工業(yè)管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書目錄1、總則2、編制依據(jù)3、施工準(zhǔn)備4、工業(yè)管道元件的檢驗5、閥門檢驗與試驗6、管道預(yù)制加工工藝7、管道焊接施工及熱處理工藝8、管道安裝9、檢驗和試驗10、管道系統(tǒng)吹掃與清洗11、管道防腐及絕熱11總則1.1定。1.2本規(guī)定適用于具備下列條件之一的工業(yè)管道及其附屬設(shè)施：1.1.1輸送GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；1.1.2輸送《建筑設(shè)計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類介質(zhì)的管道；1.1.3最高工作壓力大于等于0.1Mpa（表壓下同），輸送介質(zhì)為氣（汽）體、液化氣體的管道；1.1.4最高工作壓力大于等于0.1Mpa性的或最高工作溫度高于等于標(biāo)準(zhǔn)沸點的液體管道；1.1.5前四項規(guī)定的管道的附屬設(shè)施及安全保護裝置等。1.2本規(guī)定不適用于下述管道。1.2.1設(shè)備本體所屬管道；1.2.2軍事裝備、交通工具上和核裝置中的管道；1.2.3150mm高工作壓力小于1.6Mpa的管道；1.2.4公用管道1.2.5長輸管道2編制依據(jù)1.1GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》1.2GB50236—98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》1.3GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》1.4GBJ126—89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》1.5SH3501—97《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》1.6SHJ517—91《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》1.7HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》1.8HGJ229—91《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》1.9HGJ231—91《化學(xué)工業(yè)大、中型裝置試車工作規(guī)范》1.10《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》（勞部發(fā)[1996]140號）23施工準(zhǔn)備3.1一般規(guī)定3.1.1管道工程在施工前應(yīng)做好準(zhǔn)備工作。準(zhǔn)備工作應(yīng)包括技術(shù)準(zhǔn)備、施工機具準(zhǔn)備、施工現(xiàn)場準(zhǔn)備、施工用料（工程材料、耗用材料）準(zhǔn)備等。3.1.2管道工程具備下列條件方可施工3.1.2.1管道工程的設(shè)計資料及其他文件齊全，施工圖紙已經(jīng)會審。3.1.2.2施工組織設(shè)計、施工方案、技術(shù)措施已經(jīng)批準(zhǔn)。3.1.2.3施工現(xiàn)場達到“三通一平”；臨時設(shè)施能滿足施工需要。3.1.2.4管材、管件、閥門等其他材料能保證連續(xù)施工的需要。3.1.2.5施工機具已按計劃進場，并能正常運轉(zhuǎn)。3.1.2.6土建工程及設(shè)備安裝進度已能滿足管道施工要求。3.2設(shè)計交底與圖紙會審3.2.1設(shè)計交底由建設(shè)單位（或委托監(jiān)理）組織，施工單位參加，設(shè)計交底的目的是由設(shè)計人員介紹設(shè)計意圖、結(jié)構(gòu)特點、施工及工藝要求、技術(shù)措施和有關(guān)注意事項及關(guān)鍵問題。施工單位提出圖紙中存在的問題和疑點，以及需要解決的技術(shù)問題。然后通過業(yè)主（或委托監(jiān)理）、設(shè)計、施工三方研究和商討，擬出解決的辦法，并寫出會議紀(jì)要，作為設(shè)計圖紙的補充、修改以及施工的依據(jù)。3.2.2圖紙會審3.2.2.1會審前技術(shù)人員應(yīng)對施工圖進行自審，對自審中發(fā)現(xiàn)的問題或疑問進行匯總并列出清單。自審時注意以下幾方面的問題：a)圖紙及其他設(shè)計文件是否齊全，是否滿足施工要求。b)圖紙、說明書、材料設(shè)備附件一覽表等相關(guān)內(nèi)容是否一致。c)管道平、立面圖與單線圖是否相符：規(guī)格、材質(zhì)、型號、數(shù)量、設(shè)計參數(shù)等有無矛盾，管道布置在空間上有無抵觸。d)支架等構(gòu)筑物是否滿足安裝要求。e)管道與其他專業(yè)的設(shè)施在空間上有無矛盾。f)管道與設(shè)備接口的標(biāo)高，坐標(biāo)、方位及管口尺寸是否相符。g)設(shè)計選用的施工標(biāo)準(zhǔn)我們是否已有及技術(shù)要求在實施中有何困難。3h)設(shè)計是否有漏項。3.2.2.2首先由設(shè)計代表介紹設(shè)計意圖、設(shè)計圖紙、設(shè)計特點，對施工的要求和技術(shù)關(guān)鍵問題，然后各方代表對圖紙中存在的問題進行討論，協(xié)商解決存在的問題及疑點，并寫出會議記要，設(shè)計單位以書面形式進行解釋或出設(shè)計變更通知單。3.2.2.3圖紙會審是提出的問題，應(yīng)在會上處理，作好圖紙會審記錄或由建設(shè)單位出會議紀(jì)要。3.3施工技術(shù)方案的編制3.3.1管道工程施工技術(shù)方案一般包括下列內(nèi)容：3.3.1.1施工技術(shù)措施及關(guān)鍵問題；3.3.1.2施工機具需用計劃；3.3.1.3焊接工藝試驗及評定；3.3.1.4質(zhì)量和安全技術(shù)措施；3.3.1.5施工中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。3.3.2施工方案應(yīng)按設(shè)計和施工規(guī)范的要求，結(jié)合本單位的技術(shù)裝備、技術(shù)力量、環(huán)境條件等編制，并盡可能采用國內(nèi)外新技術(shù)、新工藝。3.3.3勞動力需用計劃，應(yīng)按施工進度、工程量和實際情況編制。當(dāng)采用新鋼種、新工藝的工程時，應(yīng)對施工人員進行培訓(xùn)。3.4編制質(zhì)量計劃3.4.1管道工程施工前應(yīng)根據(jù)質(zhì)保手冊和程序文件、結(jié)合工程項目特點編制質(zhì)量計劃。3.4.2質(zhì)量計劃應(yīng)包括工程所需的檢驗和試驗項目、所需設(shè)備，標(biāo)準(zhǔn)文件、人員和方法，以及必要的區(qū)分和標(biāo)識等規(guī)定，并確定質(zhì)量記錄。3.5技術(shù)交底3.5.1施工前必須進行技術(shù)交底，并填寫技術(shù)交底記錄。3.5.2技術(shù)交底內(nèi)容應(yīng)包括：3.5.2.1施工工藝過程；3.5.2.2施工技術(shù)關(guān)鍵及對策；3.5.2.3施工應(yīng)達到的主要技術(shù)指標(biāo)；3.5.2.4施工中的安全注意事項；3.5.2.5施工記錄的內(nèi)容，所用的表格及填寫要求。44工業(yè)管道元件的檢驗4.1檢驗元件范圍4.1.1管子：無縫鋼管；焊接鋼管；非金屬材料管；有色金屬管；鑄鐵管。4.1.2管件：鋼制彎頭；鋼制三通、四通；大小頭；管臺；鋼制管帽；鑄鐵管件；非金屬材料管件。4.1.3法蘭及緊固件（非標(biāo)件）；鋼制法蘭；非金屬材料法蘭；螺栓；螺母。4.1.4膨脹節(jié)及波紋管：金屬波紋管膨脹節(jié)；其它形式金屬膨脹節(jié)；非金屬材料膨脹節(jié)；金屬波紋管。4.1.5閥門的檢驗執(zhí)行《閥門檢驗與試驗》中的有關(guān)規(guī)定。4.1.6支吊架：吊架；支架。4.1.7密封元件：金屬密封元件；非金屬密封元件。4.1.8特種管道元件。4.2檢驗程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書→檢查出廠標(biāo)志→目測外觀質(zhì)量檢查→核對規(guī)格并測量尺寸→無損檢驗→光譜分析及硬度檢驗→檢尺或計算重量4.3鋼管及其管件的檢驗4.3.1通用規(guī)定4.3.1.1所有工業(yè)管道元件到貨時，都必須經(jīng)過材料檢驗員、專職質(zhì)檢員及相并做好有關(guān)記錄（見附表一至附表五）和標(biāo)記，檢驗不合者不得投入使用。4.3.1.2檢驗的項目如下：a）制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；b）標(biāo)志齊全且與標(biāo)準(zhǔn)相符；c）外觀質(zhì)量檢查；d）核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量；e）其它需檢驗的項目。4.3.1.3管道元件都必須具有制造廠的質(zhì)量證明書或合格證書，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，且不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.3.1.4管道元件都必須具有與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定相符的標(biāo)志，能夠區(qū)別元件的材質(zhì)、規(guī)格、型號等。4.3.1.5凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，如有一件不合格，需按原規(guī)定5量體系程序文件》要求做好標(biāo)記和隔離工作。4.3.2鋼管4.3.2.1鋼管檢驗應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)分批進行。每批鋼管應(yīng)是同規(guī)格、同爐罐號、同熱處理條件，如重爐罐號應(yīng)以同材質(zhì)、同規(guī)格、同制造廠、同時到貨的為一批。鋼管質(zhì)量證明書應(yīng)包括下列內(nèi)容：a）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號；b）鋼的牌號；c）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。d）品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；e）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；f）設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗結(jié)果，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件規(guī)定；g）設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子，應(yīng)有晶間腐蝕試驗結(jié)果，其指標(biāo)不得低于設(shè)計文件的規(guī)定；4.3.2.2鋼管應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀質(zhì)量檢查，并核查其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量、外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；b）無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；c4.3.2.3鋼管標(biāo)志要求a）外徑大于或等于30mm的鋼管每根應(yīng)有印記。印記包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號和供方印記等。合金鋼管應(yīng)在鋼號后印有爐號、批號、外徑大于35mm的高壓鋼管應(yīng)增加代表鋼種的油漆顏色和爐號；b）外徑小于36mm成捆供貨的鋼管及外徑小于或等于35mm成捆供貨的高壓鋼管，應(yīng)有標(biāo)牌，標(biāo)明供方印記、鋼號、爐號（產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)未規(guī)定按爐號交貨者除外）、批號、合格號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、重量或根數(shù)、制造日期和技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.3.2.4鋼管的尺寸檢驗鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計要求或國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。64.3.2.5輸送劇毒介質(zhì)且設(shè)計壓力小于10Mpa管道的鋼管，每批應(yīng)抽5%且不少于一根，進行外表面無損檢驗，不得有超過壁厚負偏差的缺陷。4.3.2.6設(shè)計壓力等于或大于10Mpa驗，不得有線性缺陷：a）當(dāng)無制造廠探傷合格證，應(yīng)逐根進行探傷。b）雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)抽10%進行探傷，當(dāng)仍有不合格時，則該批鋼管不得投入使用。4.3.2.7鋼管外表面探傷方法：a）探傷前應(yīng)清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。清除工作一般可采用噴砂法工藝。b）公稱通徑大于6mm的磁性鋼管采用磁粉探傷方法；c）非磁性不銹鋼管采用滲透探傷方法。4.3.2.8經(jīng)過外表面探傷的外徑大于12mm的設(shè)計壓力等于或大于10Mpa的鋼管，還應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《無縫鋼管超聲波探傷方法》GB5777的規(guī)定，進行內(nèi)部及內(nèi)表面的探傷。4.3.3管件。4.3.3.1質(zhì)量證明書的確認。a）高壓管件或輸送劇毒、可燃介質(zhì)管道的管件及中壓焊接管件必須核對制造廠的質(zhì)量證明書，其化學(xué)成份、熱處理后的力學(xué)性能、合金鋼管件的金相分析結(jié)果（或熱處理狀態(tài)說明）以及高壓管件的無損探傷結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。b2%且不少于一件，復(fù)查其硬度和化學(xué)成份。4.3.3.2外觀檢查管件的外觀質(zhì)量檢查應(yīng)按第4.3.2.3條的規(guī)定進行檢驗。4.3.3.3管件尺寸檢驗SHJ517—91《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》表3.3.5。4.3.3.4管件表面無損檢驗管件表面無損檢驗應(yīng)按第4.3.2.6和4.3.2.7及4.3.2.8條規(guī)定進行檢驗。74.3.3.5焊接管件的硬度檢驗輸送劇毒介質(zhì)或設(shè)計壓力大于等于10MPa件應(yīng)抽5%，且不少于一件，在坡口附近進行硬度檢查。硬度值如超差10%，應(yīng)加倍檢查。若仍有不合格，則該批管件不得投入使用。4.3.4法蘭、盲板4.3.4.1法蘭盲板外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）鍛制法蘭表面應(yīng)光滑，不得有鍛制傷痕、裂紋；b）機械加工表面不得有劃痕、毛邊、加工程度不夠等缺陷。c）法蘭密封面應(yīng)平整、光潔，不得有裂紋、毛刺及徑向溝槽。4.3.4.2法蘭、盲板的尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定的制造標(biāo)準(zhǔn)。4.3.4.3相配的凸凹法蘭或榫槽法蘭應(yīng)能自然嵌合，其凸面或榫面高度應(yīng)用深度卡尺測量，不得低于凹槽深度。檢查數(shù)量每批應(yīng)不少于2%且不少于一件。4.3.5補償裝置4.3.5.1波紋膨脹節(jié)允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。a）公稱直徑大于1000mm時，管口周長偏差應(yīng)為±6mm；b）公稱直徑小于1000mm時，管口周長偏差應(yīng)為±4mm；c）波頂直徑偏差±5mm。4.3.5.2填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，且不小于20mm，插管上應(yīng)有伸縮距離的標(biāo)志，并能自由伸縮。4.3.5.3球形補償器應(yīng)密封良好，轉(zhuǎn)矩應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。4.3.6密封元件4.3.6.1金屬墊片：a）金屬墊片應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書；b）金屬環(huán)墊的密封面應(yīng)無裂紋、無刺、磕痕、麻點、徑向劃痕及銹斑等缺陷，其表面粗糙度應(yīng)不大于Ra1.6；cSHJ517—91《石油化工鋼制管道工程施工

