本文格式為Word版，下載可任意編輯——玉環(huán)電廠1000MW機組汽機基座施工方案研討

玉環(huán)電廠1000MW機組汽機基座施工方案研討（摘編）

發(fā)布時間：2023-10-1216:55:29被閱覽數(shù)：343次

：馬路

此論文獲2023年中國電機工程協(xié)會電力土建專委會學術交流2等獎，同時被刊載在《武漢大學學報》工學版2023年增刊

工程概況

華能玉環(huán)電廠設計裝機容量41000MW超超臨界燃煤發(fā)電機組，分一、二期工程同時建設，采用德國西門子公司技術設計的汽機基座為整體框架式現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構、型式繁雜。我公司負責施工的3號、4號汽輪發(fā)電機基礎分別位于汽機房A1～A5側，27～32、38～43軸之間。

1.施工順序：

完善施工環(huán)境→施工縫處理、鋼筋除銹→定位放線→彈出框架柱的邊框線→搭設框架梁（-1.15m～13.5m層）、板承重架及框架柱操作架→柱鋼筋直螺紋接長→綁扎柱箍筋、拉筋→柱支?！鷿仓炷痢Я旱啄！惭b梁底埋件→綁扎梁主筋及箍筋→安裝梁側埋件→支梁側?！壴邃摻睢惭b埋件、埋管→復核、驗收予埋套管、埋件→調(diào)整、加固→混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護→腳手架拆除→放交安線、資料整理驗收并交安→定期沉降觀測。

2.測量放線:

利用主廠房控制網(wǎng)用GTS-700全站儀放出汽輪發(fā)電機中心線、１號機兩條低壓缸中心線和一條發(fā)電機中心線，將汽機的縱、橫軸線引測到廠房基礎上。此四條線必需與底板線復合且經(jīng)過四級驗收后，方可做為汽機基座施工基準線。

3.模板工程

3.1支撐系統(tǒng)：

采用φ485鋼管搭設普通腳手架，梁底搭滿樘腳手架，立桿間距縱橫均為600mm，橫桿間距為1200mm；板底立桿間距縱橫均為1200mm，橫桿間距為1200mm。外跨4排腳手架，整個腳手架在0.0m每個拐角處均加斜拉撐，在直段的外側腳手架每間隔6.0m加一道斜拉撐，相鄰斜拉撐要相對或相背，不能朝同一方向。腳手架在底端之上100-300mm處一律設縱向和橫向掃地桿，并與立桿連接穩(wěn)固。在運轉層外2排腳手架上滿鋪腳手板，搭設防護欄桿做為工作面。在固定端、擴建端搭設折返式步道，各操作平臺留出入口。

3.2模板工程

本工程模板全部采用內(nèi)襯玻璃鋼的優(yōu)質木模板，外釘50mm100mm木方組合成定型大模板，柱子和梁均采用M16對拉螺栓和腳手管圍檁加固，采用改進對拉螺栓工藝，兩端焊暗榫，墊橡膠圈，拆模后把對拉螺栓頭從暗榫處擰掉，拿掉橡皮墊圈，用同協(xié)同比的水泥砂漿把對拉螺栓處抹平。對拉螺栓間距均為500mm，柱子底部對拉螺栓要擰雙螺母。為增加清水混凝土的外觀質量，框架柱棱角施工時設置優(yōu)質PVC小圓角線條倒角。大模板制作完成后，按圖紙在內(nèi)廠試拼，當模板接頭處的平整度、縫隙寬度達到要求后，編號堆放，現(xiàn)場施工時再按順序拼模。

