎn)方式（日本）LP精益生產(chǎn)（國際）TPS/LP=IE+企業(yè)文化=LP+精益文化第二部分——精益生產(chǎn)基本概論7JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。JustIn

Time適品·適量·適時(shí)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論81、“精益”釋義：精——少而精，不投入多余生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)時(shí)間生產(chǎn)必要的產(chǎn)品益——所有經(jīng)營活動(dòng)有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性2、目的：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的消除一切浪費(fèi)追求精益求精和不斷改善去掉一切不增值的活動(dòng)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論9Heijunka平順化

Averageddailyvolume&mixSmoothproductionscheduleStandardWork標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)Kaizen改善CreativeIdeaSuggestionSystem建議系統(tǒng)5S3P生產(chǎn)準(zhǔn)備流程TPMSMEDVisualControlsKanbanJustInTimeTaktTimeOne-pieceFlowDownstreamPull（拉動(dòng)生產(chǎn)）Jidoka品質(zhì)內(nèi)置（自働化）Built-inqualityPokayoke5WhyHarmonyofman&machine人機(jī)工程OperationalExcellenceBestCost,Quality,DeliveryEmpoweredemployeesCustomerfocusedcultureTPS第二部分——精益生產(chǎn)基本概論10（二）豐田生產(chǎn)方式構(gòu)架豐田生產(chǎn)系統(tǒng)由下列要素組成:一、兩大支柱及時(shí)制生產(chǎn)（JustInTime）品質(zhì)內(nèi)置(Jidoka,自働化)二、地基平順化（Heijunka）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardWork）改善（Kaizen）三、工具屋1、5S2、目視管理3、看板（Kanban)4、一分種換模法（SMED，快速換產(chǎn)）5、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）6、生產(chǎn)準(zhǔn)備流程（3P）7、建議系統(tǒng)（SuggestionSystem）第二部分——精益生產(chǎn)基本概論11TPS-豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)房屋結(jié)構(gòu)由大野耐一和Eiji

Toyoda發(fā)展而成，用來向員工和供應(yīng)商解釋不斷演進(jìn)的豐田系統(tǒng)。該生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)的目的是消除運(yùn)營中所有的muri,mura,muda(過載、不均衡、浪費(fèi))。這是一種讓每位員工參與進(jìn)來，通過采用PDCA（計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、糾正）的方法解決問題，改善質(zhì)量、成本、交貨期、安全和員工士氣。采用房屋結(jié)構(gòu)解釋豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的原因在于，房頂、柱子和地基代表一種類似該系統(tǒng)的穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。今天，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)還在不斷的發(fā)展。豐田人開始稱豐田生產(chǎn)系統(tǒng)為“員工思考的系統(tǒng)”

來代替原有名稱。豐田系統(tǒng)總是不斷的改進(jìn)。

豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）是精益企業(yè)的運(yùn)營藍(lán)圖大多數(shù)成功實(shí)施精益的組織都采用豐田生產(chǎn)系統(tǒng)作為他們的運(yùn)營藍(lán)圖。他們學(xué)習(xí)并理解該系統(tǒng)，重新命名使其結(jié)合自身情況為其所用，同時(shí)盡可能采用純粹的豐田方式。

（二）豐田生產(chǎn)方式構(gòu)架第二部分——精益生產(chǎn)基本概論12豐田生產(chǎn)系統(tǒng)屋顯示了通過消除浪費(fèi)持續(xù)改善達(dá)到世界級(jí)的生產(chǎn)系統(tǒng)。左邊支柱及時(shí)制生產(chǎn)(JIT)-節(jié)拍時(shí)間-流動(dòng)-下游拉動(dòng))

消除生產(chǎn)中的7種浪費(fèi)。使生產(chǎn)和信息平滑流動(dòng)，最小化庫存和空間。右面支柱品質(zhì)內(nèi)置Jidoka(自働化)

在流程中內(nèi)建品質(zhì)，使用智能自動(dòng)化分離人工和機(jī)器作業(yè)。實(shí)施低成本的自動(dòng)化、防錯(cuò)法、設(shè)備更新和可靠性改進(jìn)。

