熱鍍鋅影響因素綜述郭太雄瞿祖貴摘要：論述了熱鍍鋅原板化學(xué)成分、帶鋼表面狀態(tài)、鋅液成分、鋅液溫度和帶鋼入鋅鍋溫度對熱鍍鋅鋼板鍍層性能及表面狀態(tài)的影響。關(guān)鍵詞：熱鍍鋅；鍍層性能；表面狀態(tài)；影響因素分類號：TG335.22ThesummarizationoftheinfluencefactorsonhotdipgalvanizationGUOTai-xiong(Iron&SteelResearchInstitue,PanzhihuaIron&Steel(Group)Co.,Panzhihua

617000,

China)QUZu-gui(ColdRollingPlant,PanzhihuaIron&Steel(Group)Co.)Abstract：Theinfluencefactors,suchasthecompositionofbasesheetandgalvanizingliquid,thestripsurfacecondition,thetemperatureofgalvanizingandsheetenteringzincpot,ontheperformancesofzinccoataredescribed.Keywords：hotdipgalvanizing;performancesofzinccoat;surfacecondition;influencefactorsA1前言生產(chǎn)熱鍍鋅鋼板的難點在于獲得優(yōu)良的鍍層性能，即良好的鍍層粘附性，優(yōu)良的鍍層加工成型性，美觀而又能滿足不同用戶需求的表面特性。熱鍍鋅鋼板鍍層金相結(jié)構(gòu)一般由Fe-Al層、Fe—Zn合金層、純鋅層組成，其各自的結(jié)構(gòu)、厚度及表面形態(tài)等決定了鍍層性能。因而影響熱鍍鋅的因素可歸結(jié)為影響鍍層結(jié)構(gòu)的因素，主要影響因素有：鋼基化學(xué)成分、帶鋼表面形態(tài)、鋅液成分、鋅液溫度及帶鋼入鋅鍋溫度等。2鋼基化學(xué)成分對熱鍍鋅的影響2.1碳的影響鋼基中的碳含量對熱鍍鋅有顯著影響。碳含量愈高，鐵一鋅反應(yīng)愈劇烈，F(xiàn)e-Zn合金層變厚，使鍍鋅層粘附性變差。因此，熱鍍鋅原板一般選用含碳量為0.05%?0.15%的低碳鋼板。Akihiko等人的研究表明⑴，F(xiàn)e—Zn合金層結(jié)構(gòu)可分為3類：暴突結(jié)構(gòu)(&相)，細(xì)品結(jié)構(gòu)(0相)和柱狀結(jié)構(gòu)(&應(yīng)為相)。并認(rèn)為鋼中的固溶碳可抑制暴突結(jié)構(gòu)的形成，使鍍層的抗粉化性能得到改善。此外，碳還影響鍍鋅層的表面質(zhì)量。對于含碳量高的鍍鋅原板，若退火溫度太高，碳會在鋼板表面富集，形成滲碳體，從而提高鋼板表面張力，降低鋅液對鋼表面的浸潤能力，使鋅液不能在鋼板表面均勻流動，在熱鍍鋅時，形成鋅瘤缺陷。2.2硅的影響實踐表明⑵，當(dāng)鋼中硅含量超過0.04%時，高溫下鍍鋅板表面形成的氧化膜在還原爐中很難被充分還原，熱鍍鋅后，板面生成很厚的灰白色鍍層，其粘附性能較差。因此，熱鍍鋅原板一般要求硅含量^0.03%。