新場氣田新851井搶險壓井封井施工1基本情況

2難度及風險

3壓井封井設計4壓井封井準備

5壓井封井施工6井口竄漏檢查7壓井封井基本經(jīng)驗1基本情況

1.1基本數(shù)據(jù)地理位置：四川德陽德新鎮(zhèn)五郎村一組開鉆日期：2000年1月5日完鉆日期：2000年10月22日設計井深：4650.00m

完鉆井深：4870.00m

目的層位：三疊系上統(tǒng)須家河組二段施工單位：新場氣田公司新場氣田區(qū)域構造位置圖新場氣田區(qū)域構造位置圖1.2井身結構●鉆頭程序和套管程序

26″鉆頭×94.51m20″套管×91.48m16″鉆頭×1119.00m133/8″套管×1010.62m121/4″鉆頭×2860.00m95/8″套管×2854.75m81/2″鉆頭×4550.51m7″套管×4544.53m57/8″鉆頭×4870.00m5″襯管×(4506.56-870.00)m新851井井身結構示意圖2000年11月1日替噴測試，獲無阻流量151.4×104m3/d。11月2日正式投產(chǎn)輸氣，在井口套壓61.2MPa狀態(tài)下輸氣40×104m3/d。經(jīng)一年的生產(chǎn)和壓井封井前的降壓輸氣情況，重新求得該井的無阻流量為314.27×104m3/d。

1.3新851井氣產(chǎn)量1.4井口隱患的發(fā)現(xiàn)

2001年11月1日整改采氣平臺閘閥時，井內傳來一聲異響，油套壓突然持平，初步分析井內油管在井口附近出現(xiàn)短路或者脫落。為了保護井口和井內套管，采取降低井口壓力和加大輸氣量的辦法，輸氣量從每天40×104m3增加到65×104m3，2002年1月6日，產(chǎn)氣量進一步加大為80×104m3。

2002年2月10日，為降低井口壓力，給下步壓井創(chuàng)造有利條件，將輸氣量提高到103×104m3/d，井口壓力降至53MPa，環(huán)空壓力降至4MPa。1.5井下異常情況分析

11月1日在完井替噴作業(yè)結束后，在“天窗”、放空管線尚未接好的情況下，7″×95/8″環(huán)空壓力達到47MPa（已超過95/8″套管抗內壓強度，該套管上段鋼級N80，抗內壓強度為44.5MPa）,聽到井口“砰”的一聲,7″×95/8″環(huán)空和95/8″*133/8″環(huán)空壓力同時變?yōu)?6MPa。而此前95/8″*133/8″環(huán)空壓力為零，分析認為95/8″套管已破裂。

因7″×9-5/8″環(huán)空和9-5/8″×13-3/8″環(huán)空已完全竄通。井隊立即從井口開環(huán)空泄壓，并搶接一條放噴管線進行放噴點火。

2001年12月15日,為準確測定環(huán)空產(chǎn)氣量，改為計量輸氣。在壓力1.6MPa下,環(huán)空產(chǎn)氣0.31×104m3/d。

2002年1月25日，環(huán)空產(chǎn)量增漲明顯加快，產(chǎn)量約為600m3/d。1月26日增至每天900m3。至2月25日壓井施工之前，環(huán)空輸氣量已高達8.2×104m3/d。

2難度及風險

2.1壓井封井的必要性井內油管脫落已經(jīng)無法按原來的常規(guī)方式正常生產(chǎn)。油管脫落4天后，環(huán)空氣產(chǎn)量和產(chǎn)水量呈上升趨勢，環(huán)空溫度、井口套管頭開始逐漸發(fā)熱、溫度升高。環(huán)空串氣通道正在繼續(xù)刺大，情況繼續(xù)惡化，險情在日益加重，井口已處于非常危險狀態(tài)。

由于Φ244.5mm套管在完井時上部已經(jīng)發(fā)生破損，造成177.8mm套管環(huán)空與Φ244.5mm套管環(huán)空壓力相通，使得環(huán)空控制能力實際受到339.7mm套管抗內壓強度的局限，并直接危及339.7mm套管的安全。而339.7mm套管下深只有1010m，承壓能力很低，抗內壓強度為21MPa，允許的抗內壓強度僅為16.8MPa。一旦環(huán)空壓力超過此值時，就會造成套管的崩毀，而最外層的508mm套管更是不堪一擊。