工藝標(biāo)準(zhǔn)》表3.4.3（金屬環(huán)墊尺寸允許偏差）。d）梯型槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應(yīng)作接觸線色印檢驗。密封環(huán)轉(zhuǎn)動

45°時，圓周應(yīng)有不間斷的接觸線，其寬度宜為2—3mm。

4.3.6.2纏繞式墊片：a）墊片厚度偏差為±0.2mm，其它尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。8b）鋼帶與填充帶應(yīng)緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲等缺陷。c）內(nèi)、外圓應(yīng)點焊規(guī)則并焊透、無過燒、虛焊及焊點開脫現(xiàn)象。d）密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。4.3.6.3包復(fù)墊片：a）金屬包復(fù)墊片的金屬層應(yīng)與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合，密封面平整、無徑向劃痕，金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。b）聚四氟乙烯包復(fù)墊片的包復(fù)表面應(yīng)光滑、厚度均勻，不得有孔眼、夾渣等缺陷。4.3.6.4非金屬墊片：a）非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面無折損、皺紋SHJ517—91《石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》表3.4.9的要求。b）不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過100PPm。4.3.7緊固件4.3.7.1一般規(guī)定無松動或卡澀現(xiàn)象，以徒手能將螺母擰入全部螺紋為宜。4.3.7.2光譜分析a）設(shè)計壓力大于等于10MPa管道及設(shè)計溫度低于-29℃低溫管道用的合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進行光譜分析檢驗，并填寫《光譜分析報告》（附表一）。b析檢驗。4.3.7.3硬度檢驗a）設(shè)計壓力大于等于10MPa管道及設(shè)計溫度低于等于-29℃低溫管道的合金鋼螺栓、螺母，每批中取兩件在末端或六角面上測定硬度，若有不合格，須加倍檢查，如果仍有不合格則該批螺栓、螺母不得投入使用。檢驗后應(yīng)及時填寫《硬度試驗報告》（附表二）。bM30且設(shè)計溫度高于等于500進行硬度檢驗。94.3.8管道支承件4.3.8.1管道支吊架彈簧應(yīng)有質(zhì)量證明書，其外觀質(zhì)量及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：a）彈簧表面應(yīng)無裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；b）尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的規(guī)定；c）工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；d10%；e）彈簧兩端支承面軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。4.3.8.2彈簧支吊架上應(yīng)附有彈簧的拉伸、壓縮標(biāo)尺，標(biāo)尺應(yīng)注明載荷與位稱的對應(yīng)關(guān)系。4.3.8.3彈簧支、吊架的鎖定鎖應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)值位置上，否則應(yīng)進行調(diào)整。4.3.8.4設(shè)計壓力大于等于10Mpa或設(shè)計溫度高于等于450℃的彈簧支吊架應(yīng)進行下列試驗：a5min久變形不得超過自由高度的2%，當(dāng)超過時，應(yīng)重復(fù)試驗，兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3%。b當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，允許偏差應(yīng)符合下表4.3.8.4的規(guī)定。彈簧壓縮量允許偏差出表4.3.8.4彈簧有效圈數(shù)允許偏差2—4±12%5—10±10%>10±8%4.4鑄鐵管及其管件檢驗4.4.1鑄鐵管應(yīng)有制造廠的名稱和商標(biāo)，制造日期及工作壓力、現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)等標(biāo)記。4.4.210%及尺寸偏差。4.4.2.1內(nèi)外表面應(yīng)整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷。4.4.2.2承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起；104.4.2.3承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷不得大于5mm；4.4.2.4機械加工部位的輕微孔空不大于1/3厚度，且不大于5mm；4.4.2.5間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%2mm，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1mm；4.4.2.6鑄鐵管內(nèi)外表面的漆層應(yīng)完整光潔，附著牢固；4.4.2.7鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.4.2.7的要求。尺寸允許偏差表4.4.2.7承插口環(huán)隙（E）承插口深度（）管子平直度（）≤800±E/3±0.05H＜2003DN200～4502＞800±（E/3+1）＞4501.54.4.2.8法蘭與管子或管件的中心線垂直，兩端法蘭應(yīng)平行。法蘭面應(yīng)有凸臺及密封溝。4.4.310%作水壓試驗、試壓要求按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)進行。如有不合格，則應(yīng)逐根檢查。4.5有色金屬管及管件的檢驗4.5.1鉛及鉛合金管子及管件的檢驗4.5.1.1鉛及鉛合金管子及管件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，且符合設(shè)計要求。4.5.1.2外觀質(zhì)量檢查其表面與內(nèi)壁，不得有裂縫、起皮、氧化或凹凸不平等管子內(nèi)外壁縱向劃痕不得大于0.03mm，局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。4.5.1.3擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應(yīng)超過外徑的允許偏差，壁厚不均勻度不應(yīng)超過實際平均厚度的10%。4.5.1.41%有裂縫需進行退火處理，重作試驗。如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。4.5.1.5管子搬運時要小心輕放，以防擦傷管子表面和碰傷管子。管子堆放時不得與鐵、銅、不銹鋼等金屬管子接觸，以防管子受到電化腐蝕。4.5.2銅及銅合金管及其管件檢驗4.5.2.1供安裝用的銅及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無針孔、裂縫、結(jié)疤、分層、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。4.5.2.2管子端部應(yīng)平整無刺。管子內(nèi)外表面縱向劃痕應(yīng)在0.03mm以內(nèi)，偏橫向的凸出或凹入高度與深度不大于0.35mm，碰傷、起泡及凹坑深度不應(yīng)超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的0.5%。4.5.2.31%且不少于2根進行脹口或翻邊試驗。如有裂縫需進行退火處理，重作試驗。如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。4.5.2.4銅及銅合金管應(yīng)單獨堆放，不得與鋼管等金屬管材混合堆放。4.5.3鈦及鈦合金管及其管件檢驗4.5.3.1管道安裝前必須對管子、管件、閥門、墊片以及其他附件進行檢查，管子及管件應(yīng)具有制造廠的合格證、化學(xué)成份和機械性能等資料。管子及管件內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，應(yīng)有裂縫、劃痕等缺陷。管子端部應(yīng)平整無毛刺，并應(yīng)檢查管子壁厚是否符合要求。4.5.3.2鈦及鈦合金管運輸及堆放時，均應(yīng)與碳鋼管分開，防止鈦及鈦合金管表面沾染鐵質(zhì)，因為鈦表面沾染鐵質(zhì)能引起腐蝕，而這種種腐蝕又會導(dǎo)致氫進入金屬內(nèi)部引起氫脆。4.6非金屬管的檢驗4.6.1硬聚氯乙烯管與聚丙烯管及管件的檢驗4.6.1.1管材內(nèi)外表面應(yīng)光滑、平整，不應(yīng)有明顯的分流痕，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質(zhì)、顏色不勻、分解變色等現(xiàn)象。4.6.1.2管材彎曲度：聚丙烯管的橈度與管材長度之比不得超過0.5%乙烯管彎曲度應(yīng)符合下表規(guī)定：管材外徑（）≤3240～200≥225彎曲度（%）不規(guī)定≤1.0≤0.54.6.1.3管子應(yīng)避免在粗糙場地上拖拉或劇烈的投擲，堆放時要放平整，注意防火、防止過熱、防止有毒化學(xué)品的侵蝕，防止遭受日曬和冰凍，不應(yīng)同金屬管材混放。4.6.2化工陶瓷管及管件的檢驗4.6.2.11mm、12深不大于壁厚的1/4、長不超過60mm的裂縫，但不應(yīng)多于5處。4.6.2.2陶瓷管內(nèi)壁工作面出現(xiàn)開裂氣泡不得多于2個，且氣泡直徑不大于10mm，出現(xiàn)未開裂氣泡不得多于3個，且氣泡凸起啟度不超過壁厚1/4不大于40mm。陶瓷管外壁允許出現(xiàn)直徑不大于20mm開裂氣泡3個，未開裂氣泡5個。4.6.2.3陶瓷管內(nèi)壁工作面允許有直徑不大于8mm、深度不超過壁厚1/5的溶洞，但不超過3個；陶瓷管外壁允許出現(xiàn)2個，深不超過壁厚1/4、直徑不大于15mm的溶洞。4.6.2.4陶瓷管性脆，搬運和堆放都應(yīng)小心輕放，管內(nèi)壁不允許碰傷。4.6.3玻璃鋼管及管件的檢驗4.6.3.1成品玻璃鋼管的表面層應(yīng)平正，不允許起層，允許有因玻璃布脫蠟所形成的色澤深淺、氣泡和皺折，經(jīng)加工修正后不得超過厚度公差，內(nèi)壁允許有輕微的皺紋。4.6.3.2現(xiàn)場采用纏繞法或機械法制造管子、管件時，所用的玻璃布、樹脂等原材料，必須符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。4.6.3.3玻璃鋼管運輸中應(yīng)小心輕放，現(xiàn)場應(yīng)堆放整齊，防止重物敲傷。5閥門檢驗與試驗5.1檢驗與試驗內(nèi)容5.1.1檢驗內(nèi)容5.1.1.1質(zhì)量證明書或合格證書的檢查確認5.1.1.2外觀質(zhì)量檢查5.1.1.3尺寸檢查5.1.1.4材質(zhì)檢查5.1.1.5解體檢查5.1.1.6閥門傳動裝置的檢查5.1.2試驗項目5.1.2.1閥門強度試驗5.1.2.2閥門密封試驗5.1.2.3上密封試驗5.1.2.4安全閥調(diào)試5.2檢驗與試驗程序135.2.1檢驗程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書和銘牌標(biāo)志尺寸檢查外觀質(zhì)量檢查材質(zhì)檢查解體檢查傳動裝置檢查5.2.2試驗程序壓力試驗準(zhǔn)備強度試驗密封試驗上密封試驗5.3閥門檢驗要求5.3.1通用規(guī)定5.3.1.1所有閥門到貨時，都必須經(jīng)過材料檢驗員、專職質(zhì)檢員及其他相關(guān)人員進行檢驗；按公司《質(zhì)量體系程序文件》要求進行認可簽字，并做好記錄，14檢驗不合格者不得投入使用。