瀝青路面上面層施工技術(shù)方案一、工程概況本合同段瀝青混凝土上面層施工范圍為K11+600?K24+500,瀝青路面上面層設(shè)計為4cm厚的AC-13型細粒式瀝青混合料,瀝青采用改性瀝青,上面層總工程數(shù)量為336417m2。瀝青路面上面層已于2007年9月23日在K24+200?K24+500段左半幅成功地進行了試驗段鋪筑,可根據(jù)試驗段總結(jié)成果進行大面積施工。二、 施工總體安排總體施工工期安排根據(jù)總體施工計劃安排和路面上面層施工進度要求,瀝青混凝土上面層施工工期安排為2007年9月27日至2007年10月10日。施工場地安排瀝青拌和站和料場布置在K18+500處，交通便利，拌和站和料場占地面積約30000m2。料場已經(jīng)過混凝土進行硬化。不同料堆之間用磚砌隔離墻隔開。機械停放場地布置在拌和站附近。設(shè)置600KW變壓器一座，并配備400KW發(fā)電機組一套。人員、設(shè)備組織進場安排人員、設(shè)備進場安排詳見人員、設(shè)備進場報審表。三、 材料、人員及設(shè)備進場計劃3.1材料進場計劃瀝青上面層材料主要有改性瀝青和玄武巖，改性瀝青用量為1510t，

碎石用量為19720m3,瀝青供應(yīng)合同已簽訂，可以保證在大面積施工時不間斷供應(yīng)，上面層玄武巖備料到目前已完成90％，目前仍在加緊備料，確保大面積施工時材料及時供應(yīng)。施工人員安排（見下表）瀝青路面上面層施工作業(yè)隊各工種人員配備情況表序號工種人數(shù)備注1施工負責(zé)人1總體負責(zé)2現(xiàn)場技術(shù)貝2現(xiàn)場質(zhì)量控制3測量工程師24試驗工程師6前場、后場試驗工作5機械操作手206普工40前場、后場設(shè)備進場計劃（見下表）機械設(shè)備投入情況序號名稱規(guī)格單位數(shù)量進場時間1瀝青混合料拌和設(shè)備ASTK4000型套12007年3月2瀝青混合料攤鋪機ABG8820、86200臺22007年4月3平橫基準裝置非接觸式套22007年4月4雙鋼輪壓路機DD110臺22007年4月5雙鋼輪壓路機DD125臺22007年4月6膠輪壓路機YL26臺32007年4月7自卸汽車30t輛152007年4月施工方案4.1.1總體施工方案施工方案：瀝青混凝土上面層施工采用1套ASTK4000型瀝青混合料拌和設(shè)備進行拌制；15輛大噸位自卸車運輸;2臺AB攤鋪機梯隊攤鋪,半幅一次成型；非接觸式平橫基準裝置控制厚度、平整度、橫坡；由2臺DD110、2臺DD125、3臺LY261膠輪壓路機進行碾壓。4.1.2施工工藝施工工藝：設(shè)備安裝調(diào)試－瀝青混合料的拌制－瀝青混合料的運輸－瀝青混合料的攤鋪－瀝青混合料的碾壓－交通管制。施工工藝框圖見附件一。施工工藝及施工方法生產(chǎn)配合比的確定1、通過冷料倉控制系統(tǒng)調(diào)試冷料供應(yīng)量,通常的方法是根據(jù)試驗的目標級配對各個冷料倉進行單倉調(diào)速,具體方法：先將整個拌和設(shè)備正常啟動,單開某一料倉,其它料倉關(guān)閉,將轉(zhuǎn)速法設(shè)定為一恒定律,單位時間內(nèi)累計各熱料倉內(nèi)的稱量和總稱量,并記錄轉(zhuǎn)速,接著適當提高轉(zhuǎn)速,重復(fù)上述過程至少3遍,按給定的不同轉(zhuǎn)速值統(tǒng)計好各熱料倉的分計重量和累計總重,然后采用回歸法計算出常數(shù)項,回歸系數(shù)及相關(guān)系數(shù),繪制出轉(zhuǎn)速——流量曲線圖。