5.預埋螺栓、套管施工

本基座共有預埋螺栓套管52根、預埋螺栓160根，采取在柱子砼施工后在柱頂預埋鐵件生根，在運轉層形成鋼架的方法來固定預埋螺栓和套管。

固定架安裝：

固定鋼架采取單件現(xiàn)場焊接安裝，鋼柱、鋼梁的吊裝借助位于汽機間的M600/32t噸平臂吊或50t汽車吊，先裝鋼柱后裝鋼梁再裝立桿和斜撐，整體鋼架安裝完后再安裝槽鋼面梁和拉撐，柱子頂部預埋鐵件尺寸為60040012mm，鋼柱采用I45a工字鋼制作，鋼梁采用槽鋼[16a、[22a制作。鋼梁和

鋼柱之間采用牛腿連接，先用水平儀對牛腿位置進行定位，牛腿的上平標高為鋼梁的底標高，牛腿焊好后安裝鋼梁，鋼梁與牛腿焊接，使鋼架形成穩(wěn)定結構。主鋼架安裝完后，固定其它預埋螺栓梁也采用槽鋼[22制作，與框架梁成十字交織焊接固定。

預埋螺栓固定：

面梁安裝好后在梁上放線定出螺栓位置，用樣沖作好標記，用火焊割出螺栓孔，孔的直徑比螺栓直徑大10mm，然后安裝螺栓。螺栓安裝時先用自帶螺母臨時固定在面梁上，螺栓的具體定位采用頂絲調(diào)整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的周邊焊四個M10的頂絲調(diào)整螺栓的水平位置，固定板用1202303mm的鋼板制作，在板上劃出“十〞字線在中心打孔，孔的直徑比螺栓直徑大1mm，把固定板套在螺栓上壓在螺母下面，螺栓調(diào)整時先調(diào)整標高，標高通過螺栓自帶螺母調(diào)整，標高調(diào)好后再調(diào)整水平位置，水平位置先用頂絲調(diào)整后用固定板固定，固定板與面梁焊接。螺栓的標高和水平位置均調(diào)整好后，把螺栓下端與固定架點焊住，為防止砼澆筑時螺栓中間變形，在螺栓中間用雙道∠505角鋼焊接成整體。

6.鋼筋工程

鋼筋采用在鋼筋加工場制作，現(xiàn)場綁扎成形的施工方案。鋼筋翻樣根據(jù)設計圖紙和規(guī)范要求分層繪出基礎不同部位、不同標高處梁、柱、板的鋼筋下料單。鋼筋進廠要有原材報告，經(jīng)復試合格后方可使用，須先做試件，試驗合格后方可大批量制作。要保證每棵鋼筋的尺寸、規(guī)格、直徑正確。制作完要嚴格按規(guī)格、型號掛小木牌，分堆堆放，做好自檢記錄和鋼筋跟蹤記錄臺帳。

鋼筋綁扎順序為：框架柱鋼筋→框架橫梁鋼筋→縱梁鋼筋→板鋼筋。運轉層鋼筋綁扎順序為：先鋪LB橫梁底第一層，再鋪CB縱梁梁底第一層，根據(jù)縱橫梁鋼筋交織狀況依次往上鋪設，到最終綁扎箍筋。鋼筋綁扎前必需在底模面上彈出梁外邊線，依照圖紙要求墊好混凝土墊塊，確保鋼筋位置確鑿；鋼筋垂直運輸使用50t汽車吊，一根柱的主筋一次吊夠數(shù)量，梁板的鋼筋分批吊放于施工平臺上。

7.直螺紋接頭的使用

所有鋼筋連接均采用直螺紋接頭，它具有施工便利、快捷，外觀工藝較好，強度有保證等特點。與閃光對焊相比，直螺紋接頭在鋼筋場只要套好絲，在現(xiàn)場就位后成型即可；與擠壓接頭相比直螺紋接頭有一把壓力扳子和一把普通扳子即可施工，無完整絲扣外露，即達到強度。直螺紋接頭應有廠家提供有效的原材報告和檢驗報告；接頭的現(xiàn)場檢驗按驗收批進行，同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以500個為一驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也作為一個驗收批，每一規(guī)格鋼筋試件不少于3根，取樣應經(jīng)監(jiān)理見證。