提高還原溫度，延長還原時間，提高保護氣體中的氫氣含量，或提高帶鋼入鋅鍋溫度，可抑制硅的表面富集作用，使鋼板表面SiO得到充分還原，可使鍍層的粘附性得到改善，從而在熱鍍鋅線上可生產(chǎn)出含硅2量較高（＞0.5%）的一般沖壓用高強度鋼板（390?490MPa）。2.3鋁的影響熱鍍鋅原板一般采用低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼。鋼中鋁與氮化合生成氮化鋁，通過適宜的軋制、退火工藝可控制氮化鋁的固溶和析出，使帶鋼形成有利于深沖的強的〈111〉織構(gòu)和餅形品粒，提高鋼帶的沖壓成型性能和抗時效性。鋁的存在（?0.2%Al）其在晶界的偏聚，降低了界面的反應(yīng)活性，可抑制暴突結(jié)構(gòu)的形成⑶。但在連續(xù)退火時，Al也易在帶鋼表面富集，形成氧化物質(zhì)點，降低鋼板對鋅液的浸潤性。因而，一般將鋁鎮(zhèn)靜鋼中的Als含量控制在約0.02%左右。2.4銅的影響鋼中含銅可顯著提高熱鍍鋅板的耐腐蝕性。但在加熱時，由于鐵易氧化，銅不易氧化，且銅在奧氏體中的溶解度有限，當(dāng)帶鋼溫度下降時，銅便析出，積存于奧氏體品界。所以在熱軋過程中，隨著氧化鐵皮的不斷剝落，鋼表面會形成銅的富集區(qū)。因為銅和鋼的延伸率不同，所以在軋制過程中鋼表面會出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋。酸洗后該缺陷更明顯，冷軋后亦不易消除，鍍鋅之后即在板面形成和軋制方向一致的類似原板劃傷或條狀結(jié)疤的條痕缺陷。試驗證明⑵，此網(wǎng)紋缺陷在含銅量超過0.3%時最易出現(xiàn)，所以熱鍍鋅原板的銅含量一般要求不高于0.15%。2.5其它元素的影響為了生產(chǎn)高強度熱鍍鋅鋼板及IF鋼熱鍍鋅板，常向鋼中加入適量的P、Nb、Ti等元素。Nb、Ti是強碳化物形成元素，可減少固溶碳含量，從而減小了對鍍層暴突結(jié)構(gòu)生成的抑制作用。當(dāng)鋼中磷含量達0.15%時，n相變薄，&相和6相生長很快，在n相變薄甚至無n相的地方，鍍層出現(xiàn)無光澤的斑點，使鍍層的粘附性變壞⑵。磷易在晶界偏析，降低晶界反應(yīng)活性，從而抑制暴突結(jié)構(gòu)的形成。Abiko等人認(rèn)為，磷在晶界的偏析量隨鋼中碳含量的減小而增加，因而在含Nb或Ti的IF鋼中添加適量的P，可有效地抑制暴突結(jié)構(gòu)的生成E?6］。3帶鋼表面狀態(tài)對熱鍍鋅的影響3.1帶鋼表面粗糙度的影響隨著鋼板表面粗糙度的增加，鍍層厚度增加。因為如果鋼板的表面粗糙度大，鋼表面生成的Fe-Zn合金層為海綿狀組織，比光滑的Fe-Zn合金層表面能從鋅鍋中帶出更多的鋅液，由此生成更厚的純鋅層。同時，由于粗糙表面的棱角部位突出，&相最易在棱角上形成，所以表面愈粗糙，其鍍層&相愈發(fā)達，從而Fe-Zn合金層愈厚。對熱軋酸洗板鍍鋅而言，鋼板表面的平均粗糙度是影響熱鍍鋅的主要因素之一。文獻⑺研究表明，若鋼板的平均表面粗糙度小，則鍍層厚度均勻，鍍層的外觀及附著性均佳。相反，如果鋼板的平均表面粗糙度大，則鍍層厚度分布不均勻，存在微小的薄鍍層部位，此類鍍鋅板的外觀和鍍層附著性均差。3.2帶鋼表面清潔度的影響影響帶鋼表面清潔度的主要因素是帶鋼表面殘留的軋制乳化液。