同樣方法,可繪制各冷料倉相的速轉(zhuǎn)——流量曲線圖,結(jié)合試驗?zāi)繕伺浜媳鹊V料級配,確定出不同集料產(chǎn)量要求下各冷料倉調(diào)速電機相應(yīng)的轉(zhuǎn)速值。2、通過熱料倉礦料重新試驗篩分，確定生產(chǎn)配合比。開機后，冷料進入滾動烘干筒內(nèi)烘干加熱，被熱料提升機提到振動篩上部。通過振動篩篩分后進入各熱料倉，取樣篩分試驗，根據(jù)篩分結(jié)果，圖解或計算與目標配合比級配相近的配合比，進行試拌。以目標配合比設(shè)計所確定的最佳瀝青用量以±0.3%的間隔，分別對最佳瀝青用量上下三個瀝青用量進行馬歇爾試驗，按照馬歇爾設(shè)計法確定生產(chǎn)配合比最佳瀝青含量，經(jīng)試驗確定瀝青含量及生產(chǎn)配合比。采用馬歇爾試驗時，擊實次數(shù)應(yīng)根據(jù)江蘇交科院提供的相當于superpave法等效擊實次數(shù)來決定。3、經(jīng)試驗確定以及試驗段驗證，生產(chǎn)配合比確定如下：料倉及粒徑(mm)碎石瀝青用量5#礦粉4#12?163#6?122#3?61#0?3比例(％)3.036.09.025.027.04.83.2下承層準備上面層施工之前應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗上面層厚度、壓實度、平整度等，各項技術(shù)指標均符合設(shè)計及規(guī)范要求后，方可進行粘層施工，粘層經(jīng)監(jiān)理工程驗收合格后方可進行上面層施工。施工放樣根據(jù)已恢復(fù)的中線，在上面層上準確放出施工邊線及攤鋪機行走參照線。瀝青混合料的拌和1、開盤前的準備（1）操作人員應(yīng)檢查油路管線是否暢通，儀表顯示是否清晰、準確、無故障。（2）試驗室應(yīng)該在開盤前，向拌和組提供有負責(zé)人簽認的配合比通知單，內(nèi)容包括：混合料配合比、各種集料含水量。拌和組按通和單進行換算調(diào)整生產(chǎn)使用配合比。（3）改性瀝青應(yīng)采用導(dǎo)熱油加熱，脫水加溫至160°C?165°C備用。2、嚴格控制料溫（見下表）瀝青混合料施工溫度施工工序AC-13改性瀝青混凝土瀝青加熱溫度（°C）160?165礦料加熱溫度（間歇式拌和機）集料加熱溫度比瀝青溫度咼10?30瀝青混合料出場溫度（°C）170?185，瀝青混合料倉貯存溫度（°C）儲存過程中溫度降低不超過10混合料廢棄溫度（°C）,高于195運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度（°C）,不低于160混合料攤鋪溫度，不低于160開始碾壓的混合料內(nèi)部溫度，不低于150碾壓終了表面溫度（鋼輪，°C）不低于110開放交通的路表溫度，不高于50應(yīng)安排專人對混合料的出場溫度進行檢測，應(yīng)每車進行檢測并做好記錄，特別是前幾車瀝青混合料的出場溫度應(yīng)接近高限。3、混合料拌和（1）操作手持證上崗，明確崗位責(zé)任，嚴格操作規(guī)程拌和過程要求混合料均勻，顏色一致，無花白料現(xiàn)象，瀝青均勻地裹復(fù)在礦料顆料表面，表面黑色略帶棕色光澤，裝車時堆不塌，不離析。拌和過程應(yīng)使用自動操作裝置，不隨意改為手動操作，嚴防施工配合比變化。4、拌和注意事項(1)礦料加熱溫度應(yīng)控制在170°C?185°C之間，瀝青加熱控制在160°C-165°C之間。(2)混合料凈拌時間應(yīng)控制30?40s范圍內(nèi)。(3)出料溫度視施工時氣溫的變化(早、中、晚，開工與收工)、攤鋪溫度、道路狀況、運距等情況決定，一般控制在170°C?185C范圍內(nèi)。(4)拌和初期操作手及試驗人員應(yīng)觀察成品顏色、級配大致比例、拌和料溫度等情況是否滿足要求，以便采取措施改進，但拌和人員無權(quán)改變配合比。