法蘭盤沖壓模具設(shè)計了落料、拉深、沖孔復(fù)合模，并進行了模具主要工藝參數(shù)的計算，詳細介紹了計，同時闡述了模具工作過程。DesignofFlangePunchingDieAbstractTheprocessofflangepartsstampingisanalysisedinthisminedAfterthemainparametershavebeencalculated,ablankingdrawing-deeppunchinghedieworksKeywords:punchingblankingdrawingpiercingdie前言沖壓件在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。通過調(diào)查，目前市場上對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短，沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)市場的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模具，從而提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，獲得較好的經(jīng)濟效益。本文將對法蘭盤沖壓工藝與復(fù)合模設(shè)計作一個系統(tǒng)、詳細的介紹與運用。它將我們所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實際知識聯(lián)系在一起，培養(yǎng)了個人獨立工作能力和創(chuàng)新能力，樹立理論聯(lián)系實際和嚴謹求實的工作作風(fēng)，鞏固、擴充模具專業(yè)課程所學(xué)內(nèi)容，掌握復(fù)合模的設(shè)計方法和步驟。從而更加熟練的掌握了我們所學(xué)的模具設(shè)計知識和其他機械方面的技能，如計算分析、CAD繪圖、查閱設(shè)計資料和撰寫設(shè)計說明書，熟悉標準和規(guī)范。通過畢業(yè)設(shè)計，能夠提高自我分析、解決問題的能力，對學(xué)過的基礎(chǔ)知識進行復(fù)習(xí)和運用，對專業(yè)知識有個更進一步的掌握和了解，提高自己創(chuàng)新思維的能力。畢業(yè)設(shè)計的涉及面較廣，需要我們查閱各種相關(guān)的資料。整個法蘭盤的設(shè)計是按照我個人對模具的理解和查閱相關(guān)資料的情況下完成的，設(shè)計內(nèi)容難免會有一些漏洞和錯誤，希望各位老師及領(lǐng)導(dǎo)予以批評和指正。前言 2.1沖壓工藝分析 9 定工藝方案 10 深次數(shù) 12 序壓力 14 8模具總體設(shè)計 28模具工作過程 29凸模強度校核 30 七章零件三維實體圖 33 1 第一章沖壓基本知識沖模是將材料(金屬或非金屬)批量加工成所需沖件的專用工具。所謂沖壓是指在常溫下利用模具在壓力機的作用下，對材料施加壓力，將材料分離或變形，從而獲得一定形狀、尺寸和精度零件的一種加工方法，又可稱為冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程技術(shù)。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下：(1)在壓力機的簡單沖擊下，能得到其它加工方法不能或難以得到的形狀復(fù)雜、精度(2)操作簡便，勞動強度低，生產(chǎn)效率高，適合批量生產(chǎn)，便于實現(xiàn)機械化和自動化。(3)尺寸穩(wěn)定，制件精度高，互換性好。(4)材料利用率高，制件重量輕、剛性好、強度高，在批量生產(chǎn)條件下成本低。(5)在生產(chǎn)過程中，材料表面不易遭受破壞，制件表面質(zhì)量好，通過塑性變形后，還可以使制件的力學(xué)性能有所提高。由于沖壓工藝的這些特點，因此其在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。從精細的電子元件、儀表指針到汽車的覆蓋件和大梁、高壓容器封頭及航空航天器的蒙皮、機身等，均需沖壓加工。目前用沖壓工藝所獲得的制品，在現(xiàn)代汽車、拖拉機、電機電器、儀器儀表及無線電電子產(chǎn)品和人們?nèi)粘Ｉ钪?，都占有十分重要的地位。沖壓是機械中常見的一種金屬加工方法。沖壓既可以加工金屬材料，也可以加工非金。根據(jù)材料的變形特點，沖壓的基本工序可分為分離工序和變形工序兩大類。2 (1)分離工序板料在沖壓力的作用下，其應(yīng)力超過材料的強度極限，使之發(fā)生剪切(2)變形工序板料在沖壓力的作用下，其應(yīng)力超過材料的屈服強度，而低于抗拉強度，使之發(fā)生塑性變形而成為一定形狀的制件的加工工序。件壁分離工序變形工序沖壓模具(簡稱沖模)是對金屬板材進行沖壓加工以獲得合格產(chǎn)品的工具。在沖壓加工過程中，沖模的凸模與凹模直接接觸被加工材料并相對作用使其產(chǎn)生塑性變形達到預(yù)期，便于3 管理和維修；沖模應(yīng)有使材料方便送進，工件方便取出，定位可靠的裝置，以保證生產(chǎn)的工件質(zhì)量穩(wěn)定；為使沖模上下運動準確，需要有導(dǎo)向裝置；沖模零件的加工和裝配應(yīng)該盡可能簡單，盡量采用標準件，以縮短模具的制造周期，降低成本；沖模應(yīng)具有與壓力機連接的部位，以適應(yīng)安裝和管理的需要。