目錄第1章 脫硝原理概述 21.1 脫硝工藝一般性原理 21.2 SCR工藝描述 41.3 裝置的工藝流程 11第2章 脫硝系統(tǒng) 162.1 概述 162.2 設備規(guī)范 162.3 脫硝設計性能 282.4 脫硝系統(tǒng)啟動 292.5 脫硝系統(tǒng)運行調整 402.6 脫硝系統(tǒng)停運 462.7 脫硝系統(tǒng)主要故障處理 492.8 氨區(qū)安全管理 522.9 聯(lián)鎖保護條件 552.10 氨處置注意事項 562.11 附件 57第1章脫硝原理概述1.1脫硝工藝一般性原理1.1.1概述氮氧化物是造成大氣污染的主要污染源之一。通常所說的氮氧化物NOx有多種不同形式：N2O、NO、NO2、N2O3、N2O4和N2O5，其中NO和NO2是重要的大氣污染物。我國氮氧化物的排放量中70％來自于煤炭的直接燃燒，電力工業(yè)又是我國的燃煤大戶，因此火力發(fā)電廠是NOx排放的主要來源之一。研究表明，煤中含氮化合物在燃燒過程中進行熱分解，繼而進一步氧化而生成NOx?？刂芅Ox排放的技術措施可分為一次措施和二次措施兩類：一次措施是通過各種技術手段降低燃燒過程中的NOx生成量（如采用低氮燃燒器）；二次措施是將已經生成的NOx通過技術手段從煙氣中脫除（如SCR）。煙氣脫硝是目前發(fā)達國家普遍采用的減少NOx排放的方法，應用較多的有選擇性催化還原法（Selectivecatalyticreduction，以下簡稱SCR）和選擇性非催化還原法（Selectivenon-catalyticreduction，以下簡稱SNCR）。其中，SCR的脫硝率較高。SCR的發(fā)明權屬于美國，日本率先于20世紀70年代實現(xiàn)其商業(yè)化應用。目前該技術在發(fā)達國家已經得到了比較廣泛的應用。日本有93%以上的煙氣脫硝采用SCR，運行裝置超過300套。我國火力發(fā)電廠普遍采用SCR技術進行脫硝。煙氣中NOx主要含量為NO，有極少量的NO2。環(huán)保監(jiān)測以NO的排放為重點。1.1.2選擇性非催化還原法（SNCR）選擇性非催化還原法（SNCR），是在無催化劑存在條件下向爐內噴入還原劑氨或尿素，將NOx還原為N2和H2O。還原劑噴入鍋爐折焰角上方水平煙道（900℃～1000℃），在NH3/NOx摩爾比2～3情況下，脫硝效率30％～50％。在950℃左右溫度范圍內，反應式為：4NH3+4NO＋O2→4N2+6H2O（式1——1）當溫度過高時，會發(fā)生如下的副反應，又會生成NO：4NH3+5O2→4NO+6H2O（式1——2）當溫度過低時，又會減慢反應速度，所以溫度的控制是至關重要的。該工藝不需催化劑，但脫硝效率低，高溫噴射對鍋爐受熱面安全有一定影響。存在的問題是由于溫度隨鍋爐負荷和運行周期而變化及鍋爐中NOx濃度的不規(guī)則性，使該工藝應用時變得較復雜。在同等脫硝率的情況下，該工藝的NH3耗量要高于SCR工藝，從而使NH3的逃逸量增加。1.1.3選擇性催化還原法（SCR）對于SCR工藝，選擇的還原劑有尿素、氨水和純氨等多種還原劑（CH4、H2、CO和NH3），可以將NOx還原成N2，尤其是NH3可以按下式選擇性地和NOx反應：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（式1——3）2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O（式1——4）通過使用適當?shù)拇呋瘎鲜龇磻梢栽?00～450℃的范圍內有效進行。在NH3/NOx為1（摩爾比）的條件下，可以得到80%～90%的脫硝率。在反應過程中，NH3有選擇性地和NOx反應生成N2和H2O，而不是被O2所氧化。4NH3+5O2→4NO+6H2O（式1——5）選擇性反應意味著不應發(fā)生氨和二氧化硫的氧化反應過程。然而在催化劑的作用下,煙氣中的一小部分SO2會被氧化為SO3,其氧化程度通常用SO2/SO3轉化率表示。在有水的條件下,SCR中未參與反應的氨會與煙氣中的SO3反應生成硫酸氫銨(NH4HSO4)與硫酸銨(NH4)2SO4等一些不希望產生的副產品。其副反應過程為:2SO2+1/2O2→2SO3（式1——6）2NH3+SO3+H2O→(NH4)2SO4（式1——7）NH3+SO3+H2O→NH4HSO4（式1——8）1.2SCR工藝描述1.2.1SCR煙氣脫硝裝置的工藝流程主要由氨區(qū)系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、催化劑、煙氣系統(tǒng)、反應器等組成。核心區(qū)域是反應器，內裝催化劑。外運來的液氨儲存在氨儲存罐內，通過氨蒸發(fā)槽蒸發(fā)為氨氣，并將氨氣通過噴氨格柵（AIG）的噴嘴噴入煙氣中與煙氣混合，再經靜態(tài)混合器充分混合后進入催化反應器。當達到反應溫度且與氨氣充分混合的煙氣氣流經SCR反應器的催化層時，氨氣與NOx發(fā)生催化氧化還原反應，將NOx還原為無害的N2和H2O。1.2.2在SCR系統(tǒng)設計中，最重要的運行參數(shù)是煙氣溫度、煙氣流速、氧氣濃度、水蒸汽濃度、鈍化影響和氨逃逸等。煙氣溫度是選擇催化劑的重要運行參數(shù)，催化反應只能在一定的溫度范圍內進行，同時存在催化的最佳溫度，這是每種催化劑特有的性質，因此煙氣溫度直接影響反應的進程；而煙氣流速直接影響NH3與NOx的混合程度，需要設計合理的流速以保證NH3與NOx充分混合使反應充分進行；同時反應需要氧氣的參與，當氧濃度增加催化劑性能提高直到達到漸近值，但氧濃度不能過高；氨逃逸是影響SCR系統(tǒng)運行的另一個重要參數(shù)，實際生產中通常是多于理論量的氨被噴射進入系統(tǒng)，反應后在煙氣下游多余的氨稱為氨逃逸，NOx脫除效率隨著氨逃逸量的增加而增加，在某一個氨逃逸量后達到一個漸進值；另外水蒸氣濃度的增加使催化劑性能下降，催化劑鈍化失效也不利于SCR系統(tǒng)的正常運行，必須加以有效控制。1.2.3催化劑是SCR技術的核心。SCR裝置的運行成本在很大程度上取決于催化劑的壽命，其使用壽命又取決于催化劑活性的衰減速度。催化劑的失活分為物理失活和化學失活。典型的SCR催化劑化學失活主要是堿金屬（如Na、K、Ca等）和重金屬（如As、Pt、Pb等）引起的催化劑中毒。堿金屬吸附在催化劑的毛細孔表面，金屬氧化物（如MgO、KaO等）中和催化劑表面的SO3生成硫化物而造成催化劑中毒。砷中毒是廢氣中的三氧化二砷與催化劑結合引起的。催化劑物理失活主要是指高溫燒結、磨損和固體顆粒沉積堵塞而引起催化劑活性破壞。1.2.3.1SCR催化劑類型及其使用溫度范圍:催化劑 氧化鈦基催化劑 氧化鐵基催化劑 沸石催化劑 活性碳催化劑溫度范圍 270～400℃ 380～430℃ 300～430℃ 100～150℃1.2.3.2SCR催化劑的選取是根據(jù)鍋爐設計與燃用煤種、SCR反應塔的布置、SCR入口的煙氣溫度、煙氣流速與NOx濃度分布以及設計脫硝效率、允許的氨逃逸量、允許的SO2/SO3轉化率與催化劑使用壽命保證值等因素確定的。氧化鈦基催化劑的基體成分為活性TiO2,同時添加增強活性的V2O5金屬氧化物,在需要進一步增加活性時通常還要添加WO3。此外,還需添加一些其他組分以提高抗斷裂和抗磨損性能。根據(jù)煙氣中SO2的含量,氧化鈦基催化劑中V2O5組分的含量通常為1%～5%,在燃用高硫煤時,為了控制SO2向SO3的轉化率,V2O5的含量通常不超過2%。TiO2具有較高的活性和抗SO2的氧化性。V2O5是重要的活性成分,催化劑的V2O5含量較高時其活性也高,因此脫硝效率較高,但V2O5含量較高時SO2向SO3的轉化率也較高。添加WO3則有助于抑制SO2的轉化,可將SO2的轉化率控制在1%以下。1.2.3.3燃煤電廠鍋爐SCR催化劑的主流結構形式有平板式和蜂窩式2種。平板式催化劑通常采用金屬網(wǎng)架或鋼板作為基體支撐材料,制作成波紋板或平板結構,以氧化鈦(TiO2)為基體,加入氧化釩(V2O5)與氧化鎢(WO3)活性組分,均勻分布在整個催化劑表面,將幾層波紋板或波紋板與平板相互交錯布置在一起。蜂窩式催化劑則是將氧化鈦粉(TiO2)與其他活性組分以及陶瓷原料以均相方式結合在整個催化劑結構中,按照一定配比混合、搓揉均勻后形成模壓原料,采用模壓工藝擠壓成型為蜂窩狀單元,最后組裝成標準規(guī)格的催化劑模塊。平板式與蜂窩式催化劑通常是制作成獨立的催化劑單元,由若干個催化劑單元組裝成標準化模塊結構,便于運輸、安裝與處理。平板式催化劑的板間距與蜂窩式催化劑的孔徑主要根據(jù)飛灰特性確定。