1全面精益化生產管理

2一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異?？刂剖?、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題31)防止錯誤法2)動作改善法3)流程程序法4)五五法5)人機法6)雙手操作法7)工作抽查法41.防止錯誤法(防錯法)(Fool-Proof)1.1目的認識“防誤法”的意義,及學習如何應用“防誤法”的原理於我們的工作上,以避免工作錯誤的發(fā)生,進而達到“第一次就把工作做對”之境界.請將下列東西放入盒內5以上面這個例子來看,相信每一個人都會做到.想要做錯也不可能,因為不同的開關根本就放不進.61.2意義狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發(fā)生;廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度.因此更具體地說“防誤法”是:1.2.1具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造——不需要注意力;1.2.2具有外行人來做也不會錯的構造——不需要經驗與直覺;1.2.3具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造——不需要專門知識及高度的技能.71.3基本四原則使作業(yè)的動作輕鬆;使作業(yè)不要技能與直覺;使作業(yè)不會有危險;使作業(yè)不依賴感官.82動作改善法2.1改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.2動作的改善法簡稱為“動改法”,其原則是:省力原則省時原則舒適原則簡化原則2.3由來:動作改善原則為“吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創(chuàng)稱為“動作經濟與效率法則”,后經若干學者詳加研究改進而成,稱之為“動作經濟原則”,為更易表現其含義,我們稱之為“動作改善原則”.9(一)關于人體的動作1）.雙手應同時開始并同時完成其動作2）.除規(guī)定休息時間外,雙手不應同時空著3）.雙臂之動作對稱,反向并同時為之4）.手之動作應以用最低級而能得滿意結果者為妥5）.物體之運動量,應盡可能利用之,但如需用肌力制止時,則應將其減至最小度6）.連續(xù)之曲線運動,較含有方向突發(fā)之直線運動為佳.7）.彈道式運動,較受限制或受控制之運動輕快確實8）.動作應盡可能使其輕松自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā).動作經濟原則22則（A）10(二)關于操作場所布置9).工具物料應置于固定場所10).工具物料及裝置應布置于工作者之前面近處11).零件物料之供給,應利用其重量墮至工作者手邊12).要盡可能利用墮送方法13).工具物料應依照最佳工作順序排列14).應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適15).工作桌及椅之高度,應使工作者坐立適宜16).工作椅式樣及高度,應可使工作者保持良好姿勢動作經濟原則22則（B）11(三)關于工具設備17).盡量除手的工作外,以夾具或足踏代替之18).可能時,應將兩種工具合并為之19).工具物料應盡可能預放在工作位置20).手指分別工作時,其各別負何應按照其本能,予以分配21).手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大22).機器上杠桿,十字杠及手輸的位置,應能使工作者盡量少變動其姿勢動作經濟原則22則（C）12學習以符號及有系統(tǒng)化的方法,來觀察記錄一件工作完成的過程.3.1目的:3.2.1該件工作必需經歷一個以上不同地點的動作,才能完成.3.2.2該件工作,必需經由一個以上的人來完成.

例:廚師制作糕餅之過程.

微粒電阻由plate開始,經歷不同之加工站完成產品.

病人之醫(yī)院掛號、看病、取藥之過程.

太空梭的裝配及發(fā)射過程.3.

流程程序法(流程法)3.2應用范圍:13用以記載現行工作之過程.依1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方.用以比教改善前及改善后之差異情形.3.3功用:

使用符號及圖例介紹:為簡易明示記錄流程之過程,美國機械工程學會(ASME)制定了下列之代表符號:

3.4名詞釋義:A作業(yè)搬運儲存等待檢驗14流程程序圖

（輔教37）

155×5W1H法又稱5乘5何法又稱質疑創(chuàng)意法簡稱五五法.4.1手法名稱:學習本手法的目的是在:熟習有系統(tǒng)的質問技巧,以協(xié)助我們發(fā)掘問題的真正根源所在及可能的創(chuàng)造改善途徑.45×5W1H法(五五法)4.2目的:16所謂5×5W1H:5W是指：WHERE何處,在什么地方,～空間WHEN何時,在什么時候,～時間WHAT何者,是什么東西/事～生產對象WHO何人,是什么人做/生產主體