(5)混合料在儲料倉中要有一車半以上的儲料，方可卸入運輸車，同時分堆缷入車箱內(nèi)。(6)拌和機停機前應(yīng)用不含礦粉、瀝青的熱料進行洗倉。(7)應(yīng)對儀表控制盤顯示的瀝青用量和材料用量做出數(shù)理統(tǒng)計分析得出相關(guān)系數(shù)，指導(dǎo)生產(chǎn)。瀝青的計算用量與油罐中實耗油數(shù)字進行對比，以校正油面用油量是否準確。(8)工作人員應(yīng)及時、認真地做出完整的運輸記錄、生產(chǎn)過程記錄和事故記錄。5、混合料的質(zhì)量檢查（1）拌和料應(yīng)拌和均勻，色澤應(yīng)一致，無花白料，不離析，不結(jié)塊成團。觀察拌和結(jié)果并及時反饋以便處理調(diào)整。（2）每半小時檢查一次加熱情況和出倉混合料溫度，隨車填好出廠單。（3）每250t混合料取樣做混合料顆料級配分析、油石比試驗。每生產(chǎn)500?1000t混合料取樣做馬歇爾試驗，獲取各項技術(shù)指標，并作好試驗記錄及試驗臺帳。6、協(xié)調(diào)拌和、試驗、現(xiàn)場鋪筑是一個密切聯(lián)系的整體，應(yīng)互通信息，以便協(xié)調(diào)，每日應(yīng)召開協(xié)調(diào)會，及時發(fā)現(xiàn)問題，制定改進措施。瀝青混合料的運輸1、瀝青混合料運輸應(yīng)考慮拌和能力、運輸距離、道路狀況、車輛噸位，合理確定車輛數(shù)量，根據(jù)試驗段施工情況，確定運輸車料15輛。2、 自卸汽車裝料前清掃車廂，必須涂刷防粘劑薄膜（柴油：水=1：3），但不應(yīng)有多余的防粘劑積存車廂中。3、 拌和機和車廂內(nèi)卸料時，每卸一斗瀝青混合料后，汽車向前移動一下位置，以減少瀝青混合料中粗細骨料的離析現(xiàn)象發(fā)生。4、 運輸車應(yīng)覆蓋好，防止降溫、污染和雨淋，以免影響工程質(zhì)量和造成浪費。5、 運輸混合料的車輛，通過路口、交叉口或視線不通的地方，應(yīng)指派專人指揮交通或設(shè)置明顯的行車指示標志。6、 運送瀝青混合料的自卸汽車，后退卸料時，應(yīng)在后輪胎與攤鋪機接觸前10-30cm處停車，嚴防撞擊攤鋪機，此時，汽車掛空檔等候攤鋪機推動前進并缷料。7、滿載的車輛不得在中途停留，必須直接將混合料運至現(xiàn)場等候攤鋪，運到現(xiàn)場的瀝青混合料溫度不低于160°C。8、自卸車卸完瀝青混合料后，如有粘結(jié)在車廂內(nèi)的瀝青混合料剩余物，嚴禁隨意亂倒，更不準傾倒在已鋪或未鋪的路面上，應(yīng)倒在指定地點。瀝青混合料的攤鋪1、采用二臺ABG攤鋪機成梯隊作業(yè)，單側(cè)全斷面聯(lián)合攤鋪。兩臺攤鋪機前后錯開10?20m,呈梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間應(yīng)有30?60mm左右寬度的搭接，并躲開車道輪跡帶。2、 在準備就緒的下承層上，將攤鋪機就位于正確的位置上。如是在已鋪筑瀝青混合料面層接茬處攤鋪時，應(yīng)先將已鋪層的接頭處切除處理，切除長度用3m直尺反復(fù)量測確定，把切除后的斷面用粘層油涂刷后就位攤鋪機。根據(jù)攤鋪寬度調(diào)整好熨平板寬度，按攤鋪的松鋪系數(shù)墊好墊塊，按路面橫坡度調(diào)整好攤鋪機，使機上自我找平傳感器的標尺與橫坡保持一致，并用橫向拉線進行校準。3、 將攤鋪機的螺旋送料器調(diào)至合適高度。為防止攤鋪后的瀝青混合料出現(xiàn)路中線與邊線、表面與下面骨料粗細不均勻現(xiàn)象，螺旋送料器下緣距底層高度設(shè)定為15厘米左右。