與蜂窩式催化劑相比,平板式催化劑不易發(fā)生積灰與腐蝕,常用于高飛灰煙氣段布置，但平板式催化劑由多層材料構成,涂在其外層的活性材料在受到機械或熱應力作用時容易脫落；此外,其活性表層也容易受到磨損。SCR系統(tǒng)所出現(xiàn)的磨損和堵塞可以通過反應器的優(yōu)化設計（設置煙氣整流器）加以緩解。為了擾動煙氣中的粉塵，保證催化劑表面的潔凈，通常在反應器上面安裝聲波吹灰器。1.2.3.4SCR反應塔中的催化劑在運行一段時間后其反應活性會降低,導致氨逃逸量增大。SCR催化劑活性降低主要是由于重金屬元素如氧化砷引起的催化劑中毒、飛灰與硫酸銨鹽在催化劑表面的沉積引起的催化劑堵塞、飛灰沖刷引起的催化劑磨蝕等3方面的原因。為了使催化劑得到充分合理利用,一般根據(jù)設計脫硝效率在SCR反應塔中布置2～4層催化劑。工程設計中通常在反應塔底部或頂部預留1～2層備用層空間,即2+1或3+1方案。采用SCR反應塔預留備用層方案可延長催化劑更換周期,一般節(jié)省高達25%的需要更換的催化劑體積用量,但缺點是煙道阻力損失有所增大。SCR反應塔一般初次安裝2～3層催化劑,當催化劑運行2～3a后,其反應活性將降低到新催化劑的80%左右,氨逃逸也相應增大,這時需要在備用層空間添加一層新的催化劑；在運行6～7a后開始更換初次安裝的第1層；運行約10a后才開始更換初次安裝的第2層催化劑。更換下來廢棄催化劑一般可進行再生處理、回收再利用或作為垃圾堆存填埋。一般對催化劑進行再生處理后得到的催化劑的脫硝效果和使用壽命接近于新催化劑,再生處理費用約為新催化劑的40%～50%。1.2.3.5不同的催化劑具有不同的適用溫度范圍。當反應溫度低于催化劑的適用溫度范圍下限時，在催化劑上會發(fā)生副反應，NH3與SO3和H2O反應生成（NH4）2SO4或NH4HSO4，減少與NOx的反應，生成物附著在催化劑表面，堵塞催化劑的通道和微孔，降低催化劑的活性。另外，如果反應溫度高于催化劑的適用溫度，催化劑通道和微孔發(fā)生變形，導致有效通道和面積減少，從而使催化劑失活；溫度越高催化劑失活越快。1.2.4還原劑1.2.4.1還原劑NH3的用量一般根據(jù)期望達到的脫硝效率，通過設定NH3和NOx的摩爾比來控制。催化劑的活性不同，達到相同轉化率所需要的NH3/NOx摩爾比不同。各種催化劑都有一定的NH3/NOx摩爾比范圍，當摩爾比較小時，NH3和NOx的反應不完全，NOx的轉化率低；當摩爾比超過一定范圍時，NOx的轉化率不再增加，造成還原劑NH3的浪費，泄漏量增大，造成二次污染。1.2.4.2NH3與煙氣的混合程度也十分重要，如混合不均，即使輸入量大，NH3和NOx也不能充分反應，不僅不能到達有效脫硝的目的，還會增加NOx的泄漏量。當速度分布均勻，流動方向調整得當時，NOx轉化率、液氨泄漏量及催化劑的壽命才能得到保證。采用合理的噴嘴格柵，并為NH3和廢氣提供足夠長的混合通道，是使NH3和廢氣均勻混合的有效措施。1.2.4.3SCR煙氣脫硝系統(tǒng)以氨作為還原介質,供氨系統(tǒng)包括氨的儲存、蒸發(fā)、輸送與噴氨系統(tǒng)。氨的供應有3種方式:液氨(純氨NH3,也稱無水氨或濃縮氨),氨水(氨的水溶液,通常為25%～32%的氫氧化銨溶液)與尿素(40%～50%的尿素顆粒溶液)。目前,電廠鍋爐SCR裝置普遍使用的是液氨。液氨屬化學危險物質,對液氨的運輸與卸載等處理有非常嚴格的規(guī)程與規(guī)定。采用氨水雖可以避開適用于液氨的嚴格規(guī)定（氨水可在常壓下運輸和儲存）,但經濟性差,需要額外的設備和能量消耗,并需采用特殊的噴嘴將氨水噴入煙氣。1.2.5噴氨系統(tǒng)采用液氨作為還原劑時,在噴入煙氣管道前需采用熱水或蒸汽對液氨進行蒸發(fā)。氨被蒸發(fā)為氨氣后,通常從送風機出口抽取一小部分冷空氣(約占鍋爐燃燒總風量的0.5%～1.0%)作為稀釋風,對其進行稀釋混合,形成濃度均勻的氨與空氣的混合物(通常將氨體積含量控制在5%以內),通過布置在煙道中的網(wǎng)格狀氨噴嘴均勻噴入SCR反應塔前的煙氣管道。大型燃煤電廠鍋爐煙氣管道尺寸非常龐大,如前所述,SCR噴氨系統(tǒng)設計是運行中的關鍵技術之一,是如何保證SCR反應塔入口的煙氣流速和NOx濃度的分布與噴入氨的濃度分布相一致,以得到較高的脫硝效率并避免氨逃逸的關鍵。為了提高SCR裝置的運行性能,同時防止飛灰腐蝕與堵塞問題,要求煙氣均勻進入SCR反應塔。采取的技術措施是采用煙氣導流擋板與均流裝置盡可能使反應塔入口煙氣的溫度、速度與NOx濃度均勻分布。SCR反應塔的最佳形狀與煙氣導向擋板和均流裝置的最佳結構,通常是通過煙氣冷態(tài)流動模型試驗并結合三維兩相流動數(shù)值模擬計算結果來確定的。同時,根據(jù)煙氣速度分布與NOx的分布,需要采用覆蓋整個煙道截面的網(wǎng)格型多組噴嘴設計,把氨與空氣的混合物均勻地噴射到煙氣中,并采用多組閥門以盡量單獨控制各噴嘴的噴氨量。為使氨與煙氣在SCR反應塔前有較長的混合區(qū)段以保證充分混合,應盡可能使氨從遠離反應塔入口處噴入。SCR脫硝效率是通過噴氨量來調整的,因此噴氨部位的選取同NH3/NOx比摩爾比一樣重要。加氨部位應在NOx濃度及煙氣流速分布均勻的地方。加氨量是根據(jù)SCR入口NOx濃度和允許的NOx排放濃度,通過反饋信號來修正噴氨量的。NH3/NOx摩爾比表示需要的噴氨量的多少。脫硝效率一般隨NH3/NOx摩爾比的增大而增大,但當NH3/NOx摩爾比大于1.0時,氨逃逸量會急劇增大。同時,氨氧化等副反應的反應速率也將增大。所以,實際運行中通常將NH3/NOx摩爾比控制在0.50～1.00。由于噴氨量及NOx排放濃度均根據(jù)NOx在線監(jiān)測儀表的指示值來控制，因此NOx在線監(jiān)測儀表的準確性至關重要，直接關系到催化脫硝裝置的運行效益、NOx的排放濃度等指標的高低。為此，NOx在線監(jiān)測儀表需要設置專業(yè)人員進行維護、保養(yǎng)、校驗與檢修。1.2.6氨逃逸SCR反應塔出口煙氣中未參與反應的氨(NH3)稱為氨逃逸。氨逃逸量一般隨NH3/NOx摩爾比的增大與催化劑的活性降低而增大。因此,氨逃逸量的多少可反映出SCR系統(tǒng)運行性能的好壞及催化劑活性降低的程度。在很多情況下,可依據(jù)氨逃逸量確定是否需要添加或更換SCR反應塔中的催化劑。SCR系統(tǒng)日常運行中監(jiān)測氨逃逸量的經濟實用方法是對飛灰氨含量進行測試分析。氨逃逸會導致：生成硫酸銨鹽造成催化劑與空氣預熱器沾污積灰與堵塞腐蝕,煙氣阻力損失增大；飛灰中的氨含量增大,影響飛灰質量；FGD脫硫廢水及空氣預熱器清洗水的氨含量增大。對于燃煤電廠鍋爐,當SCR布置在空氣預熱器前時,硫酸銨鹽會沉積在空氣預熱器的受熱面上而產生堵塞、沾污積灰與腐蝕問題。早期設計的SCR要求逃逸控制在5ppm以下,但目前的設計要求是將氨逃逸控制在3ppm以內,目的是盡量減少硫酸銨鹽的形成,以減少氨逃逸對SCR下游設備的影響。硫酸銨鹽的生成取決于NH3/NOx摩爾比、煙氣溫度與SO3濃度以及所使用的催化劑成分。煙氣中SO3的生成量取決于2個因素：鍋爐燃燒形成的SO3以及SCR反應塔中SO2在催化劑的作用下氧化形成的SO3。SCR設計中通常要求SO2/SO3轉化率小于1%。對于硫酸銨鹽造成的堵塞問題,大多數(shù)電廠使用吹灰器進行清洗。經驗表明,硫酸氫銨容易用水清除,安裝SCR后空氣預熱器的清洗次數(shù)要增加,必要時空氣預熱器低溫段受熱面采用搪瓷材料以避免酸腐蝕。1.2.7脫硝效率定義：脫銷裝置脫除的NOx濃度與SCR反應器入口煙氣中NOx濃度之比，即式中：C1——SCR反應器入口煙氣中NOx濃度（標態(tài)，干基，6%O2），mg/Nm3（標準狀況）；C2——SCR反應器出口煙氣中NOx濃度（標態(tài)，干基，6%O2），mg/Nm3（標準狀況）。1.3裝置的工藝流程1.3.1還原劑制備區(qū)工藝流程本工程液氨由液氨槽車送至液氨儲存區(qū)，卸氨壓縮機將槽車內的液氨壓至液氨儲罐儲存。液氨儲罐內的液氨則利用罐內自身的壓力或液氨泵送至液氨蒸發(fā)槽，通過廠區(qū)來的蒸汽換熱后蒸發(fā)為氨氣，通過氣氨緩沖罐來穩(wěn)定至一定壓力后，經管道送至脫硝系統(tǒng)。廠區(qū)來的蒸汽在液氨蒸發(fā)槽內熱交換后成為冷凝水冷卻后由地溝排入廢水池。液氨儲存制備輸送系統(tǒng)緊急排放的氨氣則排入氨氣稀釋罐中，經水吸收后成為稀氨水排入廢水池，再經廢水泵送至電廠廢水處理系統(tǒng)。1.3.1.1卸車流程正式卸氨前，須對氣氨和液氨管路用N2進行吹掃。