沖模按沖壓工藝性質(zhì)分為：沖裁、彎曲、拉深、成形等；按模具的導(dǎo)向方式分為：導(dǎo)柱模、導(dǎo)板模、導(dǎo)筒模和無導(dǎo)向模等；按機械化程度分為：手工操作模、半自動模、自動化模等；金模、聚氨酯橡膠模等。模具成本及使用壽命。(2)輔助裝置：輔助裝置是協(xié)助凸模，凹模完成工藝成形不可缺少的裝置。(3)導(dǎo)向裝置：它是保證上模，下模準確運動的裝置，要求工作可靠，導(dǎo)向精度好，有一定的互換性。(5)緊固零件：中大型模具大多采用沉頭螺栓和銷作可卸式連接。模具的連接可靠，拆卸方便也是沖模設(shè)計的一個基本要求。4 對模具技術(shù)的探索和研究取得了可喜的成績。我國模具設(shè)計與制造技術(shù)的發(fā)展經(jīng)歷了手工作坊制造階段、工業(yè)化生產(chǎn)階段和現(xiàn)代化生產(chǎn)階段。伴隨著計算機技術(shù)的快速發(fā)展，數(shù)字雖然我國模具技術(shù)水平正在逐步提高，但與工業(yè)較為先進的國家相比，仍存在較大的差距，縱觀我國的模具工業(yè)，既有高速發(fā)展的良好勢頭，又存在模具品種少、精度低、結(jié)構(gòu)欠合理、壽命短等一系列的不足，無法滿足整個工業(yè)迅速發(fā)展的迫切要求。(1)沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元(FEM)等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計人員可預(yù)測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計算機上選擇修改了制模具周期。研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種沖壓工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復(fù)雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超5塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術(shù)，我國已自主設(shè)計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點成形設(shè)備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復(fù)成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力，實現(xiàn)無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動化成(2)沖模設(shè)計制造方面一方高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設(shè)備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復(fù)雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設(shè)計制造出達到國際水平的制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面6 質(zhì)量(主軸轉(zhuǎn)速一般為15000~40000r/min)，加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙C加工；電火花銑削加工(又稱電火花創(chuàng)成加工)是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的M在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術(shù)水平；慢走絲線切米;精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設(shè)備和技術(shù);模具加工過程中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展，現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保光快速成形技術(shù)(RPM)與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。利用RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各SSM和熔融擠壓成形MEM)的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎(chǔ)，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應(yīng)用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。