一、精益生產(chǎn)及其特色精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP），又稱優(yōu)良生產(chǎn)，此中“精”表示優(yōu)良、精準、精巧；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是實時制造，消滅故障，除去全部浪費，向零缺點、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大批的檢查和對照后，以為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最合用于現(xiàn)代制造公司的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大批生產(chǎn)方式過干肥胖的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大批生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的長處，力求在大批生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種走口高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。1．精益生產(chǎn)以簡化為手段，除去生產(chǎn)中～切不增值的活動精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中全部不可以增添價值的活動都視為浪費。為根絕這些浪費，它要求絕不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供給中嚴格推行準時生產(chǎn)制（Just一In－Time）。精益生產(chǎn)重申人的作用，充散發(fā)揮人的潛力精益生產(chǎn)方式把工作任務和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。并且任務分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作擔當。為此，要求工人精曉多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機，查找原由，做出決議。小組共同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有益于精益生產(chǎn)的推行。3．精益生產(chǎn)采納適當自動化，提升生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性精益生產(chǎn)方式其實不追求制造設施的高度自動化和現(xiàn)代化，而重申對現(xiàn)有設施的改造和依據(jù)實質(zhì)需要采納先進技術(shù)。按此原則來提升設施的效率和柔性。在提升生產(chǎn)柔性的問時，其實不拘泥子柔性，以防止不用要的資本和技術(shù)浪費。4．精益生產(chǎn)千錘百煉，以追求“完滿”為最后目標精益生產(chǎn)把“完滿”作為不懈追求的目標，即連續(xù)不停地改良生產(chǎn)，除去廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。富裕凝集力、擅長發(fā)揮主觀能動性的團隊、高度靈巧的生產(chǎn)柔性、六個西格碼的質(zhì)量管理原則等一系列舉措，都是追求完滿的有力保證。完滿就是千錘百煉，這就要求公司永久致力于改良和不停進步。從以上的特色能夠看出，精益生產(chǎn)是一種適應現(xiàn)代競爭環(huán)境的生產(chǎn)組織管理方法。它有著極強的生命力，遇到各國公司的極大重視。二、傳統(tǒng)生產(chǎn)與楊益生產(chǎn)的差別精益生產(chǎn)汲取了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的大批長處，并且戰(zhàn)勝了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弊端。表1列舉了精益生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)的某些重要特色。上述12個指標分別從不一樣的側(cè)面反應了傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的特色差別。精益生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生）“方式更加優(yōu)異的特色。精益生產(chǎn)集準時生產(chǎn)制和柔性制造的長處干一體，在質(zhì)量管理上貫徹六個西格碼的質(zhì)量管理原則，不是依賴檢查，而是從產(chǎn)品的設計開始就把質(zhì)量問題考慮進去，保證每一個產(chǎn)品只好嚴格地依據(jù)唯一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，表現(xiàn)了節(jié)儉成本的要求，在知足顧客的需乞降保持生產(chǎn)線流動的同時，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；在職工激勵上，精益公司里職工被給予了極大的權(quán)益，真實表現(xiàn)了當家作主的精神，并且人事組織構(gòu)造趨于扁平化，除去了上司與下級之間互相交流的隔膜，做到全廠上下～條心。所有這全部都表現(xiàn)了降低成本、提升產(chǎn)品競爭力的要求。對那些早已實現(xiàn)了精益生產(chǎn)的公司來說，它們早享受了精益化所帶來的各種利處，如勞動利用率大幅度上漲，產(chǎn)品市場競爭力的提升，庫存降低，生產(chǎn)周期縮短，成本降落等等。假如傳統(tǒng)公司還在重復過去的生產(chǎn)方式，不進步，不創(chuàng)新，是難以與精益公司相抗衡的。所以，傳統(tǒng)公司只有探究精益之路，才能博得競爭。三、傳統(tǒng)公司的精益之路消滅浪費是精益公司一直不渝的追求。浪費在傳統(tǒng)公司內(nèi)無處不在：生產(chǎn)節(jié)余、零件不用要的挪動、操作工剩余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其余各樣不可以增添價值的活動等等。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是經(jīng)過連續(xù)改良生產(chǎn)流程，消滅全部浪費現(xiàn)象，其要點是除去生產(chǎn)流程中全部不可以增添價值的活動，傳統(tǒng)公司的精益之路能夠形象地表示為圖1。1．改良生產(chǎn)流程精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來除去浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不不過個別或幾個工序。