首先將槽車上的氣、液相接管與陸用流體裝卸臂相對應的管口對接，打開槽車和儲罐管路上的氣、液相閥門，使槽車與儲罐連通，槽車內的液氨會根據(jù)兩罐的壓差流入儲罐，當兩罐壓力達到平衡時啟動氨壓縮機，把儲罐內的氣體壓入槽車罐內，使兩罐之間的壓差重新建立，直至液氨卸車完畢。關閉壓縮機，關閉槽車和儲罐管路上的氣、液相閥門。開啟管線上的放氣閥，將管路內余氣排入氨氣稀釋罐，并用N2吹掃管路，最后斷開槽車與陸用流體裝卸臂之間的接管，完成整個卸車過程。1.3.1.2臥式液氨儲罐液氨儲存采用常溫加壓儲存工藝，即液氨在儲存時的溫度與環(huán)境相同或相近。本期設置2臺49.6m3臥式壓力儲罐，設計溫度為50℃，設計壓力為2.16MPa。液氨儲存罐頂部設置安全卸壓系統(tǒng)，確保儲存罐安全可靠。液氨儲存罐區(qū)設置有防火堤、遮陽棚、冷卻噴淋、消火栓等相關安全措施。1.3.1.3液氨泵由于環(huán)境溫度對液氨儲罐的壓力影響很大，在冬季如果氣溫過低影響液氨儲罐中液氨的自流放出時，可改用液氨泵將罐內液氨抽送至氣化器，但這一備用副線在通常情況下應是關閉的。1.3.1.4液氨蒸發(fā)器液氨蒸發(fā)器的作用是為把液氨加熱成氣氨提供場所，液氨蒸發(fā)所需要的熱量是由經減壓過的蒸汽提供。蒸發(fā)器的出口管線上裝有調節(jié)閥與蒸發(fā)器的出口壓力形成連鎖。在氨氣出口管線上裝有溫度檢測器，以便隨時觀察出口氨氣的溫度，使氨氣至緩沖罐維持適當溫度及壓力。蒸發(fā)器還裝有安全閥，以防止設備超壓。液氨蒸發(fā)器按照500kg/h容量設計。數(shù)量為3臺，2臺運行，1臺備用1.3.1.5氨氣緩沖罐從液氨蒸發(fā)器蒸發(fā)出的氨氣流進入緩沖罐，通過氨氣輸送管線送到鍋爐側的脫硝系統(tǒng)。氣氨緩沖罐能滿足為SCR系統(tǒng)供應穩(wěn)定的氨氣，避免受蒸發(fā)器操作不穩(wěn)定所影響。1.3.1.6氨氣稀釋罐氣氨稀釋罐為一定容積水罐，水罐的液位應由滿溢流管線維持。稀釋罐設計由罐頂淋水，液氨系統(tǒng)各排放處所排出的氨氣由管線匯集后從稀釋槽低部進入，通過分散管將氨氣分散入稀釋罐水中，利用大量水來吸收安全排放的氨氣。1.3.1.7氨氣泄漏檢測器液氨儲存及蒸發(fā)系統(tǒng)周圍設有氨氣檢測器，以檢測氨氣的泄漏情況，并顯示大氣中氨的濃度。當檢測器測得大氣中氨濃度過高時，在機組控制室會發(fā)出警報，操作人員采取必要的措施，以防止氨氣泄漏的異常情況發(fā)生。1.3.1.8排放系統(tǒng)氨制備區(qū)設有排放系統(tǒng)，使液氨儲存和蒸發(fā)系統(tǒng)的氨排放管路為一個封閉系統(tǒng)，廢氨經稀釋罐吸收成氨廢水后排放至廢水池，再經由廢水泵送到工業(yè)廢水處理車間。1.3.1.9氮氣吹掃系統(tǒng)液氨儲存及供應系統(tǒng)保持系統(tǒng)的嚴密性防止氨氣的泄漏和氨氣與空氣的混合造成爆炸是最關鍵的安全問題?；诖朔矫娴目紤]，本系統(tǒng)的卸料壓縮機、液氨儲罐、液氨蒸發(fā)器、氣氨緩沖罐等都備有氮氣吹掃管線。在液氨卸料之前通過氮氣吹掃管線對以上設備分別要進行嚴格的系統(tǒng)嚴密性檢查和氮氣吹掃，防止氨氣泄漏和系統(tǒng)中殘余的空氣混合造成危險。1.3.2SCR區(qū)工藝流程1.3.2.1自脫硝劑制備區(qū)域來的氨氣與稀釋風機來的空氣在氨/空氣混合器內充分混合。氨的爆炸極限(在空氣中體積％)15.7～27.4%，為保證安全和分布均勻，稀釋風機流量按100%負荷氨量的1.15倍對空氣的混合比為5%設計。氨的注入量控制是由SCR進出口NOx、O2監(jiān)視分析儀測量值、煙氣溫度測量值、稀釋風機流量、煙氣流量（由燃煤流量換算求得）來控制的?；旌蠚怏w進入位于煙道內的氨注入格柵，在注入格柵前設有手動調節(jié)和流量指示，在系統(tǒng)投運初期可根據(jù)煙道進出口檢測NOx濃度來調節(jié)氨的分配量，調節(jié)結束后可基本不再調整。混合氣體進入煙道通過氨/煙氣混合器再與煙氣充分混合，然后進入SCR反應器。SCR反應器操作溫度可在320℃～420℃，SCR反應器的位置位于省煤器與空預器之間，溫度測量點位于SCR反應器前的進口煙道上，出現(xiàn)320℃～420℃溫度范圍以外的情況時，溫度信號將自動連鎖關閉氨進入氨/空氣混合器的快速切斷閥。在SCR反應器內氨與氧化氮反應生成氮氣和水，反應方程式如下：4NO+4NH3+O2→6H2O+4N2（式2——3）NO+NO2+2NH3→3H2O+2N2（式2——4）反應生成的水和氮氣隨煙氣進人空氣預熱器。在SCR進口設置NOx與O2濃度監(jiān)視分析儀、溫度監(jiān)視分析儀，在SCR出口設置NOx,O2、NH3濃度監(jiān)視分析儀。NH3濃度監(jiān)視分析儀監(jiān)視NH3的逃逸濃度小于3ppm，超過則報警。1.3.2.2在氨氣進裝置分管閥后設有氮氣預留閥及接口，在停用或檢修時用于吹掃管內氨氣。1.3.2.3SCR內設置吹灰器，吹掃介質為蒸汽，脫硝裝置的吹灰器采用耙式吹灰器。吹掃根據(jù)SCR壓差以及運行周期決定。第2章脫硝系統(tǒng)2.1概述陜西北元化工有限責任公司4×125MW機組煙氣脫硝裝置采用選擇性催化還原法（SCR）脫硝裝置，反應器催化劑層數(shù)按2＋1模式，初裝2層，額定工況、設計煤種下脫硝效率不小于78%。脫硝系統(tǒng)不設置煙氣和省煤器旁路。還原劑采用液氨。選擇性催化還原法（SCR）原理——煙氣和氨與空氣的混合物在經過SCR裝置的蜂窩式催化劑層時，煙氣中的NOx和NH3、空氣中O2發(fā)生化學反應，生成無污染的N2和H2O。其反應方程為：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O其反應產物為對環(huán)境無害的水和氮氣，但只有在900℃以上的條件下才具備足夠的反應速度，工業(yè)應用時須安裝相關反應的催化劑，在催化劑的作用下其反應溫度降至400℃左右，鍋爐省煤器后溫度正好處于這一范圍內，這為鍋爐脫硝提供了有利條件。SCR（脫硝系統(tǒng)）催化劑的工作溫度是有一定范圍的，溫度過高（＞420℃）時催化劑會加速老化；當溫度在300℃左右時，在同一催化劑的作用下，另一副反應也會發(fā)生。2SO2+O2→2SO2NH3+H2O+SO3→NH4HSO4即生成氨鹽，該物質粘性大，易粘結在催化劑和鍋爐尾部的受熱面上，影響鍋爐運行。因此，只有在催化劑環(huán)境的煙氣溫度在305-425℃之間時方允許噴射氨氣進行脫硝。2.2系統(tǒng)概述陜西北元化工集團有限公司2×125MW機組煙氣脫硝項目采用選擇性催化還原反應（SCR）脫硝。機組鍋爐布置兩臺SCR反應器，煙氣從鍋爐省煤器后煙道引出，通過SCR反應器進行脫硝反應，再送回空氣預熱器前煙道。整套脫硝裝置主要由SCR反應區(qū)和氨站區(qū)兩個區(qū)域組成。2.12.2SCR反應區(qū)鍋爐布置兩臺SCR反應器，煙氣從鍋爐省煤器后煙道引出通過SCR反應器進行脫硝反應，再送回空氣預熱器前煙道。SCR反應區(qū)工藝系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、SCR反應器本體、氨噴射系統(tǒng)、聲波吹灰系統(tǒng)組成。2.2.1SCR反應區(qū)系統(tǒng)的物流流向2.2.1.1原煙氣：來自鍋爐省煤器的原煙氣→SCR系統(tǒng)入口→噴氨格柵→煙氣/氨混合器→導流板→整流裝置→催化劑層；2.2.1.2凈煙氣：催化劑層→SCR反應器出口→空氣預熱器入口2.2.1.3氨：氨緩沖槽→氨/空氣混合器→噴氨格柵→煙氣/氨混合器→SCR反應器；2.2.1.4氮氣：由氮氣儲罐到氨/空氣混合器；2.2.2煙氣系統(tǒng)煙氣系統(tǒng)是指從鍋爐省煤器出口至SCR反應器本體入口、SCR反應器本體出口至空預器之間的連接煙道，包括進口煙氣擋板、出口煙氣擋板、導流板、煙道支吊架、人孔門、膨脹節(jié)等部件。2.2.3SCR反應器SCR反應器是指未經脫硝的煙氣與NH3混合后通過安裝催化劑的區(qū)域產生反應的區(qū)間。SCR反應器本體內裝有蜂窩狀催化劑，混合好的煙氣與氨進入反應器本體后，在催化劑的催化作用下煙氣中的NOX與氨進行氧化還原反應，生成N2和水，達到脫硝的目的。每臺機組SCR反應器布置2臺稀釋風機，稀釋風機用于把氨氣稀釋到安全的濃度，氨氣與稀釋空氣的比例不超過5%。2.2.4吹灰系統(tǒng)吹灰系統(tǒng)的作用是為了防止催化劑表面積灰堵塞反應器。根據(jù)本工程灰份特性，本工程脫硝系統(tǒng)催化劑采用蒸汽吹灰系統(tǒng)+聲波吹灰系統(tǒng)聯(lián)合清灰。