地基

平順化Heijunka

穩(wěn)定生產(chǎn)排程中的變動(dòng)。降低整個(gè)交貨期時(shí)間，協(xié)調(diào)銷售、生產(chǎn)安排和顧客需求。第二部分——精益生產(chǎn)基本概論13（三）不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)消費(fèi)者主導(dǎo)P（品種）少品種多生產(chǎn)一些好多品種量大固然好，品種也重要Q（質(zhì)量）防止投訴不良不可避免抽檢為中心高質(zhì)量構(gòu)建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或零缺陷免檢C（成本）按成本定價(jià)成本+計(jì)劃利潤低價(jià)格將“干毛巾擰出水”，消除浪費(fèi)D（交貨期）月單位交貨每月集中出貨快速交貨JITS（安全）生產(chǎn)優(yōu)先先保證出貨，安全嘛……安全第一符合標(biāo)準(zhǔn)安全第一無工傷符合技術(shù)法規(guī)F（柔性）以產(chǎn)定銷只有這個(gè)能力……快速應(yīng)變隨時(shí)滿足第二部分——精益生產(chǎn)基本概論14項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場（三）不同生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方式比較第二部分——精益生產(chǎn)基本概論15精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)意識(shí)改革*5S生產(chǎn)的快速與維護(hù)精益品質(zhì)保證與自動(dòng)化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)均衡化同步化現(xiàn)場IE作業(yè)研究生產(chǎn)設(shè)計(jì)與物流系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)Editedby（四）精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論16（四）精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)“零”第二部分——精益生產(chǎn)基本概論177個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長，切換后不穩(wěn)定·經(jīng)濟(jì)批量·物流方式JIT·生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化·作業(yè)管理·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里·探求必要庫存的原因·庫存規(guī)模的合理使用·均衡化生產(chǎn)·設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除·整體能力協(xié)調(diào)·拉式生產(chǎn)徹底暴露問題·流程路線圖（四）精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論187個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”·三不主義·零缺陷運(yùn)動(dòng)·工作質(zhì)量·全員質(zhì)量改善活動(dòng)·自主研究活動(dòng)·質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多·效率管理·TPM全面設(shè)備維護(hù)·故障分析與故障源對(duì)策·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)、趕工趕料·同步化、均衡化·生產(chǎn)布局改善·設(shè)備小型化、專用化（四）精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論197個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識(shí)淡薄，人為事故多·安全第一·5S活動(dòng)·KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練·定期巡查·安全教育活動(dòng)·安全改善活動(dòng)與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。（四）精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)第二部分——精益生產(chǎn)基本概論20（五）精益生產(chǎn)-五個(gè)原則LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價(jià)值站在客戶的立場上ValueStream價(jià)值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期第二部分——精益生產(chǎn)基本概論21（六）精益生產(chǎn)的重要特征一、建立看板體系。

就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項(xiàng)工程人員需求，比方零件需要多少，何時(shí)補(bǔ)貨，亦即是“逆向”去控制生產(chǎn)數(shù)量的供應(yīng)鏈模式，這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達(dá)到零庫存)，更重要是將流程效率化。

二、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨。

依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量，這種豐田獨(dú)創(chuàng)的生產(chǎn)管理概念，在80年代即帶給美國企業(yè)變革的思維，現(xiàn)已經(jīng)有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。

第二部分——精益生產(chǎn)基本概論22三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化。

他們對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范，例如裝個(gè)輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的在于促進(jìn)生產(chǎn)效率。四、排除浪費(fèi)、不平及模糊等。

排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作或動(dòng)作時(shí)間人力的浪費(fèi)。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作或動(dòng)作時(shí)間人力的浪費(fèi)。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。（六）精益生產(chǎn)的重要特征第二部分——精益生產(chǎn)基本概論23五、重復(fù)問五次為什么。

要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。六、生產(chǎn)平衡化。

豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準(zhǔn)備最高量因而產(chǎn)生高庫存的浪費(fèi)。所以豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費(fèi)。七、充分運(yùn)用“活人和活空間”。

在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運(yùn)用；相同人員也是一樣，例如一個(gè)生產(chǎn)線原來六個(gè)人在組裝抽掉一個(gè)人，則那個(gè)人的工作空間自動(dòng)縮小，空間空出來而工作由六個(gè)人變成五個(gè)人，原來那個(gè)人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。

（六）精益生產(chǎn)的重要特征第二部分——精益生產(chǎn)基本概論24八、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣。