實驗表明，隨著軋制乳化液中油脂含量的提高，殘留在帶鋼表面的油脂在預(yù)熱爐中越不易被除盡，干擾熱鍍鋅時正常Fe-Zn合金層的形成，從而惡化了鍍層的粘附性能⑵。若帶鋼表面殘留有鐵粉及未被還原的氧化物質(zhì)點等雜質(zhì)，在熱鍍鋅時，鋅晶體有可能在此類雜質(zhì)處形核、長大，形成鋅粒缺陷。文獻⑻表明，冷軋鋼帶表面密實性的任何破壞都可能導(dǎo)致凸起條帶或光亮顆粒的產(chǎn)生。4鋅液成分對熱鍍鋅的影響4.1鋁的影響由于鋁對鐵的親合力強，鋅液中鋁優(yōu)先在鋼基表面形成很致密的，薄且韌的Fe-Al金屬間化合物（Fe凡、FeA"），并牢固地附在鋼基表面，起粘附鍍層的媒介作用；同時可抑制Fe-Zn合金層的生長（特別是抑制脆性的&相的生長），從而改善鍍層韌性。當(dāng)鋅液中鋁含量低于0.5%時，隨著鋁含量的增加，鋅液的粘度增大，流動性降低，純鋅層增厚。同時，鋁還與鋅液中的氧化鐵、氧化鋅等雜質(zhì)結(jié)合，并能上浮到鋅液表面易于去除，可提高鍍層純度使鍍層韌性增強，加工成型性提高。但是，加入過多的鋁使鐵在鋅液中的溶解度降低，以致生成更多的鋅渣，且鋁本身也極易氧化生成AlO浮渣，影響鍍鋅帶鋼表面質(zhì)量。同時，鋁含量過高，鍍鋅產(chǎn)品耐CuSO侵蝕能力降低。所以，在帶鋼連續(xù)熱鍍鋅中，鋁含量一般控制為40.12%?0.15%。目前已開發(fā)了Zn-Al系列熱鍍鋅板，與普通鍍鋅板相比，具有相同的鍍層粘附性，但由于鋅的犧牲保護作用及鋁的非動態(tài)作用，鍍層的耐蝕性卻是普通鍍鋅層的幾倍。4.2鉛的影響鉛可使鍍層表面獲得大鋅花。由于鉛的熔點低，所形成的Pb-Zn固溶體可降低鋅液熔點，延長鋅液凝固時間，從而延長晶粒長大時間，促進大鋅花的形成。隨著鉛含量的改變，鍍鋅表面的鋅花尺寸呈指數(shù)曲線變化⑴。當(dāng)含鉛量為0.25%（常規(guī)）時，可獲得大鋅花鍍鋅板，鋅花平均尺寸9.5mm；當(dāng)鋅液中鉛含量大于0.25%時，隨著鉛含量的增大，鋅花尺寸無明顯變化。雖然鋅花很美觀，但鍍鋅板在進一步涂層時，它會導(dǎo)致涂層表面凹凸不平，加之鋅結(jié)品方位的差別，有損涂層板的外觀性。因此生產(chǎn)涂層鋼板時，應(yīng)將鋅花控制在較小的范圍內(nèi)。文獻⑼表明，無鉛鍍鋅板的鈍化效果良好，鍍層耐腐蝕壽命高。這是因為鉛在晶界的偏析會導(dǎo)致晶界腐蝕，使鍍層老化。此外，如含鉛鍍鋅板長期放置在倉庫中或高溫潮濕的地方，鍍層會變黑，產(chǎn)生黑斑缺陷。4.3鐵的影響鋅液中的鐵含量一般控制在小于0.03%。若含鐵量增加，鐵與鋅結(jié)合生成以FeZn為主要成分的底渣，并與鋅液中的鋁發(fā)生反應(yīng)，生成以FeAl為主要成分的浮落。這些渣一旦附著在帶鋼表面，會形成鋅粒缺陷，影響鍍鋅板的表面質(zhì)量。同時，由于鐵與鋁結(jié)合，減少了鋅液中有效鋁含量，從而使鍍層粘附性變壞。此外，鐵的存在可增加鋅液的粘度和表面張力，從而降低鋅液對鋼板的浸潤能力，使鍍鋅時間延長。4.4其它元素的影響為了提高鍍層耐腐蝕性，可向鋅液中加入適量的銅或鎂。試驗證明，加入0.8%?1.0%的銅，鍍層的耐腐蝕性獲顯著改善。但銅含量過高，鋅液的熔點升高，要求鍍鋅工作溫度高。在高的鍍鋅溫度下，銅可促使Fe-Zn合金層急劇增厚，使鍍層韌性和粘附性同時變壞。