WHY為何,為什么如此這五個字母之開頭都是由“W”開始,所以稱之為“5W”.1H是指HOW如何,怎么做的.這個英文字母是由“H”開頭,所以稱之為“1H”.4.3意義:A5×是5次,表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次,不是剛好只問5次,可多亦可少.175W1H是一個探討問題的技巧,“5乘”是告訴我們同樣的5W1H最好要“多問幾次”才好.4.3意義:B?針對問題只問一次夠嗎?當然不!?????多問幾次,就可找到問題的真相了.185個WHY195個為什么的方法—適合的來源未知非常接近真正理由的理由為什么為什么為什么為什么表面的理由為什么看得見的現象真正的理由因20

多層次”為什么”的方法很接近確實原因的原因很接近確實原因的原因很接近確實原因的原因很接近確實原因的原因很接近確實原因的原因確實原因表面原因表面原因表面原因確實原因確實原因確實原因確實原因看得到的現象品質展開21225.

人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方.5.1手法名稱人機配合法(Man-MachineChart),簡稱為“人機法”235.2目的人機配合法,主要在分析人工或機器之能量間余,以謀消除浪費增進效率之道.在一般「人－機配合法」中,操作者之工作週期時間往往比機器運行之週期時間為短,為謀利用這段閒余時間,吾人往往考慮兩種可能性:(1)利用此空間時,操作另一部機器.(2)利用這段空間時間,作清除削屑,規(guī)量工作物或其他手工之操作.由這兩種可能性之考慮所得改進之結果,大都使操作者之工作能量(時間)能作最充份之利用.245.3意義以圖表的方式,記錄操作人與一部機器或多部機器之操作關係,并借此記錄來做進一步之分析與改善.5.4應用范圍(1)1人操作1部機器或多部機器(2)數人操作1部機器或多部機器(3)數人操作一共同之工作25位置簡圖制品簡圖人之動作時間刻度(分)機器之動作位置制品26

舉例說明有一人操作一臺機器,把裝在模子的液體材料(稍有粘性)投入機器后開始操作,經過一定時間從機器取出,並從模子取出成品,然后再裝入液體材料等反復性的作業(yè).目前,因機器的使用率不高,而未能達成預期生產量,問如何加以改善,其改善的重點為何.271.作業(yè)員的作業(yè)?把材料裝入模子(放材料)?把模子放入機器(放模)?開動機器(開機)?等待機器加工?停止機器(停機)?取出模子(取模)?取出成品(取成品)100秒16秒13秒——8秒12秒18秒2.機器的作業(yè)?放入模子(放模)?開動機器(開動)?加工(機器加工)?停止(停止)?取出模子(取模)?等待放入模子16秒13秒90秒8秒12秒——(解)明確作業(yè)員與機器的作業(yè)內容及其同步時間的關系.28人-機程序圖(現狀)100放材料等待11818取成品取模1212取模停止88停機機器加工9090等待開動1313開機放模1616放模作業(yè)時間時間作業(yè)機器通過時間(秒)作業(yè)員20406080100120140160180200220240(257)20406080100120140160180200220240(257)29現狀的過程時間為257秒,機器等待為118秒,因此,一周程中的機器作業(yè)率=過程時間-等待時間

257-118過程時間

257==54.1%為減少作業(yè)員及機器的“等待”,檢討是否可以利用“機器加工”的時間,由作業(yè)員來“放材料”,如此,則需另增1個模子.使用2個模子的作業(yè)周期如下:30由此,可繪制新的人機圖如下圖:(改善后)18取成品取模1212取模停止88停機100放材料開動1313開機放模1616放模作業(yè)時間時間作業(yè)機器通過時間(秒)作業(yè)員2040608010012014016018機器加工9010等待等待31過程時間由原來的257秒縮減為167秒.又一過程中的機器使用率為167-28167=83.2%亦即較改善前的54.1%提高了29.1%

326.雙手操作法簡稱為“雙手法”6.1目的學習有系統(tǒng)的記錄人體雙手(足)動作的過程.