每層催化劑設2臺伸縮式蒸汽吹灰器和3臺聲波吹灰器，每臺機組設置8臺蒸汽吹灰器和12臺聲波吹灰器，備用層催化劑預留接口，每臺鍋爐設一套SCR蒸汽疏水系統(tǒng)。2.2.5氨噴射系統(tǒng)氨噴射系統(tǒng)主要指噴氨格柵，格柵上有噴嘴，氨/空氣混合氣體通過噴嘴噴入煙道內，與煙氣混合。噴氨格柵前裝有氨/空氣混合器，氨氣與稀釋空氣在氨/空氣混合器中混合，氨、空氣按照1：20的比例稀釋。噴氨格柵后裝有靜態(tài)混合器，用于均勻的混合噴入煙道中的氨氣和煙氣。第3章2.2.6催化劑反應器內催化劑層按照兩層，并預留一層設計。催化劑的型式采用蜂窩式。SCR反應器內催化劑應當能承受運行溫度420℃（每次不低于5小時，一年不超過三次）的考驗，而不產生任何損壞。3.12.3氨站系統(tǒng)氨站系統(tǒng)的主要功能是向SCR系統(tǒng)提供足夠的氨氣，以保證SCR反應的進行。主要包括液氨的卸料和存儲系統(tǒng)、液氨蒸發(fā)系統(tǒng)、廢氣收集及廢液排放系統(tǒng)、氮氣吹掃系統(tǒng)。鍋爐SCR脫硝系統(tǒng)采用的還原劑是純度為99.5%的液氨，有2套氨儲存系統(tǒng)、2套卸載系統(tǒng)以及2套供氨系統(tǒng)。液氨自液氨儲罐流經液氨儲罐液氨出口閥、液氨蒸發(fā)器液氨入口開關閥、液氨蒸發(fā)器氨入口氣動調節(jié)門、液氨蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐入口開關閥、氨氣緩沖器、氨氣緩沖罐出口開關閥后至SCR區(qū)。液氨在蒸發(fā)器內受蒸汽加熱后氣化為氨氣，向SCR區(qū)穩(wěn)定輸出氨氣。氨蒸發(fā)器共計2臺，1用1備。2.3.1液氨的卸料與存儲系統(tǒng)液氨的供應由液氨槽車運送，利用卸料壓縮機抽取液氨儲罐中的氨氣，在槽車和液氨儲罐間形成壓差，將槽車的液氨推擠入液氨儲罐中。它主要包括以下設備：（1）卸料壓縮機（2臺）（2）氨卸料臂（1套）（3）液氨儲罐（2臺）2.3.2液氨蒸發(fā)系統(tǒng)液氨儲罐內的液氨則利用罐內自身的壓力或液氨泵送至液氨蒸發(fā)槽，通過電加熱后蒸發(fā)為氨氣，通過氣氨緩沖罐來穩(wěn)定至一定壓力后，經管道送至脫硝系統(tǒng)。它主要包括以下設備：（1）液氨泵(2臺)（2）氨蒸發(fā)器（2臺）（3）氨氣緩沖罐（2臺）2.3.3排放系統(tǒng)廢氣收集及廢液排放系統(tǒng)主要是緊急排放或設備檢修時排放的氨氣，經收集管進入氨氣吸收罐用水進行吸收，然后進入廢水池，經廢水泵升壓后進行綜合處理。它主要包括以下設備：⑴氨氣吸收罐（1臺）⑵廢水池（1座）⑶廢水泵（2臺）2.3.4氮氣吹掃系統(tǒng)在卸料壓縮機、儲氨罐、氨氣蒸發(fā)槽、氨氣緩沖槽等設備停運時，對管線用氮氣進行吹掃，防止管道中殘留的氨氣泄漏和系統(tǒng)中殘余的空氣混合物造成危險。3.2設備規(guī)范3.2.1性能數(shù)據(jù)序號 項目名稱 單位 數(shù)據(jù) 1.2 入口處煙氣成份 煙氣流量 m3/h 70000-780000 （實際狀態(tài)，濕基，實際氧） 煙氣溫 ℃ 380-410 項目實施階段以雙方確認的實際溫度為準 負荷變化范圍 30%-110% 煙氣中O2 %(v) 6-8 濕基，體積百分數(shù) 煙氣中H ppm 7000-8000 濕基，體積百分數(shù) SO2(干基、6%O2) mg/Nm3 600-700 脫硫入口 NOx濃度(干6%O2) mg/Nm3 300-765 未處理原煙氣 NOx濃度(干基、6%O2) mg/Nm3 300 SCR設計入口濃度 粉塵濃度（干基、6%O2） mg/Nm3 20-40 除塵后、排入大氣濃度。 液氨品質 氨含量 % ≥99.6 殘留物含量 % ≤0.4 重量法1.4 一般數(shù)據(jù) 總壓損（含塵運行） Pa ≤1000 －裝置可用率 % ≥981.5 消耗品 －純氨（規(guī)定品質） t/h 0.13×4 －工藝水（規(guī)定水質） m3/h 0.5一次消防最大30L/s －電耗（所有連續(xù)運行設備軸功率） kW 22.6 －壓縮空氣 Nm3/h _700__Nm3/h（工況0.6MPa） －蒸汽 1.6 SCR出口污染物濃度（6%O2，標態(tài)，干基） －NOx mg/Nm3 ≤50 2 脫硝設備 2.1 煙道系統(tǒng) (1) 煙道 －總壁厚 mm 6 －腐蝕余量 mm 1 －煙道材質 Q235/Q345 －設計壓力 Pa ±5900Pa瞬時±9800Pa －運行溫度 ℃ 378 －最大允許溫度 ℃ 420 －煙氣流速 m/s ≤15 －保溫厚度 mm 200 －保溫材料 硅酸鋁+巖棉 －保護層材料 鋁合金壓型板,0.75mm －膨脹節(jié)材料 非金屬 －灰塵積累的附加面荷載 kN/m2 10 －煙氣阻力 Pa 200(2) 反應器 －數(shù)量 臺 2 －大小 m 13.48×11.95×14.67 －總壁厚 mm 6 －腐蝕余量 mm 1 －材質 Q235/Q345 －設計壓力 Pa ±5900Pa瞬時±9800Pa －運行溫度 ℃ 380 －最大允許溫度 ℃ 420 －煙氣流速 m/s 4～6 －保溫厚度 mm 200 －保溫材料 硅酸鋁+巖棉 －保護層材料 鋁合金壓型板,0.75mm －膨脹節(jié)材料 非金屬 －灰塵積累的附加面荷載 kN/m2 4（局部） －煙氣阻力 Pa 320 －向鍋爐構架傳遞水平荷載 t (3) 氨加入系統(tǒng) －型式 噴氨格柵 －噴嘴數(shù)量 套 1700 －管道材質 20#(4) 催化劑 －型式 蜂窩式 －層數(shù) 2+1 －活性溫度范圍 ℃ 320-420 －孔徑或間距（pitch） mm 8.2 －基材 TiO2 －活性物質 V2O5、WO3 －體積 m3 560×2 -重量 t -加裝附加層年數(shù)及催化劑數(shù)量 年/m3 3/280 -加裝附加層所需時間 天 5 -加裝附加層到更換第一次更換催化劑時間 年 3 -更換一層催化劑所需時間 天 7 -煙氣流速 m/s 4-63.2.2主要設備技術規(guī)范序號 設備名稱 項目 規(guī)范 單位1 儲氨罐 產品編號 14145 容積 49.6 m3 設計壓力 2.16 MPa 工作壓力 MPa 安全門動作壓力 MPa 設計溫度 -25～50 ℃ 工作溫度 ℃ 數(shù)量 2 臺 制作廠家 山東義升環(huán)保設備有限公司2 無油潤滑氨氣壓縮機 排氣量 0.6 m3/min 轉速 420 r/min 進氣溫度 ≤50 ℃ 排氣溫度 ≤120 ℃ 額定進氣壓力 1.6 MPa 額定排氣壓力 2.4 MPa 電動機功率 11 KW4 液氨泵 型號 YAB2-5 型式 容積式葉片泵 流量 2 m3/h 工作壓力 2 MPa 壓差 0.5 MPa 額定轉速 720 rpm 數(shù)量 2 臺 制造廠家 淄博市博山科海機械有限公司5 液氨泵電動機 型號 YB90L-4-1.5 功率 1.5 kw 電壓 380 V 電流 3.7 A 轉速 1390 rpm 絕緣等級 F 級 制造廠家 江蘇大中電機股份有限公司7 氨氣緩沖罐 設計壓力 1.2 MPa 耐壓試驗壓力 1.57 MPa 最高允許工作壓力 1.25 MPa 設計溫度 90 ℃ 工作溫度 ℃ 容積 3 m3 數(shù)量 臺 2 制造廠家 山東義升環(huán)保設備有限公司8 氨氣稀釋槽 設計溫度 常溫 ℃ 設計壓力 常壓 MPa 工作壓力 容積 5.0 m3 工作介質 稀氨水 制作廠家 山東義升環(huán)保設備有限公司 液氨蒸發(fā)器 型號 VEP-NH3-400 加熱方式 電熱水浴 殼程介質 水 管程介質 液氨 氣化能力 400 Nm3/h 設計溫度 90 ℃ 設計壓力 2.5 MPa 電加熱器功率 144 KW 數(shù)量 臺 2 制作廠家 天津市奧利達設備工程技術有限公司 液氨汽化器 管程（夾套） 殼程（客體） 設計壓力 2.5MPa 常壓 耐壓試驗壓力 3.13MPa 盛水試漏 設計溫度 -19/90℃ 90℃ 工作介質 液氨 水 主體材料 S30408 Q345R 換熱面積 4.5 m3 數(shù)量 臺 2 制造單位 天津市南洋金屬結構廠9 渣漿泵 型號 50YZ30-30 電機功率 15 KW 揚程 30 m 轉速 1460 r/min 流量 20 m3/H 數(shù)量 臺 2 制作廠家 淄博盛資泵業(yè)有限公司 儀表風壓縮空氣儲罐 設計壓力 1.0 MPa 耐壓試驗壓力 1.25 MPa 設計溫度 50 ℃ 容積 2.1 m3 制造廠家 山東義升環(huán)保設備有限公司11 稀釋風機 型號 型式 