如果鋅液中添加0.024%?0.084%的鎂，可使熱鍍鋅板的耐腐蝕性提高1.2?1.5倍。但鋅液中添加鎂，會使鋅液對鋼板的浸潤性下降，同時加鎂過量會使鍍層表面變成乳白色，使鍍層脆化，粘附性下降。Sb、Bi能促進大鋅花的形成，提高鍍層致密性，抑制晶界腐蝕。為實現(xiàn)環(huán)保，已出現(xiàn)了用銻、鉍代替鉛生產(chǎn)大鋅花鍍鋅板的趨勢。但隨著鋅液中Sb或Bi含量的增加，F(xiàn)e-Zn合金層增厚，鍍層性能惡化（鉛對Fe-Zn合金層的形成無明顯影響，不會影響鍍層的附著力），因而一般Sb、Bi的加入量需小于0.3%。鋅液中加入適量的錫可使鍍層表面呈現(xiàn)銀白色金屬光澤，使鋅花變得光亮。同時，錫對鋅花尺寸并無明顯影響［10】。添加0.20%的錫，其晶粒直徑僅為1.2mm，錫對鍍層粘附性的影響，還需進一步探索。但錫易產(chǎn)生晶界腐蝕，使鍍層耐蝕性能下降，因而鋅液中錫含量一定要嚴(yán)格控制。熱鍍鋅所用鋅錠含鎘量一般為0.001%?0.07%。鎘含量＞0.1%時可使鋅花增大，但其含量＞0.5%時，會使Fe-Zn合金層增厚，降低鍍層的韌性。鋅液中加入稀土主要是抑制鍍層的晶界腐蝕，同時改善鋅液對鋼板的浸潤性。5溫度對熱鍍鋅的影響5.1鋅液溫度的影響鋅液溫度升高會促使Fe-Zn合金層增厚及FeAl浮渣的生成。鋅液溫度在480°C以下時，帶鋼的鐵損按拋物線規(guī)律變化，隨著溫度升高，鐵損增加不大。當(dāng)鋅液溫度超過480C時，鐵損則按直線規(guī)律隨鋅液溫度升高急劇增加，F(xiàn)e-Zn合金層也急劇增厚，嚴(yán)重影響鍍層的粘附性。所以鋅液溫度應(yīng)根據(jù)帶鋼的厚度穩(wěn)定控制在450?470C的某個溫度值。5.2帶鋼入鋅鍋溫度的影響除鋅液中的鋁含量外，帶鋼入鋅鍋溫度是決定熱鍍鋅板鍍層粘附性的又一決定性因素。試驗證實［11】，隨著帶鋼入鋅鍋溫度的升高，由于Fe-Al自由焓大于Fe-Zn自由焓，所以鍍層中的鋁含量明顯高于鋅液中的鋁含量，F(xiàn)e-Al金屬間化合物優(yōu)先形成，并富集在鋼板表面，直到低于擴散和反應(yīng)需要的溫度。同時，也有Fe-Zn化合物形成，其擴散能力比Fe-Al化合物大，F(xiàn)e-Zn合金層厚度增加，鍍層中吸收的鋁含量增加，則鍍層粘附性得以改善。如果帶鋼入鋅鍋溫度太高，會延長Fe-Al、Fe-Zn及其相互間擴散反應(yīng)的時間，超過了阻礙Fe-Zn合金層形成的極限值，Zn或Fe-Zn化合物擴散進入含鋁的中間層，使得正常的中間粘附層形成之后又遭破壞，從而使鍍層的粘附性及韌性惡化。同時，過高的帶鋼入鋅鍋溫度還易引起鋅粒缺陷，影響鍍鋅板的表面質(zhì)量。由于帶鋼的厚度不同，則帶鋼帶入反應(yīng)區(qū)的熱量也不同，所以應(yīng)根據(jù)帶鋼的厚度來確定不同的帶鋼入鋅鍋溫度。根據(jù)熱鍍鋅新理論，熱鍍鋅時在反應(yīng)界面大量供熱，可以加速作為粘附媒介質(zhì)的FeAl中間層的形成，可獲得良好的鍍層粘附性，所以帶鋼入鋅鍋溫度應(yīng)高于鋅液溫度15?25°C。6結(jié)束語熱鍍鋅生產(chǎn)工藝流程長，工序多，且?guī)т摻脘\鍋及出鋅鍋后的鍍層的形成、冷卻凝固過程異常復(fù)雜，因而影響熱鍍鋅的因素很多，且各影響因素對熱鍍鋅鍍層性能的影響并不是孤立的，而是相互交織，相互作用的。