我們是否盡力發(fā)揮出我們“雙手萬能”的功用.當我們在工作時,是否都是利用雙手在動作呢?每一個人都會說“當然是”.如果再問下去,您的雙手在工作時,有一只在“閒置”的狀態(tài)下,所佔之比率有多少,相信有許多人都不能夠回答出來.“雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時“閑置”的狀況,並尋求改善的方法,以發(fā)揮雙手的能力.33左手動作說明操移把等作動持待操移把等作動持待右手動作說明○→▽D1○→▽D○→▽D2○→▽D○→▽D3○→▽D○→▽D4○→▽D○→▽D5○→▽D○→▽D6○→▽D○→▽D7○→▽D○→▽D8○→▽D○→▽D9○→▽D○→▽D10○→▽D○→▽D11○→▽D347.工作抽查法7.1工作抽查之意義工作抽查是應用統(tǒng)計學理論,不需任何時間研究設備,以隨機抽樣(RandomSampling)之方法,探求生產效率之技術.因此少數的工作觀測員,即可記錄整個工廠之生產情況.357.4抽樣及工作抽查之好處

為什么我們要採取“抽樣”的方法,而不採取“全部”調查的方法呢?其原因大致可歸納成以下數據:⊙時間上之不允許.⊙成本大.⊙不可能——母群體太大或無限母體群,要完成全部調查之工作實屬不可能.⊙不可以——破壞性之調查,例如炮彈之檢驗吾人不能每一個都拿來做發(fā)射試驗.⊙不必要——全體調查有時並不能比抽樣調查所獲得之結果更可靠.367.6工作抽查之要點實施工作抽查要遵守以下要點:(1)只有同性質之記錄,才能合并.例如關于相似機器上所實施相似操作上之延誤比例,或操作人對類似工作上之延誤比例.(2)觀察次數做得愈多愈好,此種研究最能適用於多數之機器或操作人員.觀察工作之次數為500時,所得結果,相當正確,觀察次數超過3,000時,結果極為精確.(3)封閉性與獨立性37一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異?？刂剖⒕嫔a中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題38

1.如何發(fā)揮生產計劃與物料控制的一體化精益生產：1)生產管理與生產計劃一個流無縫銜接2)生管/生產/物控/質控一個流無縫銜接3)生產策劃與產品實現同步協(xié)作39＠生產日程計劃架構日程計劃目的計劃手段計劃數量計劃日期計劃成本計劃品質計劃對象計劃主體計劃方法計劃(生產管理)(成本管理)(品質管理)(產品管理)(設備管理)(制程管理)2.如何進行精益生產計劃與控制40＠生產日程計劃體系生產計劃月生產計劃周生產計劃(制程別)(作業(yè)日程表)日生產命令(作業(yè)別)(生產日程表)出貨計劃基準日程1.標準工時表2.途程表3.產能負荷分析表(生產計劃)(生產日程)(制造日程)(操作日程)41＠日程計劃的類型一、同一產品的生產總量做連續(xù)生產安排日期123456789101112計劃產品A1000個產品B3000個產品C4000個42二、同一產品的生產總量做分批次生產安排日期123456789101112計劃產品A產品A500個500個產品B產品B1000個1000個產品C產品C2000個2000個43三、同一產品的生產總量做每日都生產的安排日期1234計劃

AAA50個50個50個

BBB100個100個100個

CCC200個200個200個44

3.細排程生產計劃的產能負荷分析與決策：主生產排程計劃時程先行設計周期主要材料取得周期零組件制造周期最終組立制造周期訂單出貨處理周期(0)(1)(2)(3)(4)凍結區(qū)潤滑區(qū)自由區(qū)凍結區(qū)潤滑區(qū)自由區(qū)自由區(qū)凍結區(qū)潤滑區(qū)存貨生產組裝生產訂單生產代價最大沒代價代價中等45