5.3.1.2到貨的閥門應(yīng)有出廠產(chǎn)品合格證或產(chǎn)品質(zhì)量證明書，以及制造廠的銘牌，銘牌的內(nèi)容包括：公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質(zhì)等。5.3.1.3閥體上應(yīng)有公稱壓力、公稱通徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志，核對證、牌、物必須相符且符合設(shè)計文件的規(guī)定。5.3.1.4高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。5.3.1.5公稱壓力大于10MPa料中應(yīng)注明主要零件材料化學(xué)成份和處理后的力學(xué)性能。5.3.1.6設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。5.3.1.710MPa管道閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有符合現(xiàn)行SH3064-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》規(guī)定的無損檢驗合格證明書。5.3.2閥門的關(guān)閉位置應(yīng)符合下列要求：5.3.2.1閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥等閥門的關(guān)閉件應(yīng)處于全關(guān)閉的位置。5.3.2.2旋塞閥、球閥的關(guān)閉件應(yīng)處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。5.3.2.3隔膜閥應(yīng)為關(guān)閉位置，但不可關(guān)得過緊，以防止損壞隔膜。5.3.2.4止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。5.3.3閥門的外觀質(zhì)量檢查5.3.3.1閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護。5.3.3.2閥門外露的螺紋和閥桿、接管部分應(yīng)有保護措施。5.3.3.3鑄件應(yīng)表面平整光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷。5.3.3.4鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。5.3.3.5閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開與閉位置應(yīng)與要求相符合。5.3.3.6主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。5.3.3.7襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體，其表面應(yīng)平整光滑，襯層與基體結(jié)合15牢固，不允許有漏電現(xiàn)象。檢查時應(yīng)采用高頻火花發(fā)生器逐個檢查襯層表面，以未發(fā)現(xiàn)襯層被擊穿（產(chǎn)生白色閃光現(xiàn)象）為合格，檢查電壓不應(yīng)超過襯里層額定值。5.3.3.8閥體的搪瓷襯里，瓷面色澤應(yīng)鮮明一致，不得有炸瓷裂紋、暗泡等缺陷，并且不允許有異物夾雜。5.3.3.9彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封，杠桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。5.3.4尺寸檢查10%且不少于一個。具體要求見SHJ518-91《閥門檢驗與管理規(guī)程》。5.3.5材質(zhì)檢查5.3.5.1閥門的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件要求。5.3.5.2劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道的現(xiàn)場對焊閥門，應(yīng)做硬度值檢查，每批應(yīng)抽5%且不少于一個，硬度值的檢查在坡口附近進行。5.3.5.3閥門填料、墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求，對有特殊要求的高溫、高壓、耐油、耐腐蝕、耐低溫的閥門，其材質(zhì)應(yīng)抽查1%且不少于一個。5.3.5.4合金鋼閥門應(yīng)逐個對閥體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)，并做出標(biāo)記。5.3.6解體檢查5.3.6.1密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查、組裝后重新試驗。5.3.6.2合金鋼閥門和高壓閥門，每批應(yīng)抽10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格者則需逐個檢查。5.3.6.3閥門解體檢查后，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）合金鋼閥門的內(nèi)部零件經(jīng)光譜分析、材質(zhì)正確；b）閥座與閥體結(jié)合牢固；c）閥芯與閥座的接觸面應(yīng)均勻，并無劃傷、凹陷、裂紋等缺陷；d）閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；e）閥桿無彎曲、銹蝕，壓蓋與填料調(diào)節(jié)余量配合合適，螺紋無缺陷；）閥蓋與閥體的配合良好；g）墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。5.3.7閥門傳動裝置的檢驗與試驗5.3.7.1采用正齒輪、平齒輪、蝸桿、蝸輪及鏈輪傳動的閥門，其傳動機構(gòu)應(yīng)按下列要求進行檢查與清洗：16a）用色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應(yīng)嚙合良好，工作輕便，無卡澀或過度磨損現(xiàn)象；b）開式機構(gòu)的齒輪工作面，軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤滑油脂；c）閉式機構(gòu)應(yīng)抽查10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應(yīng)齊全，內(nèi)部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面符合要求，如有問題，應(yīng)對該批閥門的傳動機構(gòu)逐個進行相應(yīng)的檢查；d）變質(zhì)的潤滑油脂，應(yīng)予以更換。5.3.7.2鏈輪傳動的閥門，應(yīng)檢查鏈架與鏈輪的中心面是否一致，并按工作位直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符的現(xiàn)象。5.3.7.3氣壓、液壓傳動的閥門，每批應(yīng)抽一個按下列規(guī)定進行解體檢查與試驗：a）檢查氣（液）缸缸壁、活塞桿的粗糙度；b）檢查各“”形環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量；c）以人力驅(qū)動活塞，在上、下死點位置時，檢查閥門的開閉情況；d）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗，必要時，在上述情況對閥門的密封進行密封性試驗。5.3.7.4電動裝置的變速箱按5.3.7.1條的規(guī)定進行清洗與檢查外，還要復(fù)查聯(lián)軸節(jié)的同軸度，然后接通臨時電源，檢查電動系統(tǒng)工作情況，應(yīng)注意，此時的手動機構(gòu)必須與電動系統(tǒng)完全脫開，在全開與全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動系統(tǒng)在工作時，應(yīng)動作可靠，指示準(zhǔn)確，此種試驗反復(fù)進行三次。5.3.7.5兩閥門的開閉動作應(yīng)協(xié)調(diào)，工作輕便、限位準(zhǔn)確，并對它們的極限位置作出相應(yīng)的標(biāo)志。5.3.7.6電磁閥門應(yīng)接通臨時電源，進行開閉試驗，應(yīng)不少于三次，必要時應(yīng)在閥門關(guān)閉狀況，對其進行密封試驗。5.4閥門試驗要求5.4.1通用規(guī)定5.4.1.1閥門的試驗宜在專設(shè)的試驗場地進行。設(shè)計無特殊要求時，一般在常17溫下進行試驗，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃，應(yīng)采取防凍措施。5.4.1.2液體進行，下列情況可采用空氣或其它適宜的氣體試驗，但應(yīng)經(jīng)過有關(guān)部門的批準(zhǔn)，并采取相應(yīng)的安全防護措施：a）設(shè)計和結(jié)構(gòu)上不適于充水的閥門；b）用于工作條件不允許任何微小水跡的閥門。5.4.1.3水中的氯離子含量不得超過25PPm取相應(yīng)防護措施。5.4.1.4閥門試驗前，應(yīng)除去密封面上的油漆、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進行無密封作用的防銹處理。5.4.1.5閥門試驗過程中，只允許一人以正常的體力進行關(guān)閉，當(dāng)手輪直徑≥320mm時，允許兩個人共同關(guān)閉。5.4.1.6帶有驅(qū)動裝置的閥門應(yīng)用驅(qū)動裝置進行密封試驗。帶有手動驅(qū)動裝置的閥門，還應(yīng)進行手動關(guān)閉閥門，做密封試驗。5.4.1.7裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應(yīng)進行強度和密封試驗。5.4.1.81.50.5或11.5至25.4.1.9閥門做液體試驗時，應(yīng)盡量排除閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢時，及時排除閥腔內(nèi)的積液，需要時可用空氣吹干或采取其它保護措施。5.4.1.101表2）。5.4.2閥門強度試驗5.4.2.1強度試驗范圍a）輸送劇毒、可燃介質(zhì)管道的閥門應(yīng)逐個進行液壓強度試驗。b1MPa或設(shè)計壓力小于1MPa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186c1MPa且設(shè)計溫度為-29～186℃的非可燃流體、18無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍檢查，仍有不合格時，該批閥門不得投入使用。d1MPa600mm的閘閥及對焊的閥門，可不單獨進行強度試驗，強度試驗可在管道系統(tǒng)試驗時進行。5.4.2.2強度試驗壓力a）公稱壓力小于等于31.4MPa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。b）公稱壓力大于31.4MPa時，其試驗壓力按表5.4.2-1要求進行。強度試驗壓力表5.4.2-1公稱壓力MPa試驗壓力MPa39.254.949.068.762.788.278.4107.998.1127.45.4.2.3強度試驗保壓時間強度試驗保持壓力的時間應(yīng)符合表5.4.2-2的規(guī)定，蝶閥應(yīng)符合表5.4.2-3的規(guī)定，安全閥應(yīng)符合表5.4.2-4的規(guī)定強度試驗保壓時間表5.4.2-2公稱能徑試驗保壓時間S止回閥其它閥類≤506015