離心式 流量 8520 Nm3/h 壓頭 4000 Pa 數(shù)量 2 臺12 稀釋風機電動機 型號 功率 22 kw 電壓 380 V 電流 A 轉速 rpm 絕緣等級 F 制作廠家 3.2.3液氨品質參數(shù) 指標名稱 單位 合格品 備注1 氨含量 % ≥99.6 2 殘留物含量 % ≤0.4 重量法3 水分 % — 4 油含量 mg/kg — 重量法 紅外光譜法5 鐵含量 mg/kg — 6 密度 kg/L 0.7067 25℃時7 沸點 ℃ -33.4 標準大氣壓3.2.4裝置危險性物料主要物性氨屬可燃、易爆、有毒物質，危險類別為2.3類，其主要性質見下表：分子式：NH3 氣氨相對密度（空氣=1）：0.59分子量：17.04 液氨相對密度（水=1）：0.7067（25℃）CAS編號：7664-41-7 爆炸極限：15.7-27.4%熔點（℃）：-77.7 1%水溶液PH值：11.7沸點（℃）：-33.4 火災危險類別：乙類蒸氣壓：882kPa（20℃） 最高允許濃度：30mg/m3自燃點（℃）：655.11 毒物危害程度分級：IV3.3脫硝設計性能3.3.1脫硝設計條件1）鍋爐30%BRL～100%BRL（額定負荷）負荷；2）脫硝裝置入口煙氣中NOx含量450mg/Nm3（干基，6%O2）；3）脫硝系統(tǒng)入口煙氣含塵量不大于40g/Nm3(干基，6%O2)；4）2層催化劑運行；3.3.2設計性能1）脫硝裝置在性能考核試驗時的NOx脫除率不小于78%；2）氨的逃逸率不大于3ppm；3）SO2/SO3轉化率小于1%；4）NH3/NOx摩爾比不超過0.79；5）壓力損失（從脫硝系統(tǒng)入口到出口之間）：裝兩層催化劑不大于800Pa；三層催化劑不大于1000Pa；6）脫硝整套裝置的可用率不低于98%；7）催化劑機械壽命不小于9年；催化劑化學壽命不小于3年（24000小時）；8）系統(tǒng)最低連續(xù)運行煙溫320°C，最高連續(xù)運行煙溫425°C，正常溫度降<3°C；9）氨耗量不大于562（兩臺爐）kg/h。10）液氨蒸發(fā)用耗汽量≤400kg/h；11）儀用壓縮空氣≤2Nm3/min（兩臺爐）。3.4脫硝系統(tǒng)啟動3.4.1啟動前的基本條件3.4.1.1啟動前應符合的基本要求1）現(xiàn)場消防、交通道路暢通，氨區(qū)的正式圍墻符合要求、警告標志齊全；2）防雷、防靜電接地測試合格；3）消防系統(tǒng)驗收合格，投入正常，消防報警投入正常；4）脫硝系統(tǒng)內的所有安全閥均校驗合格；5）防護用品、急救藥品準備到位，洗眼器投入使用；6）脫銷裝置氨區(qū)安裝檢修驗收合格，并具備啟動條件；7）信號連鎖、保護試驗驗收合格，具備啟動條件；8）控制系統(tǒng)具備投入運行條件。3.4.1.2氨區(qū)投運前的試驗1）應測試動力電纜和儀用電纜的絕緣電阻試驗（測電纜絕緣時，斷開該電纜與儀表間的連接）；2）應對氨氣、氮氣和儀用氣的管路系統(tǒng)進行泄漏試驗；3）應進行轉動設備開關電氣試驗；4）應進行電（氣）動閥門或擋板遠方傳動試驗；5）各種信號、聯(lián)鎖、保護、程控、報警值設置應完成；6）儀器儀表校驗應合格，包括煙氣分析儀（NOx、02、NH3、CO等）、流量、壓力和溫度變送器、控制系統(tǒng)的回路指令控制器、就地壓力、溫度和流量指示器。3.4.1.3液氨儲存與氨稀釋排放系統(tǒng)應進行下列檢查：1）氨區(qū)電氣系統(tǒng)應投入正常；2）儀表電源應正常，特別是雙電源切換；3）儀用空氣壓力應達到系統(tǒng)運行要求；4）吹掃用氮氣量應準備到位，品質符合要求，壓力正常；5）氨區(qū)的氨氣泄漏檢測裝置報警值應設定完畢，工作正常；6）氨稀釋槽、液氨儲罐內部應清潔，廢水池宜清潔；7）氨稀釋系統(tǒng)應正常；8）氨區(qū)廢液吸收系統(tǒng)應具備投入條件；9）氨廢液排放泵系統(tǒng)應具備投入條件；10）液氨儲罐降溫噴淋應具備投入條件；11）卸氨壓縮機應具備啟動條件；12）壓力、溫度、液位、流量等測量裝置應完好投入；13）系統(tǒng)連鎖保護應100%投入；14）確認防護用品、急救用品應準備到位；15）安全閥前后隔離門開啟；16）氨系統(tǒng)用氮氣置換或抽真空應處理完畢，氧含量應達到設計安全要求，不宜超過2%。3.4.1.4液氨蒸發(fā)系統(tǒng)及其氣氨緩沖系統(tǒng)應進行下列檢查：1）液氨蒸發(fā)器、氨緩沖罐內部應清潔，人孔封閉完好；2）氮氣置換系統(tǒng)應已置換；3）壓力、溫度、液位、等測量裝置應完好并投入；4）液氨蒸發(fā)器加熱蒸汽應具備投入條件；5）液氨輸送泵應具備投入條件；6）氨緩沖罐應具備儲、供氨條件；7）安全閥前后隔離門開啟；3.4.1.5稀釋風機系統(tǒng)應進行下列檢查：1）稀釋風管內部應清潔；2）噴氨混合器完好，噴嘴應無堵塞；3）壓力、壓差、溫度、流量等測量裝置應完好并投入；4）設備周圍清潔，無積水、積油及其他雜物；5）稀釋風機潤滑油應正常并具備啟動條件；6）系統(tǒng)閥門應處于啟動前位置。3.4.1.6吹灰系統(tǒng)應進行下列檢查：1）蒸汽吹灰系統(tǒng)的管道吹掃干凈，排水管道應暢通；2）壓力、溫度、流量等測量裝置應完好并投入；3）吹灰器進、退應無卡塞，與支架平臺應無碰撞，限位開關調整完畢；4）最上面一層吹灰器傾角應已調好，具備啟動條件；5）吹灰器控制系統(tǒng)應完好,且具備投入條件；6）系統(tǒng)閥門應處于啟動前位置。3.4.1.7SCR反應器系統(tǒng)應進行下列檢查：1）催化劑及密封系統(tǒng)安裝檢查應檢查合格；2）噴氨混合器、導流板、整流器、混合器應完好；3）混合器氨氣入口管道應完好、暢通，閥門應處于啟動前位置；4）煙道內部、催化劑應清潔，無雜物；5）煙道應無腐蝕泄漏，膨脹節(jié)連接應牢固無破損，人孔門、檢查孔關閉嚴密；6）壓力、溫度等熱工儀表應完好并投入；7）氨泄漏報警系統(tǒng)應投入正常。3.4.2轉動設備的試轉3.4.2.1試轉前應符合下列規(guī)定：1）轉動設備聯(lián)軸器良好，保護罩完整，地腳螺拴應無松動；2）軸承油位應正常，油質合格；采用強制潤滑時，潤滑油系統(tǒng)油壓、油溫應符合制造廠規(guī)定；3）電動機應接地良好，絕緣合格，事故按鈕應完整合格；4）擋板、閥門傳動試驗應合格；5）儀表、聯(lián)鎖、保護、控制和報警裝置應正常投入。3.4.2.2試轉中應符合下列規(guī)定：1）旋轉方向應正確；2）應無異聲、摩擦和撞擊；3）軸承溫升、振動值應符合國家行業(yè)標準和制造廠規(guī)定；4）設備應無漏油、積灰、漏漿、漏風、漏水等現(xiàn)象，冷卻水溫度應符合要求，潤滑油系統(tǒng)的油溫、油壓應不超標。3.4.3稀釋槽和液氨蒸發(fā)器沖洗3.4.3.1氨稀釋槽的沖洗應按下列規(guī)定進行操作：1）應打開稀釋槽底部排水閥和補水閥，向氨稀釋槽進水；2）沖洗干凈后，關閉底部排水閥，將補水閥投入自動。3.4.3.2液氨蒸發(fā)器的沖洗應按下列規(guī)定進行操作：1）應打開液氨蒸發(fā)器底部排水閥和補水閥，用除鹽水向蒸發(fā)器內進水沖洗；2）沖洗合格后，應關閉排污閥。3.4.4氨系統(tǒng)置換應符合的規(guī)定1）置換前應制定置換方案，繪制置換流程圖，根據(jù)置換和被置換介質密度不同，合理選擇置換介質入口、被置換介質排出口及取樣部位，防止出現(xiàn)死角；2）被置換的設備、管道應與系統(tǒng)進行可靠隔絕；3）采用氮氣作置換介質時，應取樣分析，當分析結果為氧含量低于2%，置換結束，不得根據(jù)時間的長短或置換介質的量判斷；4）按置換流程圖規(guī)定的取樣點取樣分析應達到合格。5）用氮氣置換壓縮空氣時，應測定排放點氧含量小于2%。6）用氮氣置換氨氣時，應測定排放點氨氣含量不得超過35ppm（體積濃度）。7）用壓縮空氣置換氮氣時，應測定排放點氧含量18～21%。8）置換時氨氣排放點應進入氨氣稀釋罐。3.4.5脫銷系統(tǒng)啟動步驟1）首先對還原劑系統(tǒng)的設備和管道進行氮氣吹掃，檢查系統(tǒng)嚴密性；2）卸氨，將還原劑輸送到儲存罐；3）啟動液氨蒸發(fā)系統(tǒng)，將還原劑加熱成為氨氣；4）啟動稀釋風機；5）煙氣進入SCR反應器；6）啟動吹灰器。