工時分析生產時間〔真正在作業(yè)的時間〕設備或方法的不當,產品計劃設計的不當所造成的時間管理者責任的無效時間作業(yè)者責任的無效時間有效作業(yè)時間追加作業(yè)時間除外工時閑置時間〔主作業(yè)時間〕實際作業(yè)時間〔無效工時/無產出工時〕〔實際工時/實作工時/

直接工時/產出工時〕投入工時〔實勤工時/就業(yè)工時/總作業(yè)時間〕46

產能計算a)毛產能---即設計產能,理想的最大產能(一周168小時產能)b)計劃產能---即依實際給薪工作時數的產能c)有效產能---即真正有產出的產能例:效率=實際產能計劃產能=效用=實際產能(有效產能)設計產能(毛產能)有效產能計劃產能47＠消滅三不：

不合理:降低非生產時間不節(jié)省:消滅八大浪費

不平衡:排程,產能都應做好節(jié)拍一致4.

如何做好生產作業(yè)準備

1)生產作業(yè)準備的執(zhí)行要領48A.備料的質、量與規(guī)格的三到位分析B.MRPⅡ的應用與控制C.供料的弱點分析及對策D.直通率生產模塊的利用E.欠料明細表的利用

(超鏈接1/2)（超鏈接2/2）

2)如何運用缺料分析使計劃投產更具可行性4949

3)如何做好生產進度控制

后拉、預定、固化及滾動式生產作業(yè)計劃的實施

A、瓶頸節(jié)拍制。

B、DRB式排產（輔教18）

C、后拉、預定及滾動式團隊績效生產排程。

（輔教22）50

5.如何建立及落實人均產量

的團隊績效指標A)團隊績效指標比較容易評估總體損益B)非直接勞動力，都屬于無附加價值類C)從省人化提升到少人化的技術領導管理

（輔教24人均產量）

5151

1）減少搬運、等待及堆貨，縮短生產周期。

A、低乘載高頻率式的交貨或廠內工序移轉細而快。

B、制造流程訂出單件流或小批量定量生產的標準工時。

C、減少人員或設備的堆貨或等待。

2）生產管理系統(tǒng)的柔性

A、設備不落地生根，能彈性布置。

B、能夠一個流混合生產。

C、人員多寡的緩沖調度。

D、多能功培養(yǎng),適應變動.E、模組化產品設計。

F、模組化設備設計。（輔教19）6.精細化生產計劃的特殊問題與解決策略523）工廠的五大類運作分析

工廠的五大類運作作業(yè)-運輸-無附加價值檢驗-無附加價值遲延-無附加價值儲存-無附加價值

80%屬于無附加價值（輔教2O）5353

4）運用U型生產線布置方式

提高生產線的柔性。A、設備布置的流水線化.B、站立式作業(yè).C、培養(yǎng)多能工取代單能工.D、人與設備分離.E、方便輸入與輸出的平衡控制

(輔教21表格)(輔教DVD)

54A)生產績效的內涵(1)稼動率：真正進行生產作業(yè)的時間之比率(分人員及設備兩大類)(2)作業(yè)效率：作業(yè)員實施作業(yè)時所發(fā)揮的工作效率(3)標準化率：推行標準化及一致性的程度(4)平衡率：生產線、機器設備或作業(yè)員等生產主體之生產能力或負荷之平衡狀況.(參考輔教-23)7.生產計劃與生產控制的績效管理55(5)廣義生產效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化率×平衡率(6)績效=人員稼動率×作業(yè)效率（輔教19-PAC人均產量)=投入工時-無產出工時產出工時投入工時投入工時-無產出工時×管理者的責任作業(yè)員的責任(7)現場的生產效率=實際產量標準產量×100%(8)設備稼動率=設備實際生產產品之工時設備投入工時×100%=56(11)品質效率(10)材料使用率=不良品數量總生產量×100%(a)不良率=重修數量總生產量×100%(b)重修率=實際用量(或其總值)標準用量(或其總值)×100%(9)生產進度達成率=實際累積完成之生產數量全期預計完成之生產數量×100%5757

B)