65-1506060

200-30060120

≥350120300強度試驗保壓時間表5.4.2-3公稱通徑保壓時間S

≤501565-20060≥250180強度試驗保壓時間表5.4.2-4公稱通徑公稱壓力MPa≤4>4-6.1>6.4保壓時間min>50223

>50~6522419公稱壓力MPa公稱通徑≤4>4-6.1>6.4保壓時間min>65~80234

>80~100245

>100~125246

>125~150257

>150~200359

>200~2503611

>250~3004713

>300~3504815

>350~4004917

>400~4504919

>450~50051022

>500~60051224注：公稱通徑大于600mm的安全閥其試驗保壓時間按比例增加5.4.2.4強度試驗過程及合格標(biāo)準(zhǔn)開啟狀態(tài)。給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥應(yīng)從進口端加壓），在規(guī)定的保壓時間內(nèi)，壓力保持不變，檢查殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處）無滲漏為合格。5.4.3密封試驗5.4.3.1密封試驗范圍：本工藝第5.4.2.1條規(guī)定的閥門均應(yīng)進行密封試驗。公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進行密封試驗，密封試驗可用色印等方法進行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。5.4.3.2密封試驗壓力試驗介質(zhì)為液體時，密封試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍。試驗介質(zhì)為氣體時，密封試驗壓力為0.6MPa。5.4.3.3密封試驗保壓時間密封試驗保壓時間按表5.4.3的規(guī)定執(zhí)行。密封試驗保壓時間表5.4.3公稱通徑試驗保壓時間S止回閥其它閥類≤506015

65-1506060

200-30060120

≥350120120205.4.3.4密封試驗過程及合格標(biāo)準(zhǔn)引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列要求：a）規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；b）沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；c）有兩個密封副的閥門也可向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；d）止回閥類應(yīng)從閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。5.4.4上密封試驗5.4.4.1上密封試驗本工藝第5.4.3條規(guī)定的，且具有密封結(jié)構(gòu)的閥門。5.4.4.2上密封試驗壓力試驗介質(zhì)為液體時，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗介質(zhì)為氣體時，試驗壓力為0.6MPa。5.4.4.3上密封試驗保壓時間上密封試驗保壓時間按表5.4.4的規(guī)定執(zhí)行。上密封試驗保壓時間表5.4.4公稱通徑保壓時間S≤5015