這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。這點(diǎn)完全如松下幸之助所說：“做東西和做人一樣”，通過生產(chǎn)現(xiàn)場教育訓(xùn)練的不斷改進(jìn)與激勵(lì)，成立學(xué)苑讓人員的素質(zhì)越來越高，反應(yīng)越快越精確九、彈性改變生產(chǎn)方式。

以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。我曾參觀NEC的手機(jī)制造工廠，因?yàn)樾柰瑫r(shí)生產(chǎn)二十幾種款式手機(jī)，所以激活機(jī)器人并無法發(fā)揮效率，他們就采用上述方式，一桌約三、四個(gè)員工作業(yè)，來解決現(xiàn)場生產(chǎn)問題。（六）精益生產(chǎn)的重要特征第二部分——精益生產(chǎn)基本概論25JIT基礎(chǔ)認(rèn)知易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會(huì)外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)外部顧問指導(dǎo)全員改善活動(dòng)安定化生產(chǎn)管理的安定物量的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時(shí)生產(chǎn)消除浪費(fèi)創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣JIT生產(chǎn)技術(shù)運(yùn)用（七）精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌第二部分——精益生產(chǎn)基本概論26精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序1變換機(jī)種1.意識(shí)改革2.現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)↓5S4.平準(zhǔn)化5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及時(shí)生產(chǎn)品質(zhì)保證自動(dòng)化保全·安全少人化目視管理多工程操作3.流動(dòng)生產(chǎn)看板Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序27精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序2步驟1:意識(shí)改革步驟2:5S步驟2:流動(dòng)生產(chǎn)步驟5:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)JIT步驟4:平準(zhǔn)化JIT舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。JIT改善的基礎(chǔ)是整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)等5S停止大批制造，讓每一項(xiàng)工程都遵循順序來制造。不可有落單式制造，無論何時(shí)所生產(chǎn)的都是均等的數(shù)量。好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心。第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序28為了對(duì)應(yīng)市場不斷變化的要求，力求以更少的人對(duì)應(yīng)生產(chǎn)，以降低成本。①.明確劃分人與機(jī)械的工作，作業(yè)者盡可能讓機(jī)器獨(dú)立作業(yè)，人與機(jī)械保持分離狀態(tài)。②.生產(chǎn)線作成U字形，機(jī)械設(shè)備改成自動(dòng)化。③.將離島型的機(jī)器集中在一起，對(duì)于生產(chǎn)量而精簡人員，做到少人化。④.站立作業(yè)要徹底實(shí)施。⑤.作成工程聯(lián)系計(jì)劃表，培養(yǎng)技能多樣化?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序3多工程操作Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序29為了對(duì)應(yīng)市場變化的要求，以更少的人對(duì)應(yīng)生產(chǎn)，以降低成本。①.在設(shè)備或機(jī)械上，加裝輪子，是其可以簡易移動(dòng)。②.不要有孤立的機(jī)械配置，集中在一處作業(yè)，使生產(chǎn)線形成多工程操作。③.標(biāo)準(zhǔn)化任何人都可以操作的簡單作業(yè)。④.訓(xùn)練員工成為掌握多種技能的能手。⑤.摒棄以工程定員的思想?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序4少人化Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序30計(jì)劃安排好出產(chǎn)產(chǎn)品的品種、數(shù)量的時(shí)間及種類。①.將月產(chǎn)量、日產(chǎn)量換算成循環(huán)時(shí)間（循環(huán)鐘）。②.以“循環(huán)鐘”為基本，作成周期表。③.縮短變化準(zhǔn)備及零件更換（機(jī)種切換）的時(shí)間。④.生產(chǎn)流程標(biāo)準(zhǔn)化?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序5平準(zhǔn)化Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序31導(dǎo)入一種結(jié)構(gòu)，使機(jī)械設(shè)備在生產(chǎn)中，不會(huì)發(fā)生不良，及時(shí)無人看守，機(jī)械本身也能產(chǎn)生附加值的“自動(dòng)機(jī)械”。①.一切加工動(dòng)作，全由機(jī)械進(jìn)行，保持“人與機(jī)械分開”的狀態(tài)。②.無人監(jiān)視的情況下，一旦發(fā)生不良，機(jī)器馬上停止。