3.4.6卸氨操作3.4.6.1確認液氨系統(tǒng)氮氣吹掃置換合格，液氨儲罐具備進氨條件；3.4.6.2氨區(qū)氨稀釋系統(tǒng)投入自動；3.4.6.3氨區(qū)廢水排放系統(tǒng)投入自動；3.4.6.4液氨儲罐降溫噴淋系統(tǒng)投入自動；3.4.6.5氨區(qū)氨泄漏報警系統(tǒng)投入自動；3.4.6.6對系統(tǒng)閥門狀態(tài)進行確認，閥門處于正確位置，管道內不得存在積水或雜物；1）確認液氨儲罐A、B液氨入口氣動門關閉，其前后隔離門開啟；2）確認液氨儲罐A、B氣氨出口氣動門關閉，其前后隔離門開啟；3）確認液氨儲罐A、B排污門關閉；4）確認液氨儲罐A、B排氨門關閉；5）確認卸料壓縮機A、B進、出口門關閉，再循環(huán)門開啟；6）確認卸料壓縮機A、B分離器排污門關閉；7）確認卸氨液相管路進口總門關閉；8）確認卸氨氣相管路出口總門關閉；9）確認卸氨鶴管氣相、液相管路閥門關閉；10）確認卸氨管路置換總門關閉；11）確認卸氨液相、氣相管路置換門關閉；12）確認卸氨管路充氮門關閉；3.4.6.7確認卸料壓縮機具備安全啟動的條件3.4.6.8核準液氨的槽車票據(jù)（數(shù)量和質量）和有關證件（押運員作業(yè)證、槽車使用證及準用證等），對液氨運輸人員做好相關的安全交底后，允許槽車進入現(xiàn)場；3.4.6.9槽車進入裝卸臺后，應手剎制動并熄火；3.4.6.10連接好裝卸臺與車輛的靜電接地線，并于車前后位置放置安全標示；3.4.6.11把氣、液相卸氨鶴管管道與液氨槽車氣、液相接口進行連接，連接應可靠；3.4.6.12確認液氨儲罐已具備儲氨條件（以液氨儲罐A、卸料壓縮機A為例）；3.4.6.13打開液氨儲罐A液氨入口氣動門；3.4.6.14打開液氨儲罐A氣氨出口氣動門；3.4.6.15微開液氨槽車上液相管路截止閥（此步驟由槽車司機操作），檢查卸氨鶴管快速接頭處無液氨泄漏后，緩慢打開卸氨液相管路進口總門，使液氨槽車與液氨儲罐液相連通；3.4.6.16微開液氨槽車上氣相管路截止閥（此步驟由槽車司機操作），檢查卸氨鶴管與法蘭連接處無氨泄漏后，緩慢打開卸氨氣相管路出口總門；3.4.6.17在確認無任何泄漏后，根據(jù)液氨管線上的壓力顯示，緩慢調節(jié)槽車上液相出口閥門，利用槽車內液氨自身的壓力向液氨儲罐卸料；3.4.6.18當液氨儲罐與槽車的壓力相差0.2Mpa時，準備啟壓縮機；3.4.6.19緩慢打開卸料壓縮機A進口門（避免氣流過猛，把浮子沖上去而關閉了切斷閥）；3.4.6.20打開卸料壓縮機出口門；3.4.6.21打開卸料壓縮機A分離器排污門將積液排凈后關閉；3.4.6.22啟動卸料壓縮機A開始向槽車加壓進行卸氨，并用再循環(huán)門調整壓縮機出口壓力；3.4.6.23當液氨槽車液位指示為零或液氨儲罐液位達到2400mm時，關閉液氨儲罐A液氨入口、氣氨出口氣動門，同時停卸料壓縮機，關閉卸料壓縮機進口出口門；3.4.6.24關閉槽車上氣相管路截止閥（此步驟由槽車司機操作）；3.4.6.25關閉槽車上液相管路截止閥（此步驟由槽車司機操作）；3.4.6.26關閉卸氨液相管路進口總門3.4.6.27關閉卸氨氣相管路出口總門；3.4.6.28打開卸氨管路置換總門、卸氨液相管路置換門，放掉管道內的液氨；3.4.6.29打開卸氨氣相管路置換門，放掉管道內的余壓，關閉卸氨管路置換總門；3.4.6.30打開卸氨管路充氮門，當壓力升至0.5MPa時，關閉此吹掃閥；3.4.6.31打開卸氨管路置換總門，當壓力降至0.05MPa時，關閉此排放閥；3.4.6.32重復（18）（19）步驟3~5次，直到在測定取樣點氨氣含量<35ppm合格；3.4.6.33關閉卸氨液相管路置換門；3.4.6.34關閉卸氨氣相管路置換門；3.4.6.35關閉卸氨鶴管卸氨液相、氣相管路閥；3.4.6.36取下連接液氨槽車與液氨儲罐的氣、液相卸氨鶴管管道，確認分離完全；3.4.6.37分離槽車的接地線，挪開固定車輛的墊木（此步驟由槽車司機操作），槽車駛離。3.4.7液氨蒸發(fā)系統(tǒng)啟動3.4.7.1對系統(tǒng)閥門狀態(tài)進行確認，使閥門處于正確位置1）確認液氨儲罐液氨出口氣動門關閉，前后隔離門開啟；2）確認液氨過濾器前后隔離門開啟，旁路門關閉；3）確認液氨泵進出口門開啟，旁路門開啟；4）確認液氨泵置換門、充氮門關閉；5）確認液氨蒸發(fā)器液氨進口氣動門關閉，其前后隔離門開啟；6）確認液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動調節(jié)閥及其旁路門關閉，其前后隔離門開啟；7）確認液氨蒸發(fā)器置換門、充氮門關閉；8）確認液氨蒸發(fā)器入口蒸汽氣動調節(jié)閥及其旁路門關閉，其前后隔離門開啟；9）確認氨氣緩沖罐入口總門、入口門、出口門開啟；10）確認氨氣緩沖罐安全門前隔離門開啟；11）確認氨氣緩沖罐置換門、充氮門、排污門關閉；3.4.7.2液氨蒸暖機1）向液氨蒸發(fā)器內注水,當液氨蒸發(fā)器液位≤375mm“低報”消失后關閉；2）開啟機組輔汽至氨區(qū)供汽總門,蒸汽管路充分疏水暖管后關閉沿途手動疏水閥門；3）開啟液氨蒸發(fā)器蒸汽進口手動隔離門；4）逐漸開啟液氨蒸發(fā)器入口蒸汽氣動調節(jié)閥，緩慢加熱液氨蒸發(fā)器溫度至80±2.5℃；5）投入液氨蒸發(fā)器入口蒸汽氣動調節(jié)閥自動（溫度設定80℃），檢查系統(tǒng)穩(wěn)定。3.4.7.3液氨蒸發(fā)器液氨注入1）開啟液氨蒸發(fā)器液氨進口氣動門及液氨儲罐出口氣動閥,使液氨進入液氨蒸發(fā)器；2）手動緩慢開啟液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動調節(jié)閥,使氨氣經減壓閥進入穩(wěn)壓罐；3）待系統(tǒng)穩(wěn)定后,檢查確認穩(wěn)壓罐壓力為0.2∽0.3MPa；4）投入液氨蒸發(fā)器氣氨出口氣動調節(jié)閥自動（壓力設定0.3MPa）。3.4.7.4液氨蒸發(fā)器正常運行注意事項1）系統(tǒng)運行時應及時進行排污水、排污液、排空氣；2）應定期進行進液、出氣濾液清理；3）經常巡視液氨蒸發(fā)器輸入、輸出壓力和水溫，保持正常水溫80±2.5℃，液氨蒸發(fā)器水位無“低報”出現(xiàn)。3.4.8稀釋風機啟動3.4.8.1鍋爐點火前，啟動引、送風機運行后，啟動稀釋風機運行；3.4.8.2啟動稀釋風機，確認稀釋空氣總流量＞8520Nm3/h，備用稀釋風機投聯(lián)鎖備用；3.4.9SCR區(qū)蒸汽吹灰系統(tǒng)啟動1）SCR出口溫度>250℃啟動吹灰器運行；2）開啟屏過出口供空預器吹灰一次手動門；3）開啟屏過出口供空預器吹灰二次電動門；4）開啟屏過出口供空預器吹灰減壓調節(jié)閥；5）在確認SCR區(qū)與屏過來汽手動隔離門開啟后，開啟SCR區(qū)吹灰供汽電動門、手動門；6）在確認SCR區(qū)吹灰蒸汽疏水閥前溫度大于250℃后按程控吹灰順序吹灰。3.4.10SCR反應器投入1）確認SCR反應器入口煙溫已達噴氨許可溫度310℃并穩(wěn)定；2）確認SCR反應器氨氣流量控制閥、氨氣供應切斷閥關閉；3）確認反應器A、B側隔離閥及SCR反應器氨流量調節(jié)門前后手動隔離門開啟、旁路門關閉；4）開啟爐側供氨母管總門、反應器A、B側噴氨隔離門，確認調節(jié)閥前壓力達0.20MPa；5）確認SCR反應器入口稀釋空氣流量≥2800m3/h；6）開啟氨氣供應切斷閥；7）緩慢調節(jié)SCR反應器氨氣供應調節(jié)閥進行噴氨；檢查噴氨流量上升，SCR反應器出口NOx含量下降；注意化學反應有延遲現(xiàn)象，每次調節(jié)完需等待5分鐘左右。8）逐漸提高噴氨量，控制SCR反應器出口NH3含量≤3ppm；9）檢查氨區(qū)液氨蒸發(fā)系統(tǒng)自動控制動作正常；10）SCR反應器出口NOx含量≤50mg/Nm3，SCR反應器氨氣供應調節(jié)閥投自動。11）噴氨時若SCR出口NOx顯示值無變化或明顯不準，則應及時聯(lián)系處理，暫停噴氨。3.5脫硝系統(tǒng)運行調整3.5.1脫硝系統(tǒng)運行調整的主要原則1）脫硝系統(tǒng)正常穩(wěn)定運行，參數(shù)準確可靠；2）脫硝系統(tǒng)的運行調整服從于機組負荷變化，且在機組負荷穩(wěn)定的條件下進行調整；3）脫硝系統(tǒng)運行調整宜采取循序漸進方式，避免運行參數(shù)出現(xiàn)較大的波動；4）在滿足排放指標（NOx含量≤100mg/Nm3）的前提下，優(yōu)化運行參數(shù)，提高經濟性。