65-15060

200-30060

≥3501205.4.4.4上密封試驗過程及合格標(biāo)準(zhǔn)封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋，將閥門全部打開，使上密封關(guān)閉，給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，檢查填料，無滲漏為合格。5.4.5安全閥調(diào)試5.4.5.1調(diào)試項目a）開啟壓力b）回座壓力c）閥門動作的重復(fù)性d）用目測或聽覺檢查閥門回座時有無頻跳、顫振、卡阻或其它有害的振動。5.4.5.2調(diào)試要求211.05至1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍。開啟和回座試驗次數(shù)不得少于3次，開啟壓力允許偏差按表5.4.5的規(guī)定執(zhí)行。表5.4.5開啟壓力MPa允許偏差MPa<0.5±0.014

≥0.5±0.036管道預(yù)制加工工藝為提高管道工程預(yù)制深度，加快安裝進度，保證安裝工程質(zhì)量，確保安全使用，特編制“管道預(yù)制加工工藝”。6.1預(yù)制加工內(nèi)容焊接、管段吹掃管道支吊架制作等。6.2管道預(yù)制加工程序核對材質(zhì)、規(guī)格、標(biāo)記除銹防腐標(biāo)記移植管子調(diào)直管子彎制管段組對、焊接彎管熱處理管段內(nèi)腔吹掃清潔管段編號標(biāo)記存放管段支吊架制作標(biāo)記支吊架除銹刷漆存放6.3預(yù)制加工要求6.3.1通用規(guī)定226.3.1.1管道預(yù)制的合理預(yù)制分節(jié)是提高工作效率（增加預(yù)制焊接口），方便運輸及安裝，減少現(xiàn)場工作量的關(guān)鍵。按工藝流程對管道編號劃分預(yù)制分節(jié)，合理選定自由管段和封閉管段，封閉管段按現(xiàn)場確定的長度（現(xiàn)場實測長度+裕量）加工。預(yù)制分節(jié)應(yīng)遵守以下原則：a）管道處在一個水平面，且焊口集中可單獨劃分為一節(jié)，其外型最大尺寸應(yīng)控制在3×6m范圍，以方便運輸；b）管道彎曲組成若干個平面，一般宜采取兩個平面為一節(jié)，若大于兩個平面，應(yīng)考慮其剛度，要求方便運輸及運輸過程不易變形；c頭或法蘭連焊焊口，應(yīng)設(shè)置分節(jié)段，預(yù)制焊接上述焊口，現(xiàn)場一般只組焊直管口；d）對于上述三種情況所劃分的分節(jié)管段應(yīng)滿足以下要求：有足夠的剛度（包括加固后的剛度）、不易產(chǎn)生變形、方便運輸及吊裝，同時還應(yīng)方便現(xiàn)場安裝（即現(xiàn)場焊口不宜設(shè)在無任何操作平臺的高空位置）。6.3.1.2管道預(yù)制加工應(yīng)按管道單線圖施工。單線圖中應(yīng)標(biāo)明以下內(nèi)容：a）管線流程編號、坐標(biāo)、標(biāo)高及坡度；b）預(yù)制分節(jié)節(jié)點（現(xiàn)場組對口）及分節(jié)編號；c）各節(jié)點預(yù)制加工焊口位置；d）直管段管子下料長度，預(yù)留裕量；e6.3.1.3管道預(yù)制場平面布置應(yīng)根據(jù)管道預(yù)制加工工藝流程，采用適合機械化或半機械化流水作業(yè)，合理布置，同時設(shè)置相應(yīng)的預(yù)制加工設(shè)備、設(shè)施。6.3.1.4管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)核對管道組成件包括彎頭、三通、大小頭、法蘭等有關(guān)標(biāo)記及材質(zhì)，做好標(biāo)記移植。6.3.1.5預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表6.3.1.5的規(guī)定。預(yù)制管段加工尺寸允許偏差表6.3.1.5項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5DN<1000.50.5法蘭面與管子中100≤≤3001.01.0心垂直度DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6236.3.1.6管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并按單線圖要求進行組裝，編號和標(biāo)記。管道組成件的焊接、加工、組裝和檢驗按《管道焊接施工及熱處理工藝》及《管道安裝工藝》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。6.3.1.7管道預(yù)制加工合格后，作好檢驗印記。并將內(nèi)部清理干凈，及時封閉兩端管口，做好標(biāo)記并妥善存放，防止管道預(yù)制組成件損傷和污染。6.3.2管子調(diào)直6.3.2.1對于少部分彎曲度超差的管子，應(yīng)進行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)，不銹鋼管宜冷調(diào)。6.3.2.2鋼管冷調(diào)或公稱直徑小于50mm的管子。6.3.2.3鋼管熱調(diào)600-800600-1000℃），平放到平臺上往復(fù)滾動，使其自然調(diào)直。6.3.2.4鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測成一直線則為合格。6.3.3管子切割、坡口或螺紋加工6.3.3.1管子切割、坡口加工（1印。（2）碳素鋼管、合金鋼管采用機械方法切割與加工坡口，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，當(dāng)采用熱加工方法加工坡口時，必須除去氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，且保證尺寸正確和表面平整。（3）不銹鋼管、有色金屬管采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。（4）鋼管切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等；b）切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm；c）坡口斜面及鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0.5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。6.3.3.2高壓管螺紋加工a）當(dāng)設(shè)計文件要求高壓管以螺紋法蘭連接時，螺紋及密封面按下列規(guī)定24加工。b）以內(nèi)圓定心車削管子螺紋，并保證螺紋尺寸符合要求。c）公制螺紋基本尺寸按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《普通螺紋基本尺寸（直徑1~600mm）》GB196的規(guī)定執(zhí)行。d）螺紋粗糙度Ra不得大于3.2μ，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺紋加工質(zhì)量用螺紋量規(guī)檢驗，也可用合格的管接頭、法蘭等單配，以徒手擰入不松動為合格。e）管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，錐角偏差不應(yīng)大于0.5°，粗糙度不應(yīng)大于1.6μ，除用樣板逐個做透光檢查外，還應(yīng)在每種規(guī)格的第一個密封車完后，用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位。）平墊密封的管端密封面粗糙度Ra不得大于6.3μ，端面與管子中心線應(yīng)垂直。g）加工后的高壓管管段長度偏差不應(yīng)大于：法蘭連接時自由管段為±10mm1.5mm5mm1.5mm。6.3.4彎管制作：壓力管道所需的標(biāo)準(zhǔn)彎頭（包括三通、大小頭等）應(yīng)采用合格產(chǎn)成品。只有市場無法供貨的彎頭才需現(xiàn)場制作。6.3.4.1彎管制作方式可用冷彎或熱彎。a）冷彎：25mm25mmb）熱彎：碳素鋼、合金鋼熱彎采用中頻加熱、機械彎制；對公稱直徑大于或等于25mm的管子可用火焰加熱、彎管機或彎管器彎制。6.3.4.2彎管彎曲半徑彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚關(guān)系宜符合表6.3.4.2的規(guī)定。彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系表6.3.4.2

彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚

R≥6DN1.06Tm6DN>R≥5DN1.08Tm25彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚

5DN>≥4DN1.14Tm

4DN>≥3DN1.25Tm注：——公稱直徑；Tm——設(shè)計壁厚高壓管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的5管子外徑的3.5倍（冷彎曲應(yīng)大于4倍）。6.3.4.3鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。鋼管的冷彎應(yīng)在低于轉(zhuǎn)變溫度下進行，熱彎應(yīng)在高于轉(zhuǎn)彎溫度下進行。6.3.4.4鋼管熱彎或冷彎后的熱處理a90019mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表6.3.4.4的規(guī)定進行熱處理。b6.3.4.4100mm或壁厚大于等于13mm回火或回火處理。c6.3.4.4所列中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm時，應(yīng)按表6.3.4.4要求進行熱處理。常用管材熱處理條件表6.3.4.4管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度（℃）加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼中、低合金鋼C10152025600~650、、、、C-Mn16Mn、16MnR600~650C-Mn09MnV600~700-V15MnV600~700C-Mo16Mo600~65012CrMo600~65015CrMo700~750C-Cr-12Cr2Mo700~760Mo5Cr1Mo700~7609Cr1Mo700~760C-Cr-12Cr1MoV700~760Mo-V2.25Ni600~650C-Ni3.5Ni600~630當(dāng)加熱溫度升至400℃時，加熱速率不應(yīng)大于205×25/T℃/h恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚1h不得少于15min恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過260×25/T℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻d應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。26e）有應(yīng)力腐蝕的冷彎彎管，應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。6.3.4.5彎管質(zhì)量（1）彎管外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）不得有裂紋。b）不得存在過燒、分層等缺陷。c）不宜有皺紋、錘痕。（2）彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑之差、彎管制作前后的壁厚之差及彎管管端中心偏差不得超過表6.3.4.5規(guī)定。彎管加工尺寸允許偏差表6.3.4.5-1管子類別最外徑與最小外徑之差壁厚之差管端中心偏差輸送劇毒流體的制作彎管前管制作彎管前管子鋼管或設(shè)計壓力P子外徑的5%壁厚的10%且不≤1.5mm/m≥10Mpa的鋼管Pa得小于管子的設(shè)計壁厚且≤5mm輸送劇毒流體以制作彎管前管制作彎管前管子外或設(shè)計壓力子外徑的8%壁厚的15%且不≤3mm/mP<10Mpa的鋼管Pa得小于管子的設(shè)計壁厚且≤10mm（3）輸送劇毒流體或設(shè)計壓力P≥10Mpa的鋼管彎制后，應(yīng)進行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行；有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。（4）π型彎管的平面度允許偏差應(yīng)符合表6.3.4.5-2的規(guī)定。π形彎管的平面度允許偏差（）表6.3.4.5-2長度D<500500-1000>1000-1500>1500平面度≤3≤4≤6≤106.3.4管道支吊架制作6.3.4.1管道支、吊架應(yīng)根據(jù)需用量集中加工，提前預(yù)制。6.3.4.2管道支、吊架的型式、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計、標(biāo)準(zhǔn)的要求。6.3.4.3鋼板、型鋼宜采用機械切割或手工切割。切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）切割線與號料線偏差不大于2mm；b）斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm；c）型鋼端面剪切斜度不大于2mm。6.3.5.4支、吊架的螺栓孔，應(yīng)用鉆床加工，不得使用氧—乙炔焰割孔。276.3.5.5支、吊架的卡環(huán)（或U型卡）應(yīng)用扁鋼或圓鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均勻，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。6.3.5.6支、吊架焊接后應(yīng)進行外觀檢查，角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。6.3.5.7制作合格的支吊架，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定除銹、刷漆與標(biāo)記，并妥善保管。合金鋼、不銹鋼的支吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記，并單獨存放。6.3.6管道預(yù)制加工應(yīng)填寫的記錄表格：GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)定》A.03表規(guī)定。（見附表）6.4非金屬管道預(yù)制加工要求6.4.1塑料管道預(yù)制加工要求6.4.1.1管子切斷宜采用機械方法或手工方法。6.4.1.2管端坡口也采用機械方法或用木工銼手工加工。6.4.1.3管子調(diào)直方法是把管子放在平直的調(diào)直平臺上，管內(nèi)通入蒸氣，使管子變軟，在自重作用下被調(diào)直。6.4.1.4DN<200mm管道應(yīng)盡量采用熱彎彎頭，不能采用熱彎彎頭的情況下，可以采用焊接彎頭，焊接彎頭的彎曲半徑應(yīng)不小于1.5DN，90°焊接彎頭的節(jié)數(shù)不應(yīng)少于3節(jié)，45°焊接彎頭的節(jié)數(shù)不應(yīng)少于2節(jié)。6.4.1.5塑料管彎管加工：彎管的最小彎曲半徑一般為管子外徑的3.5倍?！?0mm管子煨彎時不DN=50-200曲部要灌入熱砂，硬聚氯乙烯管熱砂溫度為80℃。聚丙烯管熱彎砂溫度為160-170℃。6.4.1.615-30鈍邊，在管外壁用紅鉛筆畫出翻邊的長度。套入法蘭后將管端倒插入電爐加熱的甘浴中，甘浴底部鋪一層厚度約30mm的黃砂，用來防止被加熱的管端直接與金屬鍋底接觸。甘油溫度：硬聚氯乙烯管：140-150℃，聚丙烯管：170-175℃，插入甘油落深度為翻邊寬度加10mm，加熱時經(jīng)常轉(zhuǎn)動，使之均勻加熱。從甘油浴內(nèi)取出管子，迅速夾入翻邊外模且插入已預(yù)熱的內(nèi)橫，旋緊內(nèi)模壓成翻邊直到壓平為止，緩緩澆水冷卻，退模即成。6.4.2玻璃鋼管道預(yù)制加工要求6.4.2.1玻璃鋼管子以用鋼鋸切斷，但不允許有分層和脫落現(xiàn)象。6.4.2.2玻璃鋼管的彎頭一般可采用蝦殼彎，蝦殼彎拼裝時，用浸透膠合劑的玻璃布繞數(shù)層即可。286.4.2.3玻璃鋼管開三通用人工手鋸法，拼裝方法與蝦殼彎相同。6.4.2.4用于纏繞玻璃鋼的玻璃布厚度應(yīng)選用0.1-0.3mm30min40min劑有毒，配制粘結(jié)劑和纏繞玻璃鋼接口須在通風(fēng)良好處進行，并戴好口罩。6.4.2.5配件拼裝纏繞時注意每一層布都要纏緊，不得殘存氣泡，產(chǎn)生脫層現(xiàn)象。7管道焊接施工及熱處理工藝7.1通用規(guī)定7.1.1設(shè)計文件應(yīng)標(biāo)明母材、焊接材料、焊縫系數(shù)及焊縫坡口形式，并對焊接方法、焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出要求。7.1.2從事焊接的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員、無損檢測人員的資質(zhì)和職責(zé)應(yīng)符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。7.1.3施工單位應(yīng)具備下列條件：7.1.3.1施工單位應(yīng)建立焊接質(zhì)量管理體系，應(yīng)有合格的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員、無損檢測人員、焊工及焊接熱處理人員。7.1.3.2施工單位的焊接工裝設(shè)備、檢驗、試驗手段，應(yīng)滿足焊接工程項目的技術(shù)要求。7.1.3.37.1.4施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定：7.1.4.1施焊環(huán)境應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。7.1.4.2焊接時風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時，應(yīng)有防風(fēng)措施。a）手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/sb）氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s7.1.4.3焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合下列規(guī)定a）鋁及鋁合金焊接：不得大于80%b）其他材料的焊接：不得大于90%7.1.4.4當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰、雪或者下雨、下雪、刮風(fēng)期間，焊工及焊件無保護措施時，不應(yīng)進行焊接。7.2材料7.2.1焊接工程所采用材料，應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。7.2.2材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。7.2.3管道組成件7.2.3.129的有關(guān)規(guī)定。7.2.3.2管道組成件經(jīng)檢驗合格后，做上材質(zhì)標(biāo)記和合格標(biāo)記入庫貯存，并按不同材質(zhì)、規(guī)格分別放置、保管。7.2.4焊接材料7.2.4.1焊接材料應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其檢驗項目和技術(shù)指標(biāo)，應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。7.2.4.2焊接材料的檢驗項目或技術(shù)指標(biāo)不全，或?qū)ζ滟|(zhì)量有疑問時，應(yīng)按相應(yīng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗，復(fù)驗合格后方可入庫。7.2.4.3對經(jīng)驗收合格的入庫焊材的貯存，保管應(yīng)符合下列規(guī)定：a）焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕介質(zhì)。b30cm焊材受潮。c）焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類擺放，每垛應(yīng)有明顯的標(biāo)識，不得混放。d）焊材庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，在天氣潮濕地區(qū)施工，還應(yīng)配有除濕機，保持庫內(nèi)溫度不低于5℃，濕度不大于60%。7.2.4.4焊材的烘干、領(lǐng)用、發(fā)放、回收應(yīng)符合下列規(guī)定：a）所有入庫焊材應(yīng)有專人負責(zé)保管，入庫、出庫、烘干、發(fā)放和回收，都應(yīng)有詳細記錄。b）焊條使用前應(yīng)按說明書進行烘干。c100—150℃的恒溫筒內(nèi)。d）合理控制焊條的領(lǐng)出量，焊條領(lǐng)出后，不得超過4小時，否則應(yīng)重新烘烤，但烘干次數(shù)不得超過兩次。7.3施工準(zhǔn)備7.3.1焊接工藝評定7.3.1.1焊接工藝評定依照JB4708—92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》或GB50236—98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》第4章有關(guān)內(nèi)容進行。