螺旋布料器應(yīng)相應(yīng)于攤鋪機速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均勻的轉(zhuǎn)動。4、 根據(jù)攤鋪的結(jié)構(gòu)層部位，選擇合適的攤鋪形式。為保證路面厚度、平整度及橫坡，采用非接觸式平橫基準裝置。5、 攤鋪機在操作前應(yīng)預(yù)熱，熨平板溫度不低于100C。鋪筑過程中應(yīng)選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接應(yīng)仔細調(diào)節(jié)至攤鋪混合料沒有明顯的離析痕跡。6、 瀝青混合料攤鋪溫度，正常情況下應(yīng)不低于160°C。7、 瀝青混合料的松鋪系數(shù)和松鋪厚度，以實驗段數(shù)據(jù)為準。攤鋪過程中應(yīng)隨時檢查攤鋪厚度及路拱、橫坡，并指派專人進行記錄。8、 攤鋪機攤鋪作業(yè)時，起步速度要慢，平穩(wěn)勻速前進，盡量減少中途停機。攤鋪速度宜控制在1?2m/min的范圍內(nèi)，當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時應(yīng)分析原因，予以消除。9、 根據(jù)以往施工經(jīng)驗，瀝青上面層松鋪系數(shù)擬定為1.20。瀝青混合料的碾壓成型1、 應(yīng)控制好瀝青混合料碾壓時的溫度，上面層瀝青混凝土的碾壓溫度應(yīng)控制在正常情況下不低于150C。2、 壓路機組合方式及碾壓步驟（1） 碾壓方式及方法：根據(jù)試驗段確定以下碾壓方案初壓:采用兩臺DD125雙輪鋼筒式壓路機以2?3km/h的速度分別向前靜壓向后振動碾壓兩遍。復(fù)壓：采用兩臺YL26膠輪壓路機以3-5km/h的速度分別碾壓二遍。終壓：采用兩臺DD110雙輪鋼筒式壓路機以3-6km/h速度靜壓二遍。除上述壓實機械外，配備1-2t手扶式小型振動壓路機以及人工熱夯,以便在邊角及狹窄路段使用。（2） 碾壓時施工要點和注意事項應(yīng)將壓路機驅(qū)動輪面向攤鋪機，行駛路線和碾壓方向不能任意改變。在壓實過程中，不允許突然加速、急剎車、中途調(diào)頭、左右搖擺行進。在回程中應(yīng)慢停車、慢起步、慢回程，如是振動壓路機，必先停振，慢停車，再啟動回程后才起振，防止瀝青混合料在碾壓過程中造成推移、印痕、擁包等現(xiàn)象發(fā)生。（3）壓路機應(yīng)從外側(cè)的低處向中心高處碾壓，相鄰碾壓帶應(yīng)每次重疊1/2-1/3輪寬，最后直到碾壓至路中或全寬為一遍。當路線外側(cè)無支撐手時，碾壓輪應(yīng)伸出邊線10cm以上；而外側(cè)邊線處開始初壓時，應(yīng)先預(yù)留30-40cm寬，不進行碾壓，待壓完一遍后，使壓路機大部分重量重疊壓在已壓面層上時再壓預(yù)留的30-40cm，防止邊線處瀝青混合料外移和發(fā)生縱向微小裂紋。（4） 壓路機不宜在同一斷面處回程碾壓，每次回程向前后錯開不少于1m距離。初壓、復(fù)壓和終壓的回程應(yīng)不在相同斷面處，前后相距應(yīng)在5-10m范圍內(nèi)。本次碾壓應(yīng)與前一次碾壓段搭接不小于10m。壓路機改變方向進退，應(yīng)在已壓油面上進行。（5） 碾壓輪在碾壓過程當中應(yīng)保持清潔，有混合料粘輪應(yīng)迅速清除。對鋼輪可涂刷隔離劑或防粘結(jié)劑，但嚴禁刷柴油。當采用碾壓輪噴水的方式時，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防止混合料降溫過快。輪胎壓路機開始碾壓階段，可適當烘烤、涂刷少量隔離劑或防粘結(jié)劑，也可少量噴水，并先到高溫區(qū)碾壓使輪胎盡快升溫，之后停止灑水。