（1）除去質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。假如產(chǎn)質(zhì)量量從產(chǎn)品的設計方案開始，向來到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，此中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自但是然就成了剩余之舉。所以，一定把“犯錯保護”（Poka－Yoke）的思想貫串到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只好嚴格地依據(jù)正確的方式加工和安裝，進而防止生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。（2）除去零件不用要的挪動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件來回挪動的本源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件常常需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用好多在制品庫存，致使生產(chǎn)成本很高。經(jīng)過改變這類不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設施依據(jù)加工次序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有益于縮短運輸路線，除去零件不用要的挪動，節(jié)儉生產(chǎn)時間。（3）消滅庫存。把庫存看作解生產(chǎn)和銷售之急的做法如同殺雞取卵。因為庫存會掩飾很多生產(chǎn)中的問題，還會滋生工人的惰性，更糟糕的是要占用大批的資本。在精益公司里，庫存被以為是最大的浪費，一定消滅。減少庫存的有力舉措是變“批量生產(chǎn)、排隊供給”為單件生產(chǎn)流程l－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永久保持流動。理想的狀況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還一定做到以下兩點：同步一在不中斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，一定均衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求達成每一項操作花銷大概相同的時間。均衡一合理安排工作計劃和工作人員，防止一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低?？墒?，在某些狀況下，還一定保存必定數(shù)目的在制品庫存，而這個數(shù)目就取決于相鄰兩道工序的交接時間。實行單件生產(chǎn)流程、同步和均衡這些舉措，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tacttime）相般配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是知足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也能夠以為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的依據(jù)Tacttime組織生產(chǎn)的狀況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下邊的。個例子中，將會深入研究Tacttime）。2．改良生產(chǎn)活動不過對生產(chǎn)流程予以連續(xù)的改良，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進一步改良生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改良過的生產(chǎn)流程。在沒有或極少庫存的狀況下，生產(chǎn)過程的靠譜性至關重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，一定經(jīng)過減少生產(chǎn)準備時間，機器檢修、待料的歇工時間和減少廢品的產(chǎn)生。l）減少生產(chǎn)準備時間。減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，仔細仔細地做好開機前的全部準備活動，除去生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各樣隱患?！ち信e生產(chǎn)準備程序的每一項因素或步驟；·鑒別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能辦理）；哪些是創(chuàng)、在的因素（在生產(chǎn)過程中就能辦理）·盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；·利用工業(yè)工程方法來改良技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提升。（2）除去停機時間。全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是除去停機時間最有力的舉措，包含例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立刻維修四種基本維修方式。例行維修--一操作工和維修工每日所作的維修活動，需要按期對機器進行養(yǎng)護。展望性維修--利用丈量手四剖析技術(shù)展望潛伏的故障，保證生產(chǎn)設施不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于防患已然，防患于已然。預防性維修--一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零零件都做好完全、嚴格的養(yǎng)護，合時改換零零件，保證機器不發(fā)買賣外故障。立刻維修--一當有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，實時辦理。因為在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間罕有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，所以除去停機時間對保持連續(xù)生產(chǎn)意義重要。TPM的目標是零缺點、無停機時間。要達到此目標，一定致力于除去產(chǎn)生故障的本源，而不是不過辦理好平時表現(xiàn)的癥狀。3）減少廢品產(chǎn)生。嚴實凝視產(chǎn)生廢品的各樣現(xiàn)象（比方設施、工作人員、物料和操作方法等），找出本源，然后完全解決。