一旦出現(xiàn)套管崩毀的情況，必將出現(xiàn)井口甚至井場周圍地帶失控的場面，數(shù)百萬立方米的天然氣將無控制地從地表噴出，從而造成特大惡性安全事故。不但會造成氣田的破壞，國家油氣資源的巨大浪費，而且對人民的生命財產(chǎn)和環(huán)境保護都將造成不可估量的損失。

該井已經(jīng)存在很大的安全隱患，如井口失控發(fā)生意外，后果將不堪設想，必須盡快進行壓井，應立即組織進行壓井準備。要順利完成此次壓井作業(yè)，必須安排具有井控能力強，有高壓高產(chǎn)井壓井經(jīng)驗，能夠制定現(xiàn)場操作性強的壓井方案，并能夠進行安全壓井作業(yè)。2.2壓井封井的難度

因井內油管脫落，井內是空井，無循環(huán)通道，不能按正常程序壓井。由于油管掉在井內，且在井內是彎曲的，油管內仍為高壓天然氣，在壓井過程中，油管內壓縮天然氣易反彈，給壓井造成很大危害，因此，該井比一般的空井壓井更加困難。

該井壓力高、產(chǎn)能大，無阻流量高達314.27×104m3/d。該井輸氣83×104m3/d時，井口壓力55.8MPa，輸氣量提高到103×104m3/d時，井口壓力53MPa，僅僅降低2.8MPa，說明放噴降壓比較難。需要關井時，井內壓力上升將很快?，F(xiàn)7″套管已受到損傷，其抗內壓強度已降低，若進行壓井，很有可能使7″套管的損壞加劇。對于這樣一口油管斷落、套管破損的天然氣井進行壓井，難度將是很大的。

前面已經(jīng)述及，7″×9-5/8″環(huán)空和9-5/8″×13-3/8″環(huán)空都已連通，9-5/8″套管已破。根據(jù)分析，油管斷落部位在上部，7″破裂部位可能也在上部。壓井時，有可能泥漿一開始就從7″套管進入7″×9-5/8″環(huán)空、9-5/8″×13-3/8″環(huán)空，其通道將被壓井泥漿越刺越大，泥漿大量從環(huán)空返出，環(huán)空壓力迅速上升。

13-3/8″套管抗內壓強度只有21.7MPa，經(jīng)過鉆井中的磨損，承壓能力將大大下降，壓井施工中極有可能被壓崩。隨之而來的是套管外的地層被壓裂，井口周圍地面竄氣，極易引起著火，氣田將被破壞。

壓井過程中若井口壓力超過設計值，必須從環(huán)空泄壓，或當壓入井內部分泥漿后，若發(fā)現(xiàn)泥漿從刺漏的通道返出，那么就不能繼續(xù)進行壓井，只能選擇被迫放噴。到時，高壓的、大流量的高速氣流將攜帶著重泥漿的固相顆粒噴泄而出，對井口、地面管匯無異于噴砂切割，極易造成刺壞，不但造成壓井失敗，而且對人員也是極大的危險，使得該井更加復雜化。

即使泥漿把井壓住了，但由于井下有斷落的油管，油管底部已被封堵，油管內的天然氣無法釋放，以后還會反彈。壓井時，泥漿主要是從油管和套管之間進入地層，由于油管的彎曲，泥漿容易形成竄槽，部分混氣泥漿無法頂替。壓井完后，看似平衡，實際隱藏著很大的風險。在拆井口、打撈油管過程中，如果氣串上來，并發(fā)生井噴，由于井口上部又有竄漏，將很有可能出現(xiàn)無法控制和關井的復雜局面。3壓井封井設計

3.1壓井方案的選擇

打救援井方案

●根據(jù)地震和地質資料分析，在該井附近有利位置選擇井位，打一口深于4550m的定向井，即鉆達新851井7″套管鞋以下裸眼地層，該井靶區(qū)應盡量接近新851井井眼?！駥仍M行壓裂，使救援井與新851井井底溝通?！裢ㄟ^救援井對新851井進行泄壓。當壓力將至一定程度后，通過救援井或直接在新851井進行壓井作業(yè)。