7.3.1.2首次使用的母材在確認了材料的焊接性之后，應(yīng)在工程焊接前進行焊接工藝評定。但結(jié)合施工單位已有的焊接工藝評定項目，對符合JB4708—92和GB50236—98接工藝評定。7.3.1.3根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制相應(yīng)的焊接工藝說明書，并在以后30的焊工考試和焊接施工中貫徹執(zhí)行。7.3.2焊工考試7.3.2.1參加工業(yè)管道焊接的焊工，必須按《鍋爐壓力容器考試規(guī)則》進行考試。7.3.2.2從事引進工程焊接的焊工，應(yīng)按合同要求，進行考試，取得相應(yīng)的焊接資格證，方能從事焊接工作。7.3.3焊件的坡口加工、組對及檢查7.3.3.1焊件坡口型式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。7.3.3.2但應(yīng)清理其加工表面。7.3.3.3坡口加工及檢查按工業(yè)管道通風(fēng)施工工藝《管道制作加工工藝》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。7.3.4焊件組對7.3.4.1清理合格后應(yīng)及時組對、焊接。坡口及其內(nèi)外表面的清理表7.3.4—1管道材質(zhì)清理范圍（）清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等方法鋁及鋁合金≥50銅及銅合金≥20鈦≥50油污、漆、氧化膜等有機溶劑去除沒污、化學(xué)或機械法除凈氧化膜鎳及鎳合金≥507.3.4.2管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下表規(guī)定。31管道組對內(nèi)壁錯邊量表7.3.4-2管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。壁厚≤5mm不大于0.5mm鋁及鋁合金壁厚>5mm不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%，且不大于1mm。鎳及鎳合金不應(yīng)大于0.5mm7.3.4.37.3.4-2的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)按下圖進行修整。不等厚對接焊件坡口加工圖7.3.4-3327.3.4.4組對點固焊及固定卡具焊接選用的焊接材料及工藝措施與正式焊接要求相同。a）采用卡具組對，折除卡具時不應(yīng)損傷母材，折除后應(yīng)對殘痕跡進行打磨修整，并認真檢查。對淬硬性傾向較大的合金鋼焊件，打磨后進行滲透或磁粉探傷。b）采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)及時處理。7.3.4.5需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可折除。7.4焊接7.4.1碳素鋼管、合金鋼管焊接及熱處理7.4.1.1一般規(guī)定：本章適用于含碳量小于或等于0.30%鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼管道的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧乙炔焊。7.4.1.2焊前準(zhǔn)備a）焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧或氧一乙炔焰等熱加工方法。但在熱加工坡口后，應(yīng)清理其加工面。b）焊件坡口的清理、組對，應(yīng)按表7.3.4-1表7.3.4-2和圖7.3.4-3有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。c）復(fù)合鋼管（板）組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，錯邊量不應(yīng)超過鋼管（板）復(fù)層厚度的50%，且不應(yīng)大于1mm。d100mm物沾污焊件表面的措施。e）管子焊接時，應(yīng)防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。）對含鉻量大于或等于3%或合金元素總量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，應(yīng)采取防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。g焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。7.4.1.3焊接工藝要求a）焊條、焊絲的選用，應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱和焊后熱處理、使用條件和施工條件等因素綜合確定。33b）埋弧自動焊時，選用的焊劑應(yīng)與母材和焊劑相匹配。c）嚴(yán)禁在坡口以外的純潔材表面引弧或試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。d）焊接時應(yīng)采取合理的焊接方法和焊接順序，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝說明書的各項規(guī)定。e）施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。各層焊的層間接頭應(yīng)錯開。f）除工藝和檢驗要求須分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊縫表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。g）低溫鋼、奧氏不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼焊接接頭焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定：·管道焊接應(yīng)采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面。·應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。·低溫鋼焊接完畢后，宜對焊縫表面焊道退火處理。h）鉻鉬耐熱鋼焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定：·選用焊縫金屬化學(xué)成分及性能與母材相當(dāng)?shù)牡蜌浜笚l。焊接過程中，保持焊件溫度不低于層間溫度。·焊后應(yīng)使焊件緩冷，有條件可進行去氫處理。i）復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：25-13基層的焊接宜選用相應(yīng)鋼材的焊材。層點焊?！ず附舆^渡層時，為減少稀釋，宜選用小的焊接線能量。·焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈?！?yán)禁用基層焊條在復(fù)層上打弧、點焊或焊接。·焊前的準(zhǔn)備、預(yù)熱、后熱等分別按復(fù)層與基層材料有關(guān)規(guī)定進行。347.4.1.4焊前預(yù)熱及焊后熱處理a）進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。b）焊前預(yù)熱及焊后熱處理的溫度及時間應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)按現(xiàn)行國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行。c）要求預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。d0100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。e）預(yù)熱方法宜采用電加熱法、無條件時也可采用火焰加熱法。焊后熱處理應(yīng)采用電加熱法。f）焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍。焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進行保溫。g）焊前預(yù)熱及焊后熱處理，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。焊前預(yù)熱及焊后熱處理時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測量點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)檢驗合格。h）對容易產(chǎn)生焊后延遲裂紋的鋼材（如鉻鉬耐熱鋼）焊后應(yīng)及時進行焊200—300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍和焊后熱處理要求相同。i）焊后熱處理處的加熱速度、熱處理下的恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下列規(guī)定：·當(dāng)溫度升至400℃以上時，加熱速度不應(yīng)大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。·焊后熱處理恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不少于15min，在恒溫期內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃?！ず銣睾蟮睦鋮s速率不應(yīng)大于（65×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。j）焊接接頭的熱處理質(zhì)量用硬度測定法檢定。7.4.1.5焊后熱處理應(yīng)用自動記錄儀記錄溫度曲線，并應(yīng)填寫施工記錄。要求焊后表面酸洗、鈍化的焊縫，應(yīng)在熱處理之后進行。焊口的酸洗、鈍化處理用涂刷法進行，一般按以下步驟進行。35預(yù)清理→酸洗→水洗→鈍化→干燥7.4.2鋁及鋁合金管焊接7.4.2.1一般規(guī)定本節(jié)適用于工業(yè)純鋁及鋁合金管道的手工鎢極氬弧手焊和熔化極氬弧焊。7.4.2.2焊前準(zhǔn)備a）焊絲選用應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成份、力學(xué)性能和使用條件等。b）坡口加工應(yīng)采用機械方法或等離子弧切割，切割后的坡口表面應(yīng)進行清理。c）焊件坡口的清理，組對應(yīng)按表7.3.4-1表7.3.4-2和圖7.3.4-3有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。d）焊絲去除油污后應(yīng)用化學(xué)方法去除氧化膜，然后用溫水洗凈并用水干燥。7.4.2.3焊接工藝要求a）手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源，熔化極氬弧焊應(yīng)采用直流電源、反接法。b）所采用的規(guī)范參數(shù)應(yīng)按照評定合格焊接工藝參數(shù)執(zhí)行。c）焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認無氣孔后再進行正式焊接。d）宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。e65℃，層間的氧化鋁等雜物應(yīng)用機械方法清除干凈。f）當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應(yīng)進行修整或更換鎢極，當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊。g）當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電咀、噴咀熔入焊縫時，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電咀和噴咀后方可繼續(xù)施焊。7.4.3銅及銅合金管焊接7.4.3.1一般規(guī)定本節(jié)適用于紫銅管道的鎢極氬弧焊和黃銅管道的氧—乙炔焊。7.4.3.2焊前準(zhǔn)備a）焊接材料的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：·紫銅焊接應(yīng)選用含有脫氧元素、抗裂性好的焊絲；36·黃銅焊接應(yīng)選用含鋅量少、抗裂性好的焊絲；b）銅及銅合金焊絲及焊劑的選用應(yīng)參照GB50236—98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。c）紫銅和黃銅的切割及坡口加工應(yīng)采用機械方法或等離子弧切割。