生產策劃與產品實現的日常規(guī)范化管理體系

a)六合一的同步協(xié)作程序文件(輔教7A)(輔教7)。

b)有輸入及輸出的上下過程或工序的接口。

c)采用流程，連貫各接口，全面精細化。

d)將穩(wěn)定后的第一時間對策納入日常管理。

e)將各環(huán)節(jié)的進出細部流程，返工流程，雙向地精細描繪，盡量做到一看就懂，懂就會做，做就會做對及有信心有能力徹底執(zhí)行

f)配合相應的作業(yè)指導書（規(guī)范），檢驗規(guī)范及預定標準工時58588.如何化解瓶頸環(huán)節(jié)的制約與產線平衡？

A、利用直通率來串連及分解車間管理目標。

a)何謂PMC（生產管理及控制）

b)何謂直通率（星期六輔教10）

c)利用直通率作為團隊績效評估。

d)不要利用直通率當作日常管理（成本高，很耗

時，易生弊端）。

e)利用直通率當作團隊的項目管理。5959B、直通率的應用技巧

a)當作查核表-鞋業(yè)(輔教11)。

b)當作項目管理的持續(xù)改善。

c)當作預測達成目標的項目管理。

d)將實際生產績效與預測直通率相互比較，找出縫隙（不良）加以改善。

e)記錄糾正方案及改善對策，整理出來，當作企業(yè)最寶貴的資產，也可以制成查核表，當作未來改善的參考，及制訂新的責任歸屬或個人績效

6060

9.通過快速換型技術，實現多品種少批量的生產切換B)快速切換的五個階段1)將原來的切換時間減半.2)朝向10分鐘以內切換努力.3)朝向3分鐘以內切換努力4)朝向1分鐘內,一觸即發(fā)的努力.5)不需要切換的境界.A)切換的種類a)模具、刀具、夾具及治具的切換.b)基準變更的切換.c)裝配生產成品、零組件、材料的切換.d)制造前的一般準備及產線平衡作業(yè).6161

C)快速換型(切換)的思維步驟:

1)內外作業(yè)分離

2)內作業(yè)轉移為外作業(yè)

3)縮短內作業(yè)時間

4)縮短外作業(yè)時間

5)零切換

D)快速切換的法則:

1)切換是平衡作業(yè)之一

2)手可動、腳勿動

3)使用道具不用工具

4)不要與螺絲奮戰(zhàn)

5)不要取下螺栓螺絲的思維

6)基準不要變動

7)事前準備作業(yè)妥當62一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異常控制十、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題6363

十.精益生產中如何進行生產設備

全面預防保養(yǎng)（TPM）1.設備管理的八大支柱

1）提高綜合稼動率

2）間接部門的效率化

3）品質保養(yǎng)

4）自主保養(yǎng)

5）TPM體制之建立

6）技能教育訓練

7）計劃保養(yǎng)

8）個別改善64642.數字化的設備綜合效率管理

現場的基本數據。

1）短暫停機件數。

2）短暫停機損失時間。

3）短暫停機調查件數。

4）短暫停機調查工時。

5）設備綜合效率

=設備時間稼動率×設備性能稼動率

×良品率65653.設備的六大損失(輔教33)

1)故障多

2)前置作業(yè)調整太長

3)空轉短暫停機

4)速度慢

5)制程不良品多

6)開機稼動率低（時間與性能稼動）

66664.改善慢性損失,向零目標挑戰(zhàn)A、設備的六大損失改善.B、零目標=零故障×零不良C、設備保養(yǎng)零故障的對策

a)延長平均故障間隔MTBF.b)縮短平均修理時間MTTR.c)預測及管理MTBF及MTTR.d)生產時間外保養(yǎng).67675.設備初期清掃與困難源排除

（零故障的五大對策）

A、清掃,加油,鎖緊。B、遵守使用條件。C、復原對策。D、改善設計上弱點。E、提高技能。（TPM零故障的五大對策-輔教34）68一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異?？刂剖?、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題69691現場合理化改善的四步驟（Step）

1step效率化階段

生產，資材，質量管理活動

標準時間設定及管理（PAC）

新產品，新設備初期流動管理

設備綜合效率管理搬運及布局改善

工序再編成（linebalancing）

5S(整理，整頓，清掃，清潔，習慣化)