壓井封井方案

●立即加大采氣量，降低井口和環(huán)空的壓力，緩解套管刺損不斷加劇的嚴重形勢。壓井施工前進行大流量放噴降壓，為壓井創(chuàng)造條件。

●當井口壓力降到一定程度后，使用高密度泥漿，采用直推法大排量強行壓井。緊接著注入水泥漿對該井進行暫閉。3.2壓井封井施工應遵循的原則●壓井封井施工必須在保證人身安全的條件下進行。在壓井施工中，首先考慮的是安全壓穩(wěn)井，保護油氣田?！褚磺写胧┖蜏蕚涔ぷ鞫家凑湛赡艹霈F(xiàn)的最壞井下情況，地面有可能出現(xiàn)的最嚴重的后果來考慮?！?/p>

7″套管允許抗內壓強度為68MPa（7″套管抗內壓強度85.91MPa，取安全系數(shù)1.25），壓井施工中原則上井口壓力應控制在7″套管允許抗內壓強度之內?！?/p>

由于13-3/8″套管抗內壓強度為21.7MPa，考慮到套管磨損等問題，特別是考慮到該層套管是防止地面井噴的最后一道防線，壓井施工中應對13-3/8″套管重點保護，其承受內壓原則上控制在10MPa以下。●由于考慮到該井氣產(chǎn)量、地層壓力和井內套管損壞等情況,為了減少施工風險，提高壓井成功率，施工之前必須采取降壓措施，將井口壓力盡可能降至40MPa以下。●泥漿密度要盡可能高、施工排量盡可能大、速度盡可能快地進行壓井，一鼓作氣將井壓穩(wěn)。3.3壓井施工步驟

●

利用井場現(xiàn)有的管匯包括壓井管匯上所接的二條放噴管線，進行最大限度的放噴泄壓，接著關輸氣閥。

●壓井前，先小排量向井內注入2～3m3清水，在不停泵的情況下盡快先關井場原有放噴閥門及相應一側采氣井口閘閥，后關新接的壓井放噴閥，緊接著按設計排量注入壓井液。

●用6臺壓裂車按兩組同時從油套壓方向以3～4m3/min的排量向井內注入密度2.2g/cm3的壓井泥漿，原則上井口壓力不超過68MPa。

●

從壓井施工開始就要專人嚴密觀察記錄各環(huán)空(7″×9-5/8″,9-5/8″×13-3/8″以及13-3/8×20″)出氣和出泥漿的情況。9-5/8″與13-3/8″之間環(huán)空壓力嚴格控制在10MPa之內，觀察出口返出物及變化情況，并及時公示、報告。

●若施工比較正常，井口壓力開始下降，在不超過套管允許抗內壓強度68MPa的情況下繼續(xù)注入200m3密度2.20g/cm3壓井液。

●壓井泥漿注完后，視壓井過程中井下壓力和漏失情況，現(xiàn)場決定是否注入復合堵漏泥漿。具體按下述三種情況進行操作：○若注完200m3壓井泥漿，井口壓力為零，說明漏失嚴重，則立即注堵漏泥漿30m3；若注完200m3壓井泥漿，停泵后井口壓力很快降為零，則立即注堵漏泥漿15m3；○若注完200m3壓井泥漿，停泵后井口壓力緩慢降為零，則原則上不再注堵漏泥漿，可考慮直接注入水泥漿，由現(xiàn)場臨時決定；

○若注完200m3壓井泥漿，停泵后井口壓力不降為零，則進行觀察。若井口壓力上升，無論井口壓力上升快慢，均接著再注密度2.2g/cm3的壓井泥漿100m3。注完后停泵，再行觀察。若井口壓力上升，則立即注1.8g/cm3泥漿120m3。若在注1.8g/cm3泥漿過程中，井口壓力并不升高，則接著注水泥漿。

●

若注堵漏泥漿，在堵漏泥漿打完后，接著打密度1.80g/cm3泥漿120m3后，停泵觀察。若停泵觀察井口壓力立即降為零，則立即打水泥；若停泵觀察井口壓力不降為零，則現(xiàn)場決定下步措施。

●若要打水泥，接著注入C.M.C隔離液2m3后，注水泥漿120m3。

●水泥注完后，接著兩車再打密度2.2g/cm3泥漿10m3，然后立即關井侯凝。

●候凝期間密切觀察記錄井口及環(huán)空壓力變化及其它情況，井口壓力未超過68MPa、環(huán)空壓力未超過10MPa不能泄壓。3.4壓井封井施工中可能出現(xiàn)的幾種復雜情況及應對措施