要獲得性能優(yōu)良的鍍鋅板，各個環(huán)節(jié)均需嚴(yán)格控制，精心操作。厚度規(guī)格不同的帶鋼鍍鋅，其差別在于溫度的不同，所以應(yīng)根據(jù)帶鋼厚度選擇適宜的控制溫度?！鲎髡吆喗椋汗郏?972?），男（漢族），四川攀枝花人，工程師。作者單位：郭太雄（攀枝花鋼鐵公司鋼鐵研究院，四川攀枝花617000）瞿祖貴（攀鋼冷軋廠）超薄鍍層的控制1是看氣刀是雙側(cè)進氣的還是多點進氣的如果是多點進氣的話就好一點，吹出來上鋅量會均勻的多。氣刀刀唇內(nèi)壁的光潔度也很重要，一般做鍍鋅的都忽略了這一點，我現(xiàn)在一般每兩個月就會修一次。氣刀縫的間隙：中間0.8-1.5兩邊最大開到1.8,再大了也不好。（也許適合兩點進氣）氣刀體內(nèi)的壓力一般給到0.05-0.1Mpa。線速度一般來講慢點兒的話鋅層薄，但生產(chǎn)薄板有極限，太慢不是沒鋅花就是板面發(fā)麻?；宓墓鉂嵍?。必須保證鋅鍋溫度，因為一般1000mm以上的鍍鋅線氣刀距鋅液面的距離會遠(yuǎn)一些，而薄板在出鋅鍋時它的核心熱經(jīng)不了氣刀壓縮空氣的降溫而使鋅液在通過氣刀以前變的粘稠。鋅液的成份，（含鋁量）另外要控制鋅液的黏度....把AL的含量控制在0.23%以下，鐵含量控制在0.03%以下估計可以降低厚度。軋制的板型要控制好，大部分板厚0.35-0.5MM，90米/分鐘，主要控制氣刀與板的間隙，越近越好，沒劃傷為止;氣刀壓力：50千帕，鋅液濺起較重；鋅液成分，鋁含量高一點，流動性好。增加氣刀邊部加熱，應(yīng)該可以去除白邊,不過速度不能太慢,0.23的速度控制在110米,0.18的那速度要120米了!主要的是控制板形，只要板出鍋不晃動，那么鍍層是可以控制在30克至60范圍之內(nèi)的邊部擋板實際使用時，0.3以下的板邊部很容易被刮壞。要看是哪一種氣刀，國產(chǎn)科勒氣刀比較難，進口方登/日立/VAI/杜馬就很好調(diào)，當(dāng)然要較高的壓力。氣刀中間開口0.65,邊部1.5,速度90以下。氣刀調(diào)整角度負(fù)角大一些，氣體壓力要高。進氣管道加裝熱交換器，氣體溫度達到290度，能做到30-40克。考慮控制鋅鍋里的問題，加強減薄.鍍層?？紤]控制退火爐溫度。沉沒輥及穩(wěn)定輥表面加工要光滑。爭取采用閉環(huán)全自動控制，根據(jù)鍍層測厚儀的數(shù)據(jù)隨時自動調(diào)整連續(xù)熱鍍鋅質(zhì)量缺陷及對策QQ1】 附著氧化物形態(tài)：鍍鋅層易于剝落（大片或小塊狀）剝片下底材表面有氧化現(xiàn)象，呈黑色、藍色或黑藍混合，一般上未發(fā)生剝落之前鍍層會先形成針孔狀且鍍層表面形態(tài)亦會有點怪異（鋅花呈立體狀突出、表面特別明亮…等）；另類狀況，產(chǎn)線因故造成短暫停機時，如非氧化爐氣氛控制不良致鋼材表面生成可剝落性氧化銹皮，當(dāng)此部份經(jīng)過鋅池被氣刀吹落而形成裸露黑點，被吹落銹皮除浮出鋅池表面外，亦有部份可能會懸浮于鋅浴內(nèi)，此往往需較長時間方能將其全部帶出。