……精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序6自動(dòng)化Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序32精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序7指從上一個(gè)加工完成以后到下一個(gè)加工良品產(chǎn)出之前的時(shí)間。包括替換模具、車削物、變更基準(zhǔn)作業(yè)。以及裝配物、零件等變換作業(yè)。①.需徹底實(shí)施5S基礎(chǔ)。②.準(zhǔn)備時(shí)間：內(nèi)部準(zhǔn)備時(shí)間＋外部準(zhǔn)備時(shí)間?！儞Q準(zhǔn)備時(shí)間Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序33指為滿足顧客所要求的品質(zhì)，籍人、物、設(shè)備及生產(chǎn)方式，保持品質(zhì)無懈可擊的綜合體系。①.即使只生產(chǎn)一件不良品，也應(yīng)該當(dāng)場究明原因并予解決。②.消除庫存、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)，有效地制造產(chǎn)品?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序8品質(zhì)保證③.將目前的生產(chǎn)方式“表格化”，定為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。④.一個(gè)個(gè)的制造，形成無不良的自動(dòng)化生產(chǎn)線。⑤.不將不良品送到后工序。Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序34是作業(yè)指示及零件調(diào)配的依據(jù)。①.后工序至前工序拿取已被前工序用畢的看板。②.前工序只要生產(chǎn)后工序取去的數(shù)量?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序9看板管理③.看板與現(xiàn)品一起流動(dòng)，徹底執(zhí)行目視管理。④.為避免生產(chǎn)誤失，消除浪費(fèi)，生產(chǎn)實(shí)施平準(zhǔn)化。⑤.盡量減少看板的數(shù)量。Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序35是指讓大家一看就明白何者正常、何者有異常、何處有浪費(fèi)的管理。①.以紅牌作戰(zhàn)與看板作戰(zhàn)進(jìn)行目視的整理、整頓。②.利用指示燈傳達(dá)工程異常、零件供應(yīng)、刀具交換等訊息?！嫔a(chǎn)方式推進(jìn)順序10目視管理③.制作生產(chǎn)管理看板，使大家知道生產(chǎn)線的作業(yè)狀況或停止內(nèi)容。④.標(biāo)志現(xiàn)場不良品區(qū)。Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序36保全指保養(yǎng)機(jī)械或設(shè)備，使之不發(fā)生故障，提高機(jī)械可利用率。安全指設(shè)計(jì)防止事故或者災(zāi)害發(fā)生的工廠構(gòu)造與規(guī)則，并遵守之。①.保全的習(xí)慣：清掃、給油、點(diǎn)檢。②.安全的要求：人機(jī)間保持距離、徹底執(zhí)行保全措施、嚴(yán)守規(guī)則、尋找真正原因并防止再發(fā)。……精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序11保全·安全Editedby第三部分——精益生產(chǎn)推進(jìn)順序37三種經(jīng)營思想成本中心思想售價(jià)=成本+利潤根據(jù)成本和計(jì)劃利潤決定售價(jià)僅適用于賣方市場售價(jià)中心思想利潤=售價(jià)-成本利潤根據(jù)售價(jià)變動(dòng)屬于被動(dòng)利潤型利潤中心思想成本=售價(jià)-利潤根據(jù)售價(jià)變化主動(dòng)降低成本第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本38如何降低成本成本的構(gòu)成成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費(fèi)用、消耗品、管理費(fèi)用、設(shè)備、工資……等？如何降低成本消滅浪費(fèi)！第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本39企業(yè)常見的浪費(fèi)等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)缺貨損失8大浪費(fèi)如何發(fā)現(xiàn)企業(yè)中的浪費(fèi)現(xiàn)象第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本40無論如何，企業(yè)要想生存，首先必須獲得利潤，如果沒有利潤，企業(yè)將失去生存的條件。在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。售價(jià)=成本+利潤（計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí)）售價(jià)—成本=利潤（市場經(jīng)濟(jì)時(shí)）售價(jià)—利潤=成本（精益思想TPS）利用成本倒留法可確保經(jīng)營的最終效果。第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本411.等待的浪費(fèi)因斷料、作業(yè)不平衡、計(jì)劃不當(dāng)、以外等導(dǎo)致作業(yè)者處于等待狀態(tài)。工廠八大浪費(fèi)之一①.生產(chǎn)線機(jī)種切換。②.工位間由于不平衡造成等待的浪費(fèi)。③.機(jī)器設(shè)備故障導(dǎo)致等待的浪費(fèi)。④.因?yàn)槿绷系葘?dǎo)致人和設(shè)備等待的浪費(fèi)。⑤.生產(chǎn)計(jì)劃安排不平衡導(dǎo)致人機(jī)閑置?！谒牟糠帧懦速M(fèi)，降低成本42等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價(jià)值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號(hào)切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計(jì)劃不合理