3.5.2脫硝系統(tǒng)運行參數(shù)限額名稱 單位 設計值 LL L H HH 備注液氨儲罐罐內溫度 ℃ -16.7～40 38 40 高于40℃時聯(lián)鎖噴淋水降溫至溫度低于38℃液氨儲罐壓力 MPa 0.126~135 ≥1.45 ≥1.54 高于1.54時聯(lián)鎖噴淋水降溫至壓力低于1.45MPa液氨儲罐液位 mm 400~2200 ≤300 ≤400 ≥2200 ≥2300 2300mm約59m3400mm約9m3液氨蒸發(fā)器出口氨氣溫度 ℃ ≤41 ≤41℃聯(lián)鎖關液氨蒸發(fā)器液氨進口氣動門液氨蒸發(fā)器出口壓力 MPa ≤0.2 ≥0.4 液氨蒸發(fā)器水浴溫度 ℃ 80±2.5 ≤70 ≥90 ≤70℃聯(lián)鎖關液氨蒸發(fā)器液氨進口氣動門液氨蒸發(fā)器液位 mm 溢流 ≤375 ≤375mm聯(lián)鎖關液氨蒸發(fā)器液氨進口氣動門儀表空氣總管壓力 MPa 0.6~0.8 ≤0.5 氨氣稀釋罐氨氣進口總管壓力 KPa ≥15 ≥20 聯(lián)鎖開稀釋罐補水電動門，在壓力信號消失后15min關補水電動門氨氣稀釋罐液位 mm ~1600 ≤600 氨區(qū)廢水池液位 mm ≤500 ≥1500 ≥1500mm聯(lián)啟廢水泵，≤500mm聯(lián)停廢水泵氨泄漏濃度 ppm ≥25 液氨儲罐區(qū)域氨泄漏濃度 ppm ≥25 ≥25ppm,聯(lián)開消防噴淋SCR反應器脫硝前煙氣NOx含量 mg/Nm3 450 SCR反應器脫硝前煙氣O2含量 % SCR反應器入口煙氣溫度 ℃ 320~400 ≤300 ≤310 ≥420 ≥430 煙氣溫度≤300℃或≥430℃聯(lián)關SCR反應器氨氣供應切斷閥SCR反應器脫硝后煙氣NOx含量 mg/Nm3 ≤100 SCR反應器脫硝后煙氣O2含量 % SCR反應器脫硝后煙氣NH3含量 ppm ＜3 ≥3 SCR催化劑前后壓差 Pa ≤320 SCR反應器氨氣供應溫度 ℃ SCR反應器氨氣供應壓力 MPa SCR反應器氨氣供應流量 Nm3/h 200 噴氨氨氣濃度 % <5 ≥8 稀釋風流量≥8%聯(lián)關SCR反應器氨氣供應切斷閥SCR稀釋風機進側混合器流量 Nm3/h 4260~4686 2500 3000 稀釋風流量≤2500Nm3/h聯(lián)關SCR反應器氨氣供應切斷閥煙氣稀釋風機軸承溫度 ℃ ≥65 ≥70 3.5.3液氨蒸發(fā)系統(tǒng)主要運行調整內容1）液氨蒸發(fā)器運行調整的目的是使蒸發(fā)氨氣的壓力和流量符合設計值，調整的項目主要包括液位、加熱蒸汽流量、蒸發(fā)氣氨壓力等。2）液氨蒸發(fā)器正常運行過程中，通過調節(jié)加熱蒸汽的流量來控制加熱媒介的溫度，滿足鍋爐運行脫銷所需氨氣的用量。媒介溫度控制在80±2.5℃之間，且維持穩(wěn)定。當加熱媒介溫度過低時，應關小或切斷蒸發(fā)器的液氨供應閥門；當加熱媒介溫度過高時，應關小蒸汽流量閥門。3）從液氨蒸發(fā)器出來的氣態(tài)氨進入氨氣緩沖槽，在運行時利用緩沖槽的容積維持壓力（通常為0.2MPa）3.5.4脫硝裝置主要運行調整內容3.5.4.1運行煙氣溫度調整內容如下：1）反應器入口煙氣溫度應滿足催化劑最高連續(xù)運行溫度和最低連續(xù)運行溫度的要求；2）當反應器入口煙氣溫度高于最高連續(xù)運行溫度或低于最低連續(xù)運行溫度時，則停止噴氨；3）運行時催化劑床層升溫或降溫速率應<12℃/min；4）SCR噴氨最低連續(xù)運行溫度受鍋爐燃煤硫含量及SCR入口NOx濃度影響而變化。在最低設計運行煙氣溫度下，噴入煙道內的NH3易與NOx反應生成硫酸銨鹽，氨鹽沉積在催化劑中會引起催化劑失活，且大量沒反應的氨氣會造成空預器低溫段嚴重積灰堵塞；5）SCR入口煙氣溫度大于最高連續(xù)運行溫度時，容易引起催化劑燒結，降低脫硝性能。3.5.4.2噴氨量調整內容如下：1）根據(jù)鍋爐負荷、燃料量、反應器入口NOx濃度和脫硝效率調節(jié)噴氨量；2）當氨逃逸>3%而反應器出口NOx濃度高于設定值時，應減少噴氨量，把氨逃逸率降至設計值后，查找氨逃逸率高的原因。3.5.4.3稀釋風流量調整內容1）根據(jù)脫硝效率對應的最大噴氨量設定稀釋風流量，使氨/空氣混合物中的氨體積濃度小于5%；2）在氨/空氣混合器內，氨與空氣應混合均勻，并維持一定的壓力。3）當停止氨噴射時，為避免氨噴嘴飛灰堵塞，應隨鍋爐運行一直投運稀釋風機。3.5.4.4噴氨混合器噴氨平衡優(yōu)化調整內容1）當脫硝效率較低而局部氨逃逸率過高時，應對噴氨混合器流量控制閥門進行調節(jié)。2）噴氨混合器的優(yōu)化調節(jié)應在機組額定、長期運行負荷下進行。3）噴氨混合器噴氨平衡優(yōu)化調整易采取循序漸進的方式進行：首先將脫硝效率調整到設計值的60%左右，根據(jù)反應器出口的NOx濃度分布調節(jié)噴氨混合器閥門；然后，在反應器出口NOx濃度分布均勻性改善后，逐漸增加脫硝效率到設計值，并繼續(xù)調節(jié)噴氨支管閥門，使反應器出口NOx濃度分布比較均勻。3.5.4.5吹灰器吹灰頻率調整內容1）脫銷裝置投運后，監(jiān)視催化劑進出口壓力損失變化，若壓力損失增加較快，加強催化劑的吹灰。2）需檢查耙式蒸汽吹灰器耙的前進位移是否能夠到達指定位置，并適當增加吹灰頻率。3）檢修期間注意檢查催化劑表面磨損狀況并評估磨損起因。如果磨損是由于吹灰所造成，應調整吹灰器減壓閥后的吹灰壓力。3.5.5脫硝系統(tǒng)運行中的檢查維護3.5.5.1脫硝系統(tǒng)運行中應檢查維護下列內容1）轉動機械各部件、地腳螺栓、聯(lián)軸器螺栓、保護罩等應滿足正常運行要求，測量及保護裝置、工業(yè)電視監(jiān)控齊全并投入運行；2）設備外觀完整，部件齊全，保溫完整，設備及周圍應清潔、無積油、積水及其他雜物，照明充足，欄桿平臺安全完整；3）各箱、罐的人孔、檢查孔和排水閥應關閉嚴密；4）所有閥門、擋板開關靈活，無卡澀現(xiàn)象，位置指示正確。5）轉動機械運行時，無撞擊、摩擦等異聲，電動機旋轉方向正確，電流表指示不超過額定值；6）電動機電纜頭及接線、接地線完好，連接牢固，軸承及電機測溫裝置完好并正確投入。7）事故按鈕完好并加蓋。3.5.5.2液氨儲存與制備系統(tǒng)檢查維護內容1）氨區(qū)各管道應無裂縫、漏氨，氨檢漏器應無報警，氨區(qū)無刺鼻的氨味；2）液氨卸料壓縮機系統(tǒng)的曲軸箱油壓、油位、壓縮機進出口壓力、氣液分離器排液等正常；3）檢查液氨儲存罐液位、罐內壓力、溫度正常；4）液氨蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐完整無泄漏，蒸發(fā)器與稀釋槽液位正常；5）工業(yè)水自動噴淋裝置的壓力正常，處于“自動”狀態(tài)；6）廢水池液位正常，廢水泵投自動。氨吸收罐液位正常；7）檢查氨流量控制閥的動作正常，填料壓蓋處無泄漏，氨流量控制閥前的壓力表指示正常；8）調節(jié)閥、截止閥、氨流量計的狀態(tài)正常，個參數(shù)設定正確，填料壓蓋處無泄漏，指示正常。9）檢查稀釋空氣配管的狀態(tài)正常，指示正常；10）檢查噴氨分配管的顯示節(jié)流孔板壓差的流體壓力計指示正常，無氨的泄露。3.5.5.3脫銷裝置反應器系統(tǒng)檢查維護內容1）反應器本體嚴密無漏煙，膨脹指示正常。2）吹灰器運行正常，蒸汽管道無漏汽，無過壓現(xiàn)象；3）噴氨混合器處氨氣系統(tǒng)無泄露。4）在線監(jiān)測儀表、分析儀表運行正常。3.5.5.4脫銷裝置主要設備定期切換表序號 項目 切換周期 備注1 卸氨壓縮機 每周一次 2 液氨蒸發(fā)器 每兩周一次 3 稀釋風機 每兩周一次 4 液氨泵切換或試轉 每兩周一次 5 蒸汽吹灰器 每班一次 根據(jù)催化劑積灰情況確定3.6脫硝系統(tǒng)停運3.6.1鄰機SCR運行,待停SCR短期(≤48h)停止運行1）關閉SCR反應器A/B氨氣速關閥；2）關閉SCR反應器A/B氨氣流量控制閥；3）確認引風機停運，將備用稀釋風機退出備用后，停止運行稀釋風機。3.6.2鄰機SCR運行,待停SCR長期(＞48h)停止運行1）關閉SCR反應器氨氣供應總門；2）在確保氨逃逸率及噴氨濃度合格情況下,將SCR反應器A/B氨氣流量控制閥開度適當開大；3）待SCR區(qū)供氨管道無壓力后,關閉SCR反應器A/B氨氣速關閥；4）關閉SCR反應器A/B氨氣流量控制閥；5）關閉SCR反應器A/B噴氨隔離門；6）對停運SCR反應器供氨管道進行氮氣吹掃；7）確認引風機停運，將備用稀釋風機退出備用后，停止運行稀釋風機。3.6.3最后一臺SCR短期(≤48h)停止運行1）關閉正在運行的液氨儲罐出口氣動門；2）關閉運行液氨蒸發(fā)器入口液氨管道氣動門；3）在確保氨逃逸率及噴氨濃度合格情況下,將SCR反應器A/B氨氣流量控制閥開度適當開大；4）待穩(wěn)壓罐壓力降至0.1MPa后,關閉SCR反應器A/B氨氣速關閥；5）關閉SCR反應器A/B氨氣流量控制閥；6）確認引風機停運，將備用稀釋風機退出備用后，停止運行稀釋風機。