別的，那些除去返工的舉措也相同有益于減少廢品的產(chǎn)生。3．提升勞動利用率提升勞動利用率，有兩個方面，一是提升直接勞動利用率，二是提升間接勞動利用率。提升直接勞動利用率的要點在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交錯培訓，交錯培訓的目的是使生產(chǎn)線上的操作工能夠適應生產(chǎn)線上的任何工種。交錯培訓給予了工人極大的靈巧性，便于協(xié)調(diào)辦理生產(chǎn)過程中的異樣問題。實現(xiàn)一人多機的前提是成立工作標準化制度。工作標準化是經(jīng)過對大批工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時職工一定嚴格的依據(jù)標準化進行，其意義不單在于直接勞動的利用率的提升，并且也提升了產(chǎn)品的質(zhì)量，因為犯錯保護和防備廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)舉措的采納，保證了每一項操作只好依據(jù)唯一正確的方法進行。在生產(chǎn)設施上安裝自動檢測的裝置相同能夠提升直接勞動利用率。生產(chǎn)過程從頭至尾處在自動檢測裝置嚴實監(jiān)督下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異樣狀況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置必定程度上代替了質(zhì)量檢測工人的活動，清除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原由，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提升。間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改良和庫存、查驗、返工等現(xiàn)象的除去而提升，那些有益于提升直接勞動利用率的舉措相同也能提升間接勞動率。庫存、查驗、返工等環(huán)節(jié)所耗費的人力和物力其實不可以增添產(chǎn)品的價值，因此這些勞動往常被以為是間接勞動，若除去了產(chǎn)品價值鏈中不可以增值的間接活動，那么由這些間接活動引起的間接成本便會明顯降低，勞動利用率也相應得以提升?？偠灾嫔a(chǎn)是一個永無止境的千錘百煉的過程，它致力于改良生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能除去價值鏈中全部不可以增添價值的活動，提升勞動利用率，消滅浪費，依據(jù)料客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存（見圖2）。精益是一種嶄新的公司文化，而不是最新的管理時髦。由傳統(tǒng)公司向精益公司的轉(zhuǎn)變不可以一揮而就，需要付出必定的代價，并且有時還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱中于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持思疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的原由來辯駁?？墒牵切﹫皂g不拔走精益之路的公司，大部分在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就能夠回收所有改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的利處。四、傳統(tǒng)生產(chǎn)向楊益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例現(xiàn)某公司的生產(chǎn)車間接就任務，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝置和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。所有這些產(chǎn)品的加工過程相像，需要的工人相同。該公司每周工作5天，每日工作8小時。生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時間如表2。當前該生產(chǎn)單元依據(jù)工藝專業(yè)化部署。只管這些產(chǎn)品擁有必定的相像性，不需要大批的生產(chǎn)準備時間，可是，因為加工序次和優(yōu)先級別不一樣，使生產(chǎn)很難達到應有的嫻熟程度，生產(chǎn)拖拖拉沓，有時還需要推延交貨時間，要么就常常需要工人加班加點才能達成生產(chǎn)任務，使生產(chǎn)成本提升，并且顧客對推延交貨的建議很大?，F(xiàn)對該生產(chǎn)單元進行精益化改造，以完全改變當前生產(chǎn)拖拉、效率低下的狀況。經(jīng)過大批的檢查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床另有節(jié)余生產(chǎn)能力，所以在不影響車間內(nèi)其余產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，能夠?qū)@些設施進行適合的調(diào)整，安排到一個生產(chǎn)單元內(nèi)。別的，所有的裝置線和包裝依賴手工達成，只需要供給一些臺子和某些工具就能夠達成。步驟1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tacttime）（取2個工作臺，另有生產(chǎn)能力節(jié)余）銑、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證依據(jù)連續(xù)流程生產(chǎn)，一定均衡各道工序的勞動利用程度，提升勞動生產(chǎn)率，因此能夠在生產(chǎn)車間內(nèi)設置一個微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只需一個工人就能夠獨立達成這三項操作。達成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。所以，每小時能夠達成單位的產(chǎn)品，并且只需4個工作臺。計算計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和達成指定生產(chǎn)任務所需的工作臺后，便能夠開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的部署。在實質(zhì)設計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，能夠考慮設置兩個銑、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)