8．混凝土工程

8.1說明：

混凝土強度等級為C40，采用PO.42.5R普通硅酸鹽水泥。施工分段：第一段FL-1.15m～FL13.50m，混凝土澆筑高度14.65m，方量380方；其次段FL13.50m～FL17.0m，混凝土澆筑高度2.03（3.03）m，方量1280方。

8.2混凝土攪拌及運輸：

混凝土澆筑采用集中攪拌，罐車運輸，泵車澆筑的方案。采用2臺HZS-75型攪拌機，8輛罐車運輸，2輛42米汽車泵，1臺地泵備用。試驗室根據(jù)混凝土強度等級進行試配，試協(xié)同格后出具協(xié)同比通知書，攪拌站依據(jù)協(xié)同比，嚴格計量，生產(chǎn)混凝土。裝料順序：石子→水泥→砂子?；炷翑嚢钑r間要大于90秒，新鮮混凝土溫度須介于+5℃和+30℃之間，罐車運輸過程中行車速度不宜超過20km/h，以免影響混凝土的和易性，要控制混凝土從攪拌機卸出至入模的時間，氣溫≤25℃時，時間不超過120分鐘，氣溫＞25℃時，時間不超過90分鐘；混凝土坍落度控制在120～160mm之間。

8.3混凝土澆筑及振搗：

本項目屬大體積混凝土施工，澆筑不得休止，提前3天向業(yè)主遞交工程聯(lián)系單，保證混凝土澆筑期間水電不斷；提前做天氣預報，保證混凝土澆筑期間的天氣良好。兩臺42米泵車布置在汽機房A列外，自西向東進行澆筑。在澆筑混凝土前，用紅油漆在模板四周相應的位置每1.5m劃一個“〞表示，

便于施工人員控制混凝土標高。用1：2水泥砂漿潤滑泵管，泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上?；炷帘霉苤卧讵毩⒂谀０逯蜗到y(tǒng)的腳手架上，以防泵送過程中由于泵管外力作用造成模板位移?；炷翝仓埃瑢︿摻?、予埋件、埋管、模板、鋼筋保護層墊塊進行檢查，將雜物、銹及油污清理清白?；炷翝仓^程中，派專人監(jiān)視模板、鋼筋、腳手架、螺栓等的狀況，出現(xiàn)問題及時解決。框架柱和17.0m層的框架梁混凝土分層澆筑，每層澆筑厚度：柱為3m，梁為1.5m，采用流水作業(yè)方式，從一根框架柱開始按順序分級先澆第一層混凝土，在混凝土初凝前再澆筑其次層混凝土，以保證混凝土有一個較長的下沉時間?？蚣苤鶟仓炷習r，先將泵管彎頭接入柱內(nèi)，再向下接泵管，確保管口距澆筑點高度不大于2.0m，隨著混凝土澆筑高度減小，再漸漸減少泵管的長度。框架柱澆筑混凝土，施工人員攀附柱內(nèi)拉筋下到柱內(nèi)適當?shù)母叨冗M行振搗，振搗密實后，繼續(xù)向下澆筑，繼續(xù)振搗，以確?；炷翝仓|量。

混凝土澆筑時，泵管口要嚴格避開埋管、埋件，以防移位。振搗采用插入式振搗棒，做到“快插慢拔〞，振搗棒插點采用“交織式〞的次序，并均勻排列，間距為400mm，避免出現(xiàn)漏振，每一插點的振搗時間為20～30秒，視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為止?；炷琳駬v要密實，在振搗上一層時，應插入下層混凝土中5cm左右，以清除兩層之間的接縫。振動器距離模板不大于振搗器作用半徑的0.5倍，并且不能靠板振動，避免碰撞鋼筋、埋件、埋管。有埋件、埋管的部位，澆筑時要控制混凝土上升速度，使其均勻上升，保證埋件、埋管在澆筑過程中不發(fā)生位移或歪斜。為防止模板側壓力過大，沿高度方向澆筑速度控制在3.0m/小時。