●由于該井是高壓、高產(chǎn)能的天然氣空井，可能很難通過泄壓使井口壓力達到期望的40MPa以下。若在更高的井口壓力下施工，則會大大提高施工難度，增加施工的風險性，施工成功率減小，需要進行認真慎重地論證和決策。

●在注水泥過程中，出現(xiàn)施工壓力較高，也要在不超過套管允許抗內壓強度及施工設備的能力下強行注入。如注入困難，則降低排量，由此要引起注水泥時間延長。若出現(xiàn)此情況，只考慮注水泥的可能性而不考慮注入量。

●

因油管已經(jīng)斷落，壓井中，油管截面積遠小于套管截面積，壓井泥漿基本上都進入環(huán)間，油管內的天然氣被壓縮，容易引起反彈，將增加壓井的難度。注水泥封閉過程中也可能出現(xiàn)類似情況，對水泥封閉造成不良影響。

●即使泄壓壓力能夠降到40MPa，但是由于產(chǎn)量和壓力都很大，注入少量壓井液后井口壓力就很有可能很快升高，并且環(huán)間壓力也隨之升高。

具體按下述原則進行操作：若環(huán)空泥漿返出有加大趨勢，此時如果施工壓力已經(jīng)開始下降，達到了壓力下降的拐點，則按原設計施工步驟繼續(xù)施工。如果環(huán)空出泥漿量明顯增大，而此時施工壓力仍然在上升，現(xiàn)場施工領導小組根據(jù)當時情況決定是否繼續(xù)進行施工。如果決定繼續(xù)施工，則努力加大環(huán)空泄壓的力度，盡量減小對13-3/8″套管的壓力。如情況嚴重不允許繼續(xù)施工，則在加大環(huán)空泄壓力度的同時，盡快從7″套管泄壓，以防止地面憋裂。

●若出現(xiàn)13-3/8″套管被壓破，地層被憋裂，則立即消防掩護，警戒隔離，井場人員、施工車輛盡快撤離，研究下步處置措施。3.5安全與環(huán)保措施

●本次施工必須以保證人身安全為前提,一旦有違上述原則的則停止施工作業(yè)。

●壓井設備盡可能遠離井口,在遇緊急情況時要有迅速轍離的預案。

●

在壓井過程中要做好對井口壓力、施工壓力、各環(huán)空間以及周圍地面進行嚴密的監(jiān)測，并使用可燃氣體監(jiān)測儀對井場進行監(jiān)測。

●

井場及井場附近要有專門的安全環(huán)保員值班巡查,設立警戒線，確保安全施工。

●

施工過程中除留必要的施工人員外,其他人員一律轍離施工高壓區(qū)。

●施工過程放噴出的天然氣必須立即點火燃掉，減少環(huán)境污染，避免發(fā)生爆炸。

●

要有足夠的搶險突擊隊員整裝待命。

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按HSE要求，制定健康安全環(huán)保計劃書。

4壓井封井準備

4.1技術措施準備

付諸實施的《新851井搶險壓井封井設計

》是反復修改后的第8稿。在總體設計的基礎上還作了5個專題設計文件：施工組織文件、地面管匯設計、注泥漿施工設計、注水泥施工設計、HSE管理體系文件。制定了壓井封井施工中可能出現(xiàn)的復雜情況的技術對策。制定了新851井搶險壓井封井施工中出現(xiàn)險情的應急反應預案。4.2場地準備（略）4.3壓井封井泥漿準備

根據(jù)須二地層壓力，壓井泥漿密度按2.20g/cm3準備?？紤]井筒容積、地層漏失、短路循環(huán)、重復壓井等因素，密度2.20g/cm3按300m3準備。密度1.80g/cm3按200m3準備。通過連續(xù)四天三夜的奮戰(zhàn)，于2月24日配制完成了密度2.20g/cm3、1.80g/cm3及1.80g/cm3堵漏泥漿共計539m3，泥漿配制好后對每個灌的泥漿進行了大循環(huán)，并進行了過濾。

4.4供泥漿系統(tǒng)準備

按設計要求，供泥漿系統(tǒng)的供泥漿能力須保證不低于5m3／min。為了滿足設計要求，安裝了4臺排量均是240m3／h的砂泵和可靠的供泥漿系統(tǒng)。為保證施工中供漿萬無一失，又準備了19個排量37m3/h的潛水泵，作為應急使用，一旦砂泵和馬達出問題，眾多的潛水泵就泥漿罐直接向高架過渡灌供泥漿，以確保在壓井施工中連續(xù)供泥漿。壓井封井供泥漿流程圖4.5注水泥準備