d）焊件的坡口清理、組對應(yīng)按表7.3.4-1表7.3.4-2和圖7.3.4-3有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。e）焊絲應(yīng)選用有機溶劑去除油污，然后用機械或化學(xué)方法去除其表面氧化膜。7.4.3.3焊接工藝要求a并應(yīng)由合格焊工施焊，當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有氣孔、裂紋等缺陷時應(yīng)清除重焊。b）銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，不得中斷。c）紫銅鎢極氬弧焊應(yīng)符合下列規(guī)定：·焊接時應(yīng)采用直流電源，正接法。應(yīng)修磨和重新加工。施焊。3mm150mm范圍內(nèi)進行均勻預(yù)熱。預(yù)熱溫度應(yīng)為355—550℃。繼續(xù)施焊?？刂圃?00—400℃，接頭應(yīng)錯開。d）黃銅氧——乙炔焊應(yīng)符合下列規(guī)定：·宜采用微氧化焰和左焊法施焊。150mm范圍內(nèi)進行均勻預(yù)熱400—500焊絲亦應(yīng)加熱，并沾上焊劑。宜采用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)，各層表面熔渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯開。37好。e）黃銅焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍?，F(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行。·對熱處理后進行返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進行熱處理。7.4.4工業(yè)純鈦管的焊接7.4.4.1一般規(guī)定本章適用工業(yè)純鈦管道的手工鎢極氬弧焊。7.4.4.2焊前準(zhǔn)備a）焊接材料的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：·焊絲的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)與母材相當(dāng)?！ぎ?dāng)對焊縫有較高的塑性要求時，應(yīng)采用純度比母材高的焊絲。b）管子和管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。c）鈦管道的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧。當(dāng)采用等離子弧時應(yīng)清理其加工表面。d）焊件坡口的清理、組對應(yīng)符合表7.3.4-1表7.3.4-2和圖7.3.4-3有關(guān)規(guī)定。e）焊絲應(yīng)先清除其表面油污，再用機械清除其表面氧化膜。7.4.4.3焊接工藝要求a）工業(yè)純鈦鎢極氬弧焊應(yīng)采用直流電源、正接法，焊縫位置宜采用水平轉(zhuǎn)動平焊。b）在保證焊透和熔合良好的前提下，應(yīng)選用小線能量焊接。層間溫度應(yīng)低于200℃。c）焊接熔池及焊接接頭的內(nèi)外表面焊接區(qū)域，應(yīng)采取下列保護措施：·采用焊炬噴嘴保護熔池，噴出的氬氣應(yīng)能保持穩(wěn)定的層流狀態(tài)?！げ捎煤妇嫱险直Ｗo熱態(tài)焊縫，焊炬拖罩應(yīng)根據(jù)焊件形狀和尺寸確定。d）采用管內(nèi)充氬氣保護焊縫及近縫區(qū)內(nèi)表面，管內(nèi)應(yīng)提前充氬，排凈空氣，并保護微弱的正壓和呈流動狀態(tài)。38e）焊接時應(yīng)采用高頻引弧，焊炬應(yīng)提前送氣，熄弧時采用電流衰減裝置和氣體延時保護裝置。f）焊接過程中焊絲的加熱端應(yīng)處在氬氣的保護之中，熄弧后焊絲不應(yīng)暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護時同時取出。g）焊接過程中電弧應(yīng)保持穩(wěn)定，防止鎢極與焊件或焊絲接觸造成夾鎢，當(dāng)出現(xiàn)夾鎢時，應(yīng)消除缺陷后方可繼續(xù)施焊。7.4.5鎳及鎳合金管焊接7.4.5.1一般規(guī)定。本節(jié)適合于鎳及鎳合金管道的鎢極氬弧焊和手工電弧焊。7.4.5.2焊前準(zhǔn)備。a）鎳及鎳合金焊接材料的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：·同種鎳材的焊接，應(yīng)選用和母材合金系列相同的焊接材料。的焊接材料。b）焊件的切割及坡口加工宜采用機械方法，當(dāng)采用等離子弧時，應(yīng)清理其加工表面。c7.3.4-1表7.3.4-2和圖7.3.4-3有關(guān)規(guī)定。7.4.5.3焊接工藝要求a）鎳及鎳合金底層焊道焊接時，宜采用鎢極氬弧焊方法，當(dāng)采用手工電弧焊方法時，宜采用專用打底焊條。b）焊接應(yīng)采用小線能量和電弧電壓穩(wěn)定，并采用短弧不擺動或小擺動的操作方法。c）焊接多層焊時，宜采用多道焊，底層焊道完成后應(yīng)檢查焊道表面，及時清除表面缺陷，每層焊道的接頭應(yīng)錯開。d）當(dāng)焊件溫度低于15℃時，應(yīng)對坡口兩側(cè)各300mm范圍內(nèi)加熱至15～20℃。對拘束度較大的厚壁焊件，宜采取預(yù)熱措施。層間溫度應(yīng)低于100℃。e）當(dāng)采用鎢極氬弧焊方法焊接底層焊道時，焊縫背面應(yīng)采取充氬保護措施，焊接過程中，焊絲的加熱端應(yīng)置于保護氣體中。f）對于小直徑的管子，焊接中宜采取在焊縫兩側(cè)加裝冷卻銅塊或用濕布擦拭焊縫兩側(cè)等措施。增加焊縫的冷卻速度、減少焊縫的高溫停留時間。7.4.6塑料管道焊接397.4.6.1一般規(guī)定本章適用于塑料管道的熱風(fēng)焊。7.4.6.2焊前準(zhǔn)備。a）塑料管道焊接時，選用焊條的材質(zhì)應(yīng)與母材一致。b）焊條的直徑應(yīng)根據(jù)焊件厚度進行選擇。單焊條φ2用于焊縫根部第一層焊道，φ2.5、φ3.0焊條用于焊接壁厚4～12mm的管子，φ4.0焊條用于焊接壁厚大于12mm的管子。c）焊槍噴嘴孔徑應(yīng)與焊條的直徑配套使用。d）焊件和焊條上有臟物、油污時應(yīng)以丙酮或苯類擦洗干凈。e30～351～2mm0.5～1.0mm表面刮出麻面。7.4.6.3焊接工藝要求a200～2706～12m/h。b）焊接時，焊槍噴嘴應(yīng)不斷地上下左右擺動，使焊條與焊縫兩側(cè)均勻受c）焊條與焊件熔化要良好，漿水均勻，不允許有浮蓋、重積等現(xiàn)象。焊縫中每根焊條的焊接接頭必須錯開，以保證焊縫強度。d）焊后應(yīng)使焊縫緩慢地自然冷卻，以免焊縫開裂。e）塑料管道焊接連接應(yīng)采用承插口焊接，不宜采用直接對口焊接。承受工作壓力較高的塑料管道，可先用粘接，外口再用焊條焊接補強。7.5焊接后檢查7.5.1飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。7.5.2焊縫外觀質(zhì)量的檢查和驗收應(yīng)按有關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行。7.5.3外觀檢查合格后應(yīng)在焊縫一側(cè)距焊縫50mm鋼及材料規(guī)定不得打鋼印的，應(yīng)在單線圖上記錄焊工號。8管道安裝8.1一般要求8.1.1管道安裝應(yīng)具備下列條件：8.1.1.1與管道有關(guān)的土建、結(jié)構(gòu)工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理40交接手續(xù)。8.1.1.2與管道連接的工藝設(shè)備、機械設(shè)備已就位、找正合格，固定完畢。8.1.1.3管子、管件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，有出廠合格證及質(zhì)量證明書，且內(nèi)部清理干凈，無雜物，并按設(shè)計文件規(guī)定核對無誤。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。8.1.1.4內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。8.1.1.5脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。8.1.1.6管道組成件及管道支承件等已檢驗合格，并具備有關(guān)的技術(shù)證件。設(shè)備上為安裝或焊接管道支、吊架用的墊板，滿足管道安裝的要求。8.1.2工作介質(zhì)為液體或易冷凝的管道，管道的坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，防止管內(nèi)存液。8.1.3管道的坡度，可用支座下的金屬墊板調(diào)整。吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。不得直接在管道和支座之間加墊板。墊板應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進行固定焊。8.1.4管道坡度的檢查方法如下：8.1.4.1室內(nèi)管道用水平儀或水平尺檢查測量，室外管道用水平儀測量；8.1.4.2室內(nèi)管道按物料系統(tǒng)每40m直線管段檢測兩段，不足40m檢測一段；8.1.4.3室外管道按工作介質(zhì)每80m直線管段檢測兩段，30～80m檢測一段。8.1.5法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置位置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。8.1.6合金鋼、不銹鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物，如需焊接時，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。8.1.7節(jié)流孔板安裝位置的上、下游直管長度，應(yīng)符合儀表專業(yè)的設(shè)計要求，在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫，范圍以外的焊縫宜采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部，應(yīng)修磨平整光滑。8.1.8溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合設(shè)計要求。管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。8.1.9埋地管道安裝，當(dāng)遇地下水或積水時，應(yīng)采取排水措施。8.1.10填土、分層夯實。管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時封閉管口。復(fù)工安裝，連接管道時，應(yīng)檢查管41道內(nèi)部，確認清潔、無雜物后，方可安裝。8.2鋼制管道安裝8.2.1管道安裝應(yīng)根據(jù)單線圖按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。8.2.2管道安裝一般按下列順序進行：8.2.2.1先地下管后地上管；8.2.2.2先大管后小管；8.2.2.3先高壓管后低壓管；8.2.2.4先不銹鋼、合金鋼管后碳素鋼管；先夾套管后單體管。8.2.3鋼制管道安裝在下料時應(yīng)使焊縫避開應(yīng)力集中區(qū)，且便于焊接、熱處理及檢驗的位置，并符合下列要求：8.2.3.1直管段上兩對接焊口中心間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。8.2.3.2除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。8.2.3.3卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。8.2.3.4有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)縫不應(yīng)小于500mm。8.2.3.5管道焊縫及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)100%進行射線檢測。8.2.4管子焊接接頭組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形。8.2.5管道安裝前應(yīng)進行內(nèi)部清理，對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道（如透平機入口管，鍋爐給水管、機組的循環(huán)油管等），其焊縫宜用氬弧焊打底。8.2.6管子對口時應(yīng)距接口中心200mm處測量平直度（圖8.2.6），當(dāng)管子