3.6.4最后一臺SCR長期(＞48h)停止運行1）關閉正在運行的液氨儲罐出口氣動門；2）關閉運行液氨蒸發(fā)器入口液氨管道氣動門；3）在確保氨逃逸率及噴氨濃度合格情況下,將SCR反應器A/B氨氣流量控制閥開度適當開大；4）待穩(wěn)壓罐壓力降至0MPa后,關閉SCR反應器A/B氨氣速關閥；5）關閉SCR反應器A/B氨氣流量控制閥；6）關閉SCR反應器A/B噴氨隔離門；7）對停運SCR反應器供氨管道、氨區(qū)至爐前氨氣輸送管道進行氮氣吹掃；8）確認引風機停運，將備用稀釋風機退出備用后，停止運行稀釋風機；9）退出氨區(qū)液氨蒸發(fā)器運行,關閉機組輔汽至氨區(qū)供汽總門；3.6.5液氨蒸發(fā)器短期停止運行（保持水溫，隨時可以投入運行）1）關閉蒸發(fā)器入口液氨氣動門，停止液氨供應；2）繼續(xù)電加熱氣化器數(shù)分鐘,然后再關閉液氨蒸發(fā)器出口氣氨氣動調節(jié)閥；3）檢查液氨蒸發(fā)器入口蒸汽氣動調節(jié)閥自動動作正常，水溫度保持80±2.5℃；3.6.6液氨蒸發(fā)器長期停止運行（不保持水溫，投入運行前需重新加熱）1）上述操作即為氣化器的短時暫停使用，完全停止氣化器的操作還應：2）關閉液氨蒸發(fā)器入口液氨管道氣動門前隔離門；3）關閉液氨蒸發(fā)器出口氣氨氣動調節(jié)閥后隔離門；4）關閉液氨蒸發(fā)器入口蒸汽總門；停止電加熱5）對停運液氨蒸發(fā)器進行氮氣吹掃；6）將氣化器內的水排凈（蒸發(fā)器停運30分鐘后）；3.7脫硝系統(tǒng)主要故障處理3.7.1脫硝系統(tǒng)故障緊急停運發(fā)生下列情況之一時，應立即中斷噴氨，停運脫硝系統(tǒng)：1）鍋爐故障停運（MFT）；2）反應器煙氣溫度小于最低極限值；3）反應器煙氣溫度大于最高極限值；4）反應器出口氨逃逸率高于設計極限值；5）噴氨的氨氣濃度超過8%；6）稀釋風流量低于最低風量；7）發(fā)現(xiàn)危及人身、設備安全的因素。3.7.2脫硝系統(tǒng)異常停運發(fā)生下列情況之一時，應停運脫硫硝系統(tǒng)：1）氨逃逸率超過設計值，經過調整后仍不能達到設計值；2）氨供應系統(tǒng)故障，必須中斷供氨處理；3）催化劑堵塞嚴重，經過正常吹灰后扔不能維持正常差壓；4）儀用氣源故障；5）電源故障中斷；3.7.3液氨蒸發(fā)器故障處理故障 可能引起的原因 解決辦法水溫低限報警 1.氨氣用量過大.2.水溫設定參數(shù)有誤.3.測溫元件壞4.蒸汽控制閥故障.5.蒸汽壓力過低 1.啟動備用蒸發(fā)器.2更正參數(shù)3.更換測溫元件4.修理或更換蒸汽控制閥.5.檢查蒸汽系統(tǒng)水溫高限報警 1.水溫設定參數(shù)有誤.2.測溫元件壞.3.蒸汽控制閥故障. 1.更正參數(shù).2.更換測溫元件.3.修理或更換蒸汽控制閥.水位低限報警 1.筒內水量不足.2.液位計故障 1.加注水至正常水位.2.修理或更換液位計.3.7.4稀釋風機故障處理1）確認噴氨系統(tǒng)聯(lián)鎖保護動作正常，中斷噴氨系統(tǒng)，停止液氨蒸發(fā)系統(tǒng)。2）查明稀釋風機跳閘原因，處理后恢復脫硝系統(tǒng)運行。3）若短時間內不能恢復運行，按緊急停機的有關規(guī)定處理。3.7.5吹灰器故障處理1）隔離故障吹灰器，檢查故障原因。2）若短時間內不能恢復運行，按緊急停機的有關規(guī)定處理。3.7.6催化劑運行故障處理1）催化劑壓損過大，引起系統(tǒng)阻力增加，應啟動吹灰器及時吹掃，降低壓損。2）催化劑活性降低時，加備用層、更換催化劑或催化劑再生。3）催化劑效率降低、氨逃逸率高時，減少噴氨，降低脫硝效率運行。4）催化劑燒結時，停運脫硝系統(tǒng)，更換催化劑。5）催化劑受潮時，應按催化劑有關要求處理。脫銷裝置長期停運時，應采取防潮措施。3.7.7發(fā)生火警時的處理1）發(fā)現(xiàn)設備著火時，應立即報警，停運脫硝系統(tǒng)運行。2）按有關規(guī)定，正確使用滅火器材，及時撲滅火災。3.7.8脫硝裝置運行故障處理對策脫硝裝置運行故障處理對策表項目 原因 措施脫硝效率低 供氨量不足. 檢查氨逃逸率檢查氨氣壓力檢查氨流量控制閥開度和手動閥門的開度檢查管道堵塞情況檢查氨流量計及相關控制器 出口NOx設定值過高 檢查氨逃逸率.調整出口NOx設定值為正確值. 催化劑活性降低 取出催化劑測試塊，檢驗活性.加裝備用層更換催化劑 氨分布不均勻 重新調整噴氨混合器節(jié)流閥以便使氨與煙氣中NOx均勻混合。檢查氨噴氨管道和噴嘴的堵塞情況. NOx/O2分析儀給出信號不正確 檢查NOx/O2分析儀是否校準過檢查煙氣采樣管是否堵塞或泄露檢查儀用氣壓損高 積灰 清理催化劑表面和孔內積灰.煙道系統(tǒng)清灰檢查吹灰系統(tǒng) 儀表取樣管道堵塞. 吹掃取樣管，清除管內雜質3.8氨區(qū)安全管理3.8.1氨區(qū)安全管理要求1）氨區(qū)周圍圍墻（欄）完整，并掛有“嚴禁煙火”等明顯的警告標示牌。氨區(qū)內應保持清潔、無雜草，不得儲存其它易燃品和堆放雜物，不準搭臨時建筑。氨區(qū)頂部安裝風向標2）氨區(qū)周圍消防通道要保持暢通。3）氨區(qū)必須配備足夠數(shù)量的滅火器，液氨儲存罐噴淋系統(tǒng)要定期進行檢查試驗。滅火器要定期進行檢驗，發(fā)現(xiàn)失效要及時更換。4）氨區(qū)應設置洗眼器、快速沖洗組織。備有2%濃度的稀硼酸等清洗液、正壓式呼吸器、防酸堿靴等。5）氨區(qū)外宜設置火種箱，靜電觸摸板。6）在氨區(qū)進行作業(yè)的人員必須持有上崗證，應充分掌握氨區(qū)系統(tǒng)設備并了解氨氣的性質和有關的防火、防爆規(guī)定，向作業(yè)人員提供安全防護裝置（防護手套、護目鏡、能過濾氨的面罩、防護服等）并定期維護。7）所有進入氨區(qū)的人員必須進行登記并不得攜帶火種，人員進、出氨區(qū)后必須上鎖。8）在現(xiàn)場應備有洗眼、快速沖洗裝置。9）氨區(qū)卸氨時要有專人就地檢查，發(fā)現(xiàn)跑、冒、漏立即進行處理。嚴禁在雷雨天和附近地區(qū)發(fā)生火警時進行卸氨工作。10）夜間操作要有足夠的照明設施，照明設施應注意防火、防爆。3.8.2氨區(qū)安全技術要求1）氨系統(tǒng)充氨前必須檢查氨區(qū)的一切電氣設備防爆設施完整，電纜敷設管道接頭部位跨接線完整。2）氨系統(tǒng)所有管道閥門要嚴密無滲漏，充氨前應對氨管道進行水壓試驗，發(fā)現(xiàn)滲漏要及時進行處理。液氨儲存罐噴淋冷卻系統(tǒng)必須試驗后投用。3）氨系統(tǒng)設備運行時，不得敲擊或帶壓檢修，不得超壓運行；管閥等連接點檢漏可用肥皂水或相應的便攜式氣體檢測儀，禁止使用明輝檢漏。4）運行期間對氨系統(tǒng)的壓力、溫度、液氨儲存罐溫度、氨氣流量參數(shù)進行監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)參數(shù)異常，立即查找原因進行處理。5）在啟動之前和停運之后，宜對液氨卸料、儲存、蒸發(fā)和輸送等設備、容器和管道進行氮氣吹掃，檢查系統(tǒng)嚴密性，清除管道內存留的氨氣。6）嚴禁氨系統(tǒng)超壓運行，液氨儲存罐溫度高于40℃時，要及時檢查其噴淋系統(tǒng)自動投入，對液氨儲存罐冷卻。液氨儲存罐最低允許存儲量不得超過有效容量的85%。7）氨區(qū)開關閥門的扳手和檢修使用的工具應為銅制工具，使用鐵制工具時要采取防止產生火花的措施。進入氨區(qū)作業(yè)應使用防爆手電筒、防爆照明設備和防爆風機。8）氨區(qū)內不宜進行明火作業(yè)。如必須動火時，應辦理一級動火工作票，明確動火工作范圍和要求。，在氨區(qū)內的設備上動火，必須經主管領導批準，采取嚴格的隔斷、吹掃和防火措施。9）在氨區(qū)工作應有專人監(jiān)護并攜帶消防器具，檢修工作結束不得留有火種隱患，要做到工完料盡場地清。10）氨區(qū)應定期進行噴淋試驗。液氨儲存罐頂部的安全閥和呼吸閥應定期進行檢查，并作詳細記錄。11）廢液箱的液位應保持正常，經常檢查廢液泵的連鎖情況是否正常，發(fā)現(xiàn)異常及時聯(lián)系處理，嚴禁氨水溢出地面。廢液必須經過化學處理達到國家環(huán)保標準，嚴禁直接對外排放。12）按規(guī)定對氨區(qū)進行巡檢。3.8.3氨泄漏的處理1）氨泄漏時，應立即切斷泄漏源，停止供氨，停運脫硝系統(tǒng)