成因：可分為爐區(qū)與非爐區(qū)因素爐區(qū)因素：-空氣/瓦斯燃燒比及流量控制不正確導(dǎo)致爐內(nèi)氣氛之CO、02含量不恰當(dāng)-爐溫太低或與板溫搭配不當(dāng)、板溫太低-露點太高，即含水量（H20）太高-板溫突變致爐溫變化過大，此與底材厚度、粗糙度、表面狀態(tài)…等有關(guān)非爐區(qū)因素：-清洗不良-水洗段水質(zhì)不佳對策：a） 預(yù)防爐區(qū)有漏氣現(xiàn)象b） 預(yù)防爐區(qū)各冷卻水系統(tǒng)有泄漏現(xiàn)象c） 謹(jǐn)慎及適當(dāng)控制非氧化爐氣氛CO%：3-5%；爐溫〉1200°Cd） 適當(dāng)控制堿洗條件：游離堿、堿比值、堿洗溫度e） 水質(zhì)不佳時加開旁通軟、純水手動閥f） H2與鋼板反應(yīng)不佳時，可提高板溫以促進還原速率或降速以增加反應(yīng)時間2】表面積碳形態(tài)：鍍層易于剝落，表面附有黑色粉狀，底材有時也會有藍化現(xiàn)象，黑色粉物有可能為氧化物，亦有可能為炭（C）粉，所以需先做實驗或以經(jīng)驗來觀察判斷（多數(shù)出現(xiàn)于頭尾端處）。成因：-爐區(qū)氣氛控制不當(dāng)（CO%太高）對策：a）適當(dāng)控制爐區(qū)氣氛：CO%:2-3%3】鋅渣過多形態(tài)：一種為塊狀（氧化剝落片之渣）；另一種為顆粒狀（金屬間化合物）其可分為兩種一頂浮渣及底渣。這些渣物會造成鋼板表面粗糙（分布于鋼板全面或兩側(cè)邊緣），嚴(yán)重的話收卷后易形成翹邊。成因：-鋅池溫度變化過大，尤其是在沉放大鋅錠時浸入過快易造成其周圍溫度變化-AL含量過高，若Al含量過低易生成底渣，故Al含量應(yīng)控制于0.18-0.22%為佳-停機缺陷或其它因素造成的氧化物剝片-底材表面缺陷易造成鋅渣附著對策：a） 盡量維持鋅池溫度穩(wěn)定。（因在高溫時Fe,Al易多量溶入，但低溫時易析出而產(chǎn)生鋅渣）b） 添加大鋅錠時，應(yīng)緩慢浸入鋅浴c） 鋅浴表面浮渣不可太常撈除，只需將其撥到旁邊，每隔一段時間（如1小時）再行撈除d） 添加小鋅錠時不可集中一處投入，應(yīng)均勻分布投入e） 盡量將氧化銹皮從鋅池?fù)瞥苑乐钩寥氲撞炕驊腋∮阡\浴中f） 適當(dāng)調(diào)整氣刀及其壓力、角度4】鍍層鋅花之大小變化形態(tài)：鍍層表面可看到大小花紋，有時突出有時平坦，有時很亮，有時灰暗（模糊）成因：-與鋼板溫度之高低有關(guān)-底材材質(zhì)不良〔Si,P含量太高一參考對策a））-與鋅池含Pb量有關(guān)-原板表面有微量雜物存在-鋅池Al%過低致鍍層合金層太厚及表面無發(fā)亮氧化鋁（Al2O3）存在-Sb%控制不當(dāng)注：添加銻（Sb）能增加表面鍍層之明亮度對策：a） 購買原料時應(yīng)留意Si、P含量Si:0.04-1.2%及M0.30%應(yīng)避免使用，以防合金層過厚而（Si+2.5xP）M0.35% 產(chǎn)生灰暗表面鍍層b） 鋅池Pb%最好控制在0.09-0.13%。