☆設(shè)備維護(hù)不到位

☆物料供應(yīng)不及時(shí)第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本432.搬運(yùn)的浪費(fèi)物料的放置、堆積、移動(dòng)、整理等浪費(fèi)。①.物料移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)。②.人力、工具的占用。③.時(shí)間的浪費(fèi)。……工廠八大浪費(fèi)之二④.推車的移動(dòng)。第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本44搬浪移動(dòng)費(fèi)時(shí)費(fèi)力

搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動(dòng)、整理等都造成浪費(fèi)。搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作。搬運(yùn)的損失，分為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)。1）物品移動(dòng)所要的空間浪費(fèi)2）時(shí)間的耗費(fèi)3）人力、工具的占用4）搬運(yùn)的物損費(fèi)運(yùn)空間、時(shí)間、人力和工具浪費(fèi)第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本453.不良、修理的浪費(fèi)工廠內(nèi)產(chǎn)生不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此產(chǎn)生的相關(guān)浪費(fèi)。①.材料損失。②.設(shè)備、人員工時(shí)損失。③.額外處理人員的增加。④.影響生產(chǎn)。⑤.出貨延遲。⑥.產(chǎn)品降價(jià)。工廠八大浪費(fèi)之三第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本46浪費(fèi)不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價(jià)格損失

☆訂單損失☆信譽(yù)損失第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本47工廠八大浪費(fèi)之四4.動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)場作業(yè)動(dòng)作不合理造成的浪費(fèi)。①.物品取放、反轉(zhuǎn)、對(duì)準(zhǔn)等不合理。②.作業(yè)時(shí)轉(zhuǎn)身、大幅度動(dòng)作。③.抬臂過高、過低等。……第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本48浪費(fèi)多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率

常見的12種浪費(fèi)動(dòng)作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動(dòng)作停止④動(dòng)作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動(dòng)作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動(dòng)中變換動(dòng)作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動(dòng)作⑾彎腰動(dòng)作⑿重復(fù)/不必要?jiǎng)幼鞯谒牟糠帧懦速M(fèi)，降低成本49工廠八大浪費(fèi)之五5.過分精確的加工浪費(fèi)過分精確的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪費(fèi)。①.多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備。②.生產(chǎn)資源如電、水等浪費(fèi)。③.額外處理人員的增加。④.加工、管理工時(shí)增加。⑤.時(shí)間浪費(fèi)、影響產(chǎn)量完成?！谒牟糠帧懦速M(fèi)，降低成本50過剩的加工造成浪費(fèi)

常見的加工浪費(fèi)：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費(fèi)：

☆設(shè)備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費(fèi)加工第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本51以下全是庫存浪費(fèi)零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應(yīng)商訂購的在途零部件已發(fā)貨的在途成品庫存高度不良品調(diào)整時(shí)間長故障能力不平衡品質(zhì)不一致缺勤計(jì)劃有誤第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本52庫存的成因及其對(duì)策庫存的害處

☆造成額外成本

☆帶來缺貨風(fēng)險(xiǎn)☆掩蓋問題和矛盾庫存的11大成因

☆賣方時(shí)代意識(shí)

☆積習(xí)難改☆產(chǎn)能不均☆集結(jié)性工序（工藝）☆“消化”不暢☆“侯鳥”作業(yè)☆討厭換模☆月底趕貨☆基準(zhǔn)沒改☆顧及安全☆季節(jié)變動(dòng)（淡旺季）第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本53逐步消除庫存逐步根絕浪費(fèi)利潤最大化JustIn