水泥量除考慮全井筒容積外，還應考慮一定量的水泥漿進入地層，考慮附加，水泥按160噸準備。作好水泥實驗，包括污染實驗，水泥稠化時間只按注水泥時間考慮，原則上不附加，注水泥漿排量按2m3/min計算。4.6水源準備

施工前，省政府黃小祥副省長親自調度，都江堰的水經(jīng)人民渠13支渠“調”至井場，保證100m3/h以上的供水能力。4.7特種車輛準備

施工配備1000型壓裂車6臺，每三臺為一組，組與組之間要相互連通；水泥車986型和800D型各一臺；轉漿車2臺、管匯車2臺；儀表車一臺，及有關輔助車輛。

消防車要配備適合天然氣消防滅火的藥劑；救護車要配相應的醫(yī)務人員及藥械；公安車輛要配備一定警力。

4.8電力準備

臨時安裝了4臺200KW的發(fā)電機組，給配供泥漿設備提供雙保險的動力保證。還有一臺車裝50KW發(fā)電機組專門供加壓水泵和儀器儀表用電。搶險壓井封井現(xiàn)場布置圖

4.9壓井管匯準備

除原井場的放噴管線外，新安裝了兩組為該井特制的高壓壓井管匯、放噴管線，共計13條。4.10地面管匯試壓（略）4.11壓井封井施工模擬演習

●模擬施工演習●逃生演習●施工現(xiàn)場外圍環(huán)境支撐放噴和壓井管匯布置圖4.12井口降壓

●施工準備期間要連續(xù)地降壓，井口壓力降至40MPa以下。盡可能保持40MPa以下生產(chǎn)一段時間，以便地層形成較大的壓降漏斗，減緩壓力恢復的速度，這對提高壓井成功率是有利的。

●作出輸氣量與井口壓力的變化曲線，以便推算出井口壓力降至40MPa的輸氣量和所需時間，并由此對井下情況作出估計。4.13壓井封井的相關計算

●

平衡地層壓力所需的泥漿柱長度

●平衡地層壓力所需的泥漿量

●平衡地層壓力所需要的時間

●不同注入量和施工時間下所產(chǎn)生的液柱高度及液柱產(chǎn)生的壓力

●壓井泥漿密度按2.2g/cm3，壓井時間t分鐘壓入泥漿所產(chǎn)生的液柱壓力

●注入t分鐘井內液柱高度●在距新851井井口500m范圍內設立警戒區(qū)。25日凌晨疏散轉移警戒區(qū)內群眾789人，在每戶門上貼上“德陽市旌陽區(qū)德新鎮(zhèn)人民政府”的封條，同時警察開始在民居小院巡邏；清除警戒區(qū)內的所有火源；對孝—黃公路實施交通管制；鄰近井場的德新鎮(zhèn)取消了當日集市；中小學推遲一天開學；廠礦企業(yè)臨時停產(chǎn)；商鋪關門；印發(fā)、張貼了“新851井施工壓井警戒區(qū)注意事項”1000份。凌晨7:00，警戒區(qū)內和德新鎮(zhèn)的大街小巷已空無一人。4.13壓井搶險的外圍組織

●2002年2月25日8:00公安干警880名，消防官兵300名，民兵290名，市、區(qū)、鎮(zhèn)政府、集團公司、新星公司、西南石油局、新場公司有關部門工作人員200名，共計1670人。在外圍安全應急指揮小組的統(tǒng)一指揮下，德陽市電信局切斷途經(jīng)排險現(xiàn)場的通訊電纜；電力局切斷了警戒區(qū)所有電源；氣象局提供當天的天氣預報，并隨時監(jiān)測著氣壓風向；水利局從都江堰調用水源。

醫(yī)療人員持最先進的醫(yī)療器械、擔架、藥品奔赴搶險現(xiàn)場待命，在市人民醫(yī)院里還有一個醫(yī)療隊待命，除現(xiàn)場救護車外，市里還有6部救護車待命，特地組織了幾十名醫(yī)生和燒傷專家待命，醫(yī)院騰出床位待令備用。

5支消防隊伍共23輛消防車分別布置在井場劃定的區(qū)間整裝待命；各自堅守崗位，各司其職，靈通信息，及時反饋到總指揮部，給壓井封井施工創(chuàng)造了安全、有序的環(huán)境，確保了施工的順利進行。