8.4混凝土抗壓強度試塊取樣成型：

制作混凝土試塊所用的拌合物從同一罐車運輸?shù)幕炷林腥〕?，并在取樣后馬上制作試塊。每澆筑100m3混凝土制作一組混凝土抗壓強度試塊，同時制作兩組與混凝土養(yǎng)護條件一致的同條件試塊；制作試塊采用混凝土三聯(lián)試模成型，人工插搗。拌合物分兩層裝入試模，每層的裝料厚度相等。插搗次數(shù)為每100cm2至少12次。試塊成型后，覆蓋表面，在205OC條件下靜置1-2晝夜，然后拆模。拆模后試塊馬上放入203OC，相對濕度為90%以上的標準養(yǎng)護室中養(yǎng)護。

8.5混凝土養(yǎng)護：

當混凝土表面達到紅“〞所示位置時，用抹子將混凝土面抹平，混凝土澆筑完成后、表面用木抹子找平、落實，不少于二遍，并在終凝前壓一遍。在混凝土澆筑完12小時內(nèi)用兩層塑料布和一層棉被覆蓋在混凝土表面保濕、保溫，保證混凝土內(nèi)部溫度不超過65C，內(nèi)部與表面溫差小于15C，并澆水養(yǎng)護28天，每天澆水次數(shù)保證混凝土表面處于潮濕狀態(tài)。要按測溫布點圖設置好測溫導線，測溫工作設專人負責，并做好測溫記錄，當發(fā)現(xiàn)砼內(nèi)外溫差接近15℃時加強外部保溫，使溫差在允許范圍內(nèi)。

8.6混凝土澆筑控制要點：

1）澆筑混凝土前，將柱頭施工縫的混凝土表面鑿毛，表面松散顆粒用壓縮空氣吹清白，并用水沖洗，充分潮濕24小時，再坐一層50mm厚與混凝土同級配的水泥凈漿；2）澆筑采用同一生產(chǎn)廠家的水泥、粉煤灰；3）避免混凝土對模板側面的直接沖擊；混凝土不可灑落在未澆筑的模板上，梁側模板上濺落的灰漿應派專人清理清白；4）分層澆筑間隔一小時以上，對一次面進行二次振倒，防止浮漿積存；5）混凝土澆筑完，將泌水清理清白，表面分屢屢搓平；6）控制混凝土的上平標高，盡可能低于設計標高。

9．質量保證措施

9.1大模板細部處理

1、對接平縫采用高低縫，縫間嵌設雙面膠。

2、梁模板接縫處左右各加一根圍檁，梁、柱交接處加兩根圍檁。

3、模板支設完畢，模板內(nèi)側縫隙用石膏灰嵌平、嵌實。

4、埋件面必需與模板接觸緊湊無縫隙，保證埋件面整齊，無水泥漿滲入。

9.2鋼筋工程

1、為減少鋼筋返工，應視埋件、埋管能否移位來確定鋼筋就位的先后順序，對埋件、埋管等不能移位的應待其就位后再綁扎鋼筋，對埋件、埋管位置可適當調(diào)整的則可先綁鋼筋。

2、對鋼筋與埋件、埋管等相碰，鋼筋需割斷的，應征得設計的同意并按設計要求對鋼筋進行加固處理。

9.3混凝土工程

為防止混凝土內(nèi)外溫差和混凝土收縮而引起的裂縫，采取如下措施：

（1）降低水化熱，根據(jù)試驗摻加部分粉煤灰和的減水劑，改善混凝土的和易性，減少泌水，減少水泥用量，降低水化熱。

（2）為避免混凝土早期熱量過多，攪拌混凝土時摻加相應的緩凝減水劑，選用粒徑較大，級配良好的粗骨料。

（3）混凝