Time適品·適量·適時(shí)流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)平穩(wěn)化生產(chǎn)適時(shí)化生產(chǎn)第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本54☆對(duì)提高顧客滿意度有幫助嗎？有損害嗎？☆對(duì)提高企業(yè)效益有幫助嗎？有損害嗎？關(guān)于“”的兩個(gè)問題重要第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本556.庫存的浪費(fèi)庫存量過大，資金積壓越多。工廠八大浪費(fèi)之六①.產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、尋找等動(dòng)作。②.使先入先出作業(yè)困難。③.資金占用。④.場地占用。⑤.管理費(fèi)增加。⑥.能力不足被掩蓋?！谒牟糠帧懦速M(fèi)，降低成本56假設(shè)購入100萬資材,年利息10%,管理成本5%第0年100萬第4年40萬第1年85萬第5年25萬第2年70萬第6年10萬第3年55萬若報(bào)廢則為負(fù)值建立一個(gè)觀念：庫存是一種負(fù)債庫存的負(fù)債觀念576.制造過多的浪費(fèi)庫存量過大，資金積壓越多。工廠八大浪費(fèi)之六①.在制品積壓。②.使先入先出作業(yè)困難。③.增加周轉(zhuǎn)箱等設(shè)備成本。④.庫存增加。⑤.資金積壓。⑥.能力不足被掩蓋?！谒牟糠帧懦速M(fèi)，降低成本58浪費(fèi)違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)：

☆造成在庫

☆計(jì)劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風(fēng)險(xiǎn)☆降低應(yīng)對(duì)變化的能力工廠八大浪費(fèi)之七第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本59損失缺貨造成機(jī)會(huì)損失

由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機(jī)會(huì)損失貨缺工廠八大浪費(fèi)之八第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本60管理的實(shí)質(zhì)0-1+1增加價(jià)值提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價(jià)值消除浪費(fèi)最大限度地減少不增值勞動(dòng)創(chuàng)造性的管理活動(dòng)封閉性的管理活動(dòng)第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本611.兩手空閑具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時(shí)間段的浪費(fèi)。工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－①2.單手空閑具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時(shí)間段的浪費(fèi)。3.作業(yè)動(dòng)作停止具體操作中，因操作順序不合理等原因?qū)е聞?dòng)作出現(xiàn)停頓的浪費(fèi)。第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本624.動(dòng)作太大動(dòng)作幅度超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”的范圍。5.左右手交換因零件、工具等位置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過程中必須進(jìn)行方向等變換的動(dòng)作的浪費(fèi)。6.步行多空手或移動(dòng)距離過長等無價(jià)值的步行的浪費(fèi)。工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－②第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本637.轉(zhuǎn)身角度大超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。8.移動(dòng)中變換“狀態(tài)”因零件、工具等位置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過程中必須進(jìn)行方向等變換的動(dòng)作的浪費(fèi)。9.不明技巧不了解作業(yè)技巧而導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)。工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－③第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本6410.伸臂動(dòng)作超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。11.彎腰動(dòng)作超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。12.重復(fù)/不必要?jiǎng)幼饕虿僮黜樞蛟O(shè)置不合理，導(dǎo)致重復(fù)的或者不必要的各種動(dòng)作浪費(fèi)。工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－④第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本65經(jīng)濟(jì)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)動(dòng)作范圍下限位置上限位置下限位置上限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本66整理(SEIRI):要與不要的東西分開，工作現(xiàn)場不要放置不需要的東西工廠里有很多的東西，如果空間不夠就很麻煩????要找空間，辦法是整理67

設(shè)備綜合效率=時(shí)間稼動(dòng)率*性能稼動(dòng)率*制品率85%以上每臺(tái)設(shè)備故障時(shí)間稼動(dòng)率

（1）故障時(shí)間10分鐘以上者負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間max1次/月負(fù)荷時(shí)間

前置每次調(diào)整前置90%以上

（2）作業(yè)作業(yè)時(shí)間調(diào)整max10min

空轉(zhuǎn)空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī)性能稼動(dòng)率

（3）短暫10分鐘以下者停機(jī)max3次/月理論CT╳產(chǎn)量

稼動(dòng)時(shí)間

（4）速度CT實(shí)現(xiàn)周轉(zhuǎn)數(shù)提高15%以上95%以上

設(shè)備六大損失負(fù)荷時(shí)間停止損失稼動(dòng)時(shí)間本體稼動(dòng)時(shí)間速度損失設(shè)備SS第四部分——排除浪費(fèi)，降低成本68（