●對管網(wǎng)天然氣進行了應急調度。

5壓井封井施工

5.1注泥漿壓井

●放噴泄壓

2月25日6:00在大產(chǎn)量輸氣（此時輸氣量193.7×104m3/d）的同時，采用原井場的油管放噴管線和套管放噴管線放噴泄壓，井口壓力降至33.73MPa，放噴口火焰高度在20m左右。

6:30井內天然氣全部倒入新安裝節(jié)流管匯的兩條放噴管線進行放噴，然后關閉原井場的輸氣閘閥和放噴閘閥。新安裝的節(jié)流管匯的兩條放噴管線放噴氣量約220×104m3/d，放噴口火焰高度在35m左右。

10:38井口壓力降至32MPa，初步達到了壓井條件。●10:38~10:39在放噴狀態(tài)下,迅速打開油套壓外控閘門后,兩臺壓裂車立即向井內注清水。在不停泵注清水的狀態(tài)下，迅速關閉放噴閘閥?！?0:39放噴閘閥關閉后，停注清水，緊接著泵注密度2.20g/cm3壓井泥漿結束，歷時54min，共注入泥漿200.3m3,泵壓最高53.4MPa。

11:33~11:40停泵觀察，壓力由10.3MPa下降為7.3MPa。根據(jù)壓降分析，決定不注堵漏泥漿，而直接注入密度1.80g/cm3壓井泥漿。

11:40~12:35注密度1.80g/cm3壓井泥漿142.6m3，泵壓最高為30.0MPa，排量最高為3.8m3/min。11:40~12:35注密度1.80g/cm3壓井泥漿142.6m3，泵壓最高為30.0MPa，排量最高為3.8m3/min。在注入泥漿100m3后，12:08有意降低排量至1.9m3/min，以判斷井內情況，泵壓降低為17.4MPa。12:18排量降至1.0m3/min，泵壓降為12.5MPa。12:31提高排量至2.0m3/min，模擬下部即將注水泥時擬采用的排量，泵壓上升為17.6MPa，壓力比較穩(wěn)定，說明具備了注水泥的條件。開始注泥漿后，環(huán)空壓力由5.8MPa降至4.1MPa，后逐漸降為0MPa，火焰逐漸熄滅，無泥漿返出。

壓井于2月25日10:39開始，至12:35結束，歷時近兩小時。共注入壓井泥漿343m3，最高排量3.8m3，最高泵注壓力53.4MPa。

12:35~12:36停泵觀察，井口壓力由17.3MPa降為10.5MPa，呈緩慢下降趨勢。根據(jù)各項數(shù)據(jù)分析，地層吃入量比實際預計情況要好，地層也有一定承壓能力，井下確實具備注水泥的條件。決定不注堵漏泥漿，可直接注水泥封井。5.2

注水泥封井

●水泥車注水泥漿

12:36～13:48歷時1小時12分，在注入C.M.C隔離液2.0m3后，兩臺水泥車同時從油壓套壓一起以2.0m3/min的排量向井內注水泥漿115m3，最高泵壓32.70MPa。當注入70m3水泥漿，水泥已開始進入地層后（此時施工壓力有突然升高現(xiàn)象），為了能達到水泥漿到稠化時間時，剛好能夠把設計的120m3水泥漿注完，實現(xiàn)最好的防氣竄效果，有意將施工排量降為1.80m3/min，后又降為1.5m3/min。

當注至115m3時，發(fā)現(xiàn)施工壓力逐漸升高，說明水泥漿已開始稠化，于是立即停注水泥漿。

13:48注水泥施工壓力升至32.70MPa時，停止注水泥漿。水泥漿平均密度1.85g/cm3，最高排量2.0m3/min，泵注水泥漿壓力最高32.7MPa。

●頂注密度1.80g/cm3泥漿停注水泥后，13:50～13:55向井內頂注密度1.80g/cm3的泥漿3m3，頂注泥漿泵壓最高51.89MPa。注泥漿的目的是為沖洗管線和在井口附近留下一段未封固井段，為今后弄清井內情況創(chuàng)造條件。此次注水泥漿封井施工，進入地層的水泥漿36.04m3，對7″套管鞋附近地層達到較理想的封固。井筒內留有水泥漿78.96m3和泥漿3.04m3，即井筒上部約120m左右充滿泥漿。5.3

關井侯凝