(3)沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件。高精度、高壽命、高效率目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程7 序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通CNCmin國惠近年來，為了適應(yīng)市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模CNC萬能折彎機等新設(shè)備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元(FMC)和沖壓柔性制造系統(tǒng)(FMS)代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上沖壓件精度也高。(4)沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具有一定的復(fù)雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%~80%，模具廠只需設(shè)計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。8 但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高(一般在40%還存在較多問題。另外，標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待于進一步提高。綜上所述，模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，我國模具工業(yè)的發(fā)展將面臨新的機遇和挑戰(zhàn)。9第二章沖壓工藝分析及方案論證2.1沖壓工藝分析00.1(1)根據(jù)參考文獻[1]知沖孔時，因受凸模強度的限制，孔的尺寸不應(yīng)太小。沖孔的最小尺寸取決于材料性能，凸模的強度和模具結(jié)構(gòu)等?？刹榈脠A形孔最小值性要求。(2)沖裁件孔與邊緣之間a距離受模具的強度和沖裁件質(zhì)量的制約，其值不應(yīng)過小。在拉深件或彎曲件上沖孔時，孔邊與制件直邊之間的距離不能小于制件圓角半徑與一半料 (3)在拉深時，拉深件的圓角半徑不能太小，應(yīng)滿足r≥t。由圖1可知，r=2.5=t，滿2.1.2沖裁件的精度與粗糙度一般沖裁件內(nèi)、外形所能達到的經(jīng)濟精度均不高于IT10級。在選取沖裁件的精度時，級，所以普通沖裁即可達到要求。由于工件沒有粗糙度要求，我們不予考慮。2.2確定工藝方案由以上分析可知，生產(chǎn)出該工件需經(jīng)過落料、拉深、沖孔、整孔四道工序。由于材料體而言，加工該零件要經(jīng)過落料—拉深—沖孔三道工序。拉深，沖孔單工序加工方法。單工序模具加工模具壽命長，結(jié)構(gòu)簡單，但生產(chǎn)成本高，工序多，模具數(shù)量多，生產(chǎn)效率低，精度不容易保證，在進行第二道之后的工序時，操作者需把手伸進模具中，安全性差。由于該工件中批量成產(chǎn)，如果采用復(fù)合模，生產(chǎn)效率高，減輕工作量，節(jié)約能源，降低成本，易保證精度，而且避免傳統(tǒng)加工方法中須將手伸進模具的問題，對保護操作者的安全也有利，沖出制件的質(zhì)量也好。采用復(fù)合?？梢杂幸韵聝蓚€不同的方案：方案一：落料一沖孔一拉深采用方案一加工工件，沖孔之后再拉深可能在內(nèi)孔邊緣出現(xiàn)毛刺，也可能使沖孔時留下的微裂紋在拉深時擴大；采用方案二加工的工件外觀平整，產(chǎn)品質(zhì)量較高。經(jīng)綜合分析考慮，選用方案二為工件的加工方案。第三章主要工藝參數(shù)計算3.1毛坯尺寸的計算根據(jù)等面積原則，用解析法求該零件的毛坯直徑。由參考文獻[1]可查得制件形狀的面積公h28.75工件的相對高度==0.419d68.5mm)2224356 3.2判斷拉深次數(shù)d71工件的總拉深因數(shù)m===0.634總D112t2.5毛坯的相對厚度100%=100%=2.23D112判斷是否采用壓邊裝置查參考文獻[2]可查得不采用壓邊的條件：DD由參考文獻[2]表4-1可查得無凸緣圓筒件不采用壓邊圈拉深時的極限拉深因數(shù)m=0.58，而m>m，故工件可一次拉深成形。11總3.3壓力中心的確定因為該工件結(jié)構(gòu)簡單，形狀對稱，毛坯板料為圓形，所以其重心在圓心點位置，即壓3.4排樣該工件排樣根據(jù)落料工序設(shè)計，考慮操作方便及模具結(jié)構(gòu)簡單，采用單排排樣設(shè)計。122332422(mm)21的利用率查參考文獻[2]可得：一個進距的材料利用率n=100% A——沖裁件面積；則材料的利用率為nA1幾112n73.8%3.5計算工序壓力查參考文獻[3]得：平刃口沖裁時，沖裁力的計算公式為：P=LtTL長；在生產(chǎn)使用中，考慮到刃口變鈍、間隙不勻和材料性能波動等因素，通常按下式計算則落料力為落查參考文獻[3]得卸料力的計算公式為：P=kPxx 式中k——卸料力系數(shù)，查表3-3得k；xx則卸料力為卸鋼KKK由所述，沖裁力計算公式為則沖孔力為沖查參考文獻[3]得推件力的計算公式為：P=nKPtt式中K——推件力系數(shù)，K；tt則推件力為t 查參考文獻[3]得圓筒形拉深件的拉深力：首次拉深11bnnbd，d——各次拉深件直徑；k，k——各次拉深系數(shù)；n——抗拉強度。