輪胎壓路機輪胎外圍宜加設(shè)圍裙保溫。接縫施工1、縱縫（1）兩臺攤鋪機階梯排列同時進行熱接縫處理時，應(yīng)將已鋪筑混合料留下10-20cm不碾壓，作為后攤的基準面，后攤鋪面應(yīng)與先攤鋪面重疊5cm-10cm左右（在碾壓前進行平整，最后跨縫碾壓），兩臺攤鋪機前后距10-15m。（2）特殊情況下導(dǎo)致冷接縫時，宜在第二次鋪筑前將縱縫邊線切除，切成垂直面，清掃干凈并涂刷熱瀝青后再進行第二幅攤鋪，攤鋪時重疊2-5cm。表面層縱縫應(yīng)順直，宜留在行車道標線位置上。2、橫縫橫縫多為工作縫或者結(jié)構(gòu)變化處。橫縫施工的好壞，對行車舒適性影響極大，應(yīng)高度重視。上、下層的橫縫應(yīng)錯位不小于1m。橫縫采用垂直平接縫，具體做法為：將3米直尺沿路線縱向靠在已施工段的端部，伸出端部的直尺呈懸臂狀，以已施工路面與直尺脫離點定出接縫位置，用切割機切齊后鏟除廢料，并用水將接縫沖洗干凈，在下一次施工搭接前，涂刷乳化瀝青后進行攤鋪施工，碾壓時采用雙鋼輪壓路機橫向碾壓，壓路機應(yīng)主要位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪混合料的寬度不超過20cm。接著每碾壓一遍向新鋪混合料移動約20cm，直到壓路機全部在新鋪面層上碾壓為止。然后進行正常的縱向碾壓。四、質(zhì)量管理和質(zhì)量保證體系4.1質(zhì)量管理1、經(jīng)理部明確項目經(jīng)理為工程質(zhì)量的第一責(zé)任人，建立以總工程師負責(zé)，由工程部牽頭，試驗、測量、質(zhì)檢三位一體的技術(shù)質(zhì)量保證體系，嚴格進行施工過程中的質(zhì)量控制，確保工程質(zhì)量。2、在管理上，我部力求做到人盡其責(zé)，嚴格按規(guī)范及崗位職責(zé)辦事，遇到情況及時向上級主管部門或人員匯報，以求盡快解決，將隱患消失于萌芽之中。（1）試驗室，在鋪筑過程中，組織專人分別檢測拌和廠的拌料質(zhì)量，現(xiàn)場施工的壓實度平整度情況。（2）測量隊，在鋪筑過程中隨時進行跟蹤檢測，確保標高，厚度滿足規(guī)范要求。質(zhì)量保證措施項目部制訂的質(zhì)量方針：優(yōu)良率達到95%，合格率100%。為確保本合同保質(zhì)保量按期完成，項目部建立以項目經(jīng)理為第一責(zé)任人的質(zhì)量保證體系，對本工程質(zhì)量負全面責(zé)任。正確處理好進度與質(zhì)量的關(guān)系，要樹立“進度必須服從質(zhì)量，沒有質(zhì)量就沒有進度”的觀念，堅持好中求快，好中求省，嚴格按標準和規(guī)范設(shè)計施工，健全和建立各級質(zhì)量管理網(wǎng)絡(luò)，層層進行把關(guān)。具體措施如下：⑴質(zhì)量監(jiān)督制在項目總工的領(lǐng)導(dǎo)下，各工程隊設(shè)技術(shù)負責(zé)人，專職質(zhì)檢員，質(zhì)檢員對于不合格的材料、不符合規(guī)范和圖紙要求的部位，有權(quán)禁止使用和返工。⑵質(zhì)量責(zé)任制項目經(jīng)理、總工、施工負責(zé)人、生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量管理人員和現(xiàn)場施工人員，分別承擔(dān)相應(yīng)的質(zhì)量責(zé)任，實行質(zhì)量獎罰制度。⑶質(zhì)量否決制實行質(zhì)量一票否決制，對待問題一查到底，整改一次到位，對于查到的問題的施工隊及人員，利用經(jīng)濟和行政手段進行控制的最有效的措施。當費用、進度工期