若V0.09%鋅花不易生成；＞0.20%易產(chǎn)生「黑變」及「白銹」c） 適當(dāng)提高鋅池溫度以增加凝固時間促進鋅花成長d） 鋼板表面雜物應(yīng)在進入爐區(qū)處理干凈e） 提高Al含量（0.18-0.24%）f） 控制Sb%V0.04%,大于0.05%易產(chǎn)生毛毛蟲狀之「穗狀鋅花」6】夾層形態(tài)：不易用肉眼辨識（唯有嚴(yán)重夾屑，才可從表面看到條狀板面突出）多數(shù)高雙面突起成因：板材原有缺陷來自于鑄鋼階段對策：a）購買原料時多加留意7】亮度不均形態(tài)：板面反光度不一。成因：a） 與板材表面粗糙度有關(guān)b） 鋅花大小不一之影響c） 含Al量不足（因AI2O3會使表面光亮）8】兩面亮度差異。型態(tài)：兩邊板面反光度不一成因：同上9】線/塊狀鋅渣痕形態(tài)：板面可看到由小顆粒組成的線狀或以小塊狀分布于板面之現(xiàn)象。成因：-底材之刮痕使鋅渣易集中附著于該處-板面粗糙度不一使鋅渣易附著于表面粗糙處-某局部氣刀縫阻塞使鋅渣無法被吹除對策：a） 適調(diào)整氣刀高度、壓力與鋼帶間距離b） 發(fā)現(xiàn)時，即刻在線清理氣刀10】火山口、黑點、凹點形態(tài)：肉眼觀看為黑點，用放大鏡觀察則可看到火山口成因：此為鍍層易剝落的現(xiàn)象，有可能為氧化或積碳對策：同附著氧化物1】氣泡形態(tài)：鋼板兩面都有突出狀況與夾層形態(tài)類似成因：鋼板內(nèi)部夾層氣體經(jīng)高溫膨漲而使板面突起對策：同夾層12】亮點形態(tài)：鋼板表面有點狀亮點，局部或全面分布成因：設(shè)備輥輪附著異物顆粒，經(jīng)磨擦刮傷鋅層表面對策：設(shè)法找出來源輥輪將其上附著物清除13】鍍層變異形態(tài)：表面鋅花呈不均勻之塊狀區(qū)域，亮度不均，有時如星光閃亮。若用放大鏡觀察有時可發(fā)現(xiàn)針孔狀表面，鋅花呈立體狀突出。成因：-此現(xiàn)象在停機再啟動時之鍍層最為明顯。原因尚未完全清楚只知鍍鋅層與原板間有層阻隔物存在（如氧化物、積碳...等）這種現(xiàn)象鍍層多數(shù)會剝落。-與原板底材有關(guān)，有些可能在熱軋成形時溫度控制不當(dāng)使碳析出表面、嚴(yán)重軋入銹皮...等。-鋼板厚度不均或溫度分布不均亦可能造成鋅花大小不一。對策：a） 適當(dāng)控制爐區(qū)溫度、氣氛、露點、板溫...等（鋼板厚度與線速度應(yīng)相匹配）b） 原料缺陷應(yīng)向原料廠商反映解決。14】銘酸皮膜污染形態(tài)：鋼板表面或鋼卷兩側(cè)有嚴(yán)重黃色附著物存在。成因：-銘酸濃度太高-擠水輥表面受損無法將過量銘酸縮除對策：a） 控制銘酸濃度于管制標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)b） 更換擠水輥；鋼帶兩側(cè)加裝吹氣裝置將其邊緣吹除干凈15】未涂銘酸皮膜形態(tài)：鋼帶表面較正常品色澤淡（目視）成因：-噴嘴阻塞-工作槽液位過低致幫浦未啟動對策：-至現(xiàn)場檢查噴管并清理16】白銹形態(tài)：鋼板表面可看到白色粉狀物成因：為腐蝕現(xiàn)象所產(chǎn)生氧化鋅化合物，大氣中之SO3、NaCl對其影響最大，運輸過程及儲存場所之水氣亦容易造成對策：a） 運輸過程及儲存應(yīng)特別留意，或做適當(dāng)包覆b） 涂完銘酸后須將其完全干燥不可殘留水份17】熱皺折形態(tài)：板面局部或整個寬度方向有凹凸不平、薄化及拉長現(xiàn)象成因：-板溫過高-線速度過