btD1b則拉深力為拉床時的總沖壓力總落卸沖推拉 第四章初選沖壓設(shè)備為安全起見，防止設(shè)備的超載，可按公稱壓力F>(壓)的原則選取壓總壓傾壓力機)，其主要技術(shù)參數(shù)如下所示：公稱壓力/KN：合高度/mm：模柄孔尺寸(直徑×深度)第五章模具主要工作部分尺寸計算對于工件未注公差可按IT14級計算，也可通過參考文獻查得各尺寸的未注公差。minmax5.1落料刃口尺寸計算pdZZ0.6mmpdmaxmin凹模采用分開加工。 材材料名稱MPabbbbZmaxZmin***處均系無間隙。凹模D=(Dx)+6dd0凸模D=(DZ)0ppdmin6p式中D，D——分別為落料凸、凹模刃口尺寸(mm)pd ind00pδd15.2沖孔刃口尺寸計算查表5-2得，020+0.1的凸凹模制造公差6=0.020mm6=0.025mm。由于0pd=0.045ZZ=0.6，故凸模與凹模采用分開加工。pdmaxmin凸模d=(d+x)0pp6p凹模d=(d+Z)+6ddpmin0式中d，d——分別為沖孔凸、凹模刃口尺寸(mm)；pdZ——凸凹模最小合理間隙；in則d005.3拉深工作部分尺寸計算(1)凹模圓角半徑凹模洞口圓角半徑r對拉深工件影響很大。r過小時，毛坯不易拉入；r過大則會凹凹凹使毛坯容易起皺。在不產(chǎn)生起皺的前提下，凹模圓角半徑愈大愈好。由經(jīng)驗公式可得r的凹r=0.8(DD)t凹d式中D——毛坯直徑(mm)； Dd——凹模內(nèi)徑(mm)；t——材料厚度(mm)。凹取rr凹(2)凸模圓角半徑由于工件一次拉深成形，且底部圓角半徑滿足拉深工藝要求，所以凸模圓角半徑應(yīng)與制件底部圓角半徑相等，即：r=2.5mm凸經(jīng)過計算拉深時不采用壓邊圈裝置，但應(yīng)考慮起皺的可能，所以間隙值應(yīng)取得較大。2max式中t——材料的最大厚度.t=2.5mm。Z2由于拉深工件要求外形尺寸，應(yīng)以凹模為設(shè)計基準?？紤]到凹模磨損后增大，其尺寸式中DD=(D0.75)+6ddmax0D=(D0.75Z)0pmax6Pd00p6 第六章模具各主要零件設(shè)計6.1落料凹模及相關(guān)組件設(shè)計由于在冷態(tài)下被加工材料的變形抗力較大且存在加工硬化效應(yīng)，故凹模和凸模承受很高溫淬火，還具有一定的熱硬性，所以凹模和凸模的材料選用Cr12MoV。厚度、壁厚設(shè)計根據(jù)參考文獻[5](2-25)式凹模外形尺寸經(jīng)驗公式：凹模厚度H=Kb凹凹模壁厚小凹模c=(1.52)H大凹模c=(23)H根據(jù)凹模厚度及工件尺寸，可以估算落料凹模的外形尺寸：為了保證凹模安裝固定牢靠，減少模具鋼的用量，一般采用固定板將凹模間接固定在0式中H0——凹模高度和墊板高度之和?！两Y(jié)構(gòu)確定，外形與凹模相似。6.2沖孔凸模及相關(guān)組件設(shè)計由于該沖孔零件的厚度較大，所以對于該模具的材料要有較高的耐磨性能，并能夠承由于模具拉深工作行程較大，且沖孔工序在拉深工序之后，凸模的高度較大，所以凸模的結(jié)構(gòu)形式采用臺階式，用凸模固定板固定，采用銷釘和螺釘緊固。其結(jié)構(gòu)形式如圖8對于該模具拉深工作行程比較大，需在上模座上留有推板的工作空間，所以在凸模固形式與落料拉深凸凹模配合設(shè)計。 根據(jù)模具總體設(shè)計和工件尺寸，沖孔凸模的高度比較大，采用凸模固定板固定凸模，凸模固定板的主要作用是在零件加工的過程中，對凸模起到一定的保護作用，并能夠?qū)崿F(xiàn)落料拉深凸凹模配合設(shè)計。6.3彈性元件的設(shè)計計算為了使條料在落料拉深過程中始終處在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善了毛坯的穩(wěn)定性，避免材料在切向應(yīng)力的作用下起皺的可能，此模具采用彈性卸料結(jié)構(gòu)。計算上卸料采用橡膠作為彈性元件。根據(jù)參考文獻[6]得橡膠自由高度計算式：H(3.54)H0工作H——工作行程與模具修模量之和。工作工作0工作m自由取H=144mm裝配橡膠的斷面面積，在模具裝配時按模具空間大小確定。工作0工作自由 取H=150mm配橡膠的斷面面積，在模具裝配時按模具空間大小確定。6.4上下模座的外形尺寸和厚度根據(jù)凹模外形尺寸查參考文獻[6]確定下模座尺寸為：6.5模具總體設(shè)計分析和設(shè)計計算，可設(shè)計出復(fù)合模結(jié)構(gòu)如圖9所示。6.6模具工作過程工作時，將剪好的板料放在凹模板上靠緊擋料銷和定位銷，壓力機滑塊帶動上模下行時，首先落料拉深凸凹模與落料凹模進行落料。上模繼續(xù)下行，此時落料拉深凸凹模與拉深凸模開始在下頂件塊的壓緊下逐漸進行拉深，當進行拉深行程為時，沖孔凸模與沖孔凹模開始進行沖孔，壓力機滑塊到下止點時，沖孔和拉深成形同時完成。當上?；厣龝r，如果工件在上模上，通過剛性打桿推動推件塊推下；如果在下模上，由頂件塊推出；由卸料板完成卸料，由此完成整個沖壓工序。6.7凸模強度校核根據(jù)參考文獻[7]得：凸模為圓形的校核公式：d4tCmin壓式中d——凸模最小