2step夾具改善

設備改善的多技能化夾具模具測量工具改善的方法物流改善復合工序設計的人員削減低成本自動化,庫存的削減70703Step產品設計變更引起的改善

VE（ValueEngineering）

VRP(VarietyReductionProgram)

-ModuleBasedDesign

-部品的標準化，共用化

CE（ConcurrentEngineering）

-發(fā)源階段開始同時進行商品開發(fā)

組裝及加工容易的產品設計4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)彈性制造系統(tǒng)FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-實現24小時無人生產工廠7171浪費是指在生產活動中不能給產品創(chuàng)造附加價值的因素的總稱2用合理化工程來實踐精細化生產生產過剩的浪費：產品在庫等待的浪費：機械觀測，設備故障，檢查搬運的浪費：裝卸，堆積，部品/產品移動作業(yè)的浪費：不必要的作業(yè)，使用不適合的工具庫存的浪費：不必要的移動，空間，利息動作的浪費：非創(chuàng)造價值的動作，找，走，擰螺栓不良的浪費：管理的浪費：7272問題反復發(fā)生的理由改進發(fā)生問題現狀分析原因分析區(qū)分主要原因制定對策實行研討為防止問題反復發(fā)生而制定的對策盡快解決方案一般解決方案圓滿解決方案3217373為什么做？此產品原來的功能是？

很必要嗎？此部品存在的理由是？

為什么發(fā)生此作業(yè)？是否執(zhí)行此部品原來的功能？7474

1)駕動分析

通過一天或長時間觀測某一項工作，分析生產內容與非生產內容，為改善更好的生產體系或為制定標準時間，設定適當的余量為主要目的的方法。2）駕動分析的目的消除或減少在機械或工序中的等待或非生產性動作分析各時間，時期的生產量或工作的變化，使進一步提高生產性，資源的有效利用率。改進準備作業(yè)，末尾作業(yè)決定適當的人，設備，方法設定標準時間決定適當的附作業(yè)時間或其余度設定適合LOT大小的標準時間檢驗標準時間的適合性可作業(yè)標準3駕動分析7575區(qū)分內容事例作業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)直接參與材料和部品的變形或變質，達到創(chuàng)造附加價值的目的的作業(yè)切削加工，螺絲加工，加工DILL部品的組裝（螺母的擰緊）機械的手動操作附屬作業(yè)作為主體作業(yè)的附屬，伴隨主體作業(yè)的每周期，但間接作用于工作目的的要素材料的分離加工物品的尺寸測試加工物品的定位準備作業(yè)為主作業(yè)而做的準備，結束，搬運等的作業(yè)在每批或幾周期發(fā)生的要素作業(yè)前材料的準備，加工物品的準備（每批次）搬到加工物品有存放區(qū)域76761)工序分析的定義:

2)目的:工序分析的目的一般是為了改善作業(yè)內容或作業(yè)的正確順序生產期間的縮短在供的節(jié)減生產過程的改善Layout(布局)的改善過程管理System（系統(tǒng)）的改善利用工序分析的單位,將分析對象的被處理路徑按其發(fā)生的順序分為加工,搬運,檢查,等待,儲藏5類,并與各過程的條件相結合進行分析的技術4工序分析773）工序分析的分類工序分析重點分析基本分析詳細過程分析簡單過程分析產品分析部品分析技能分析相似過程分析質量分析路徑分析停滯分析流動數分析流程分析搬運分析余力分析日程分析其它78784）工序分析記號工序要素記號的名稱記號說明加工加工表示原料,材料,部品或產品形狀,質量帶來變化的過程搬運搬運表示原料,材料,部品或產品位置帶來變化的過程檢查數量檢查測試原料,材料,部品或產品的量或個數,其結果與基準做比較后了解其差異的過程質量檢查測試原料,材料,部品或產品的質量特性,其結果與基準做比較,判定LOT的合格,不合格或判定產品的良與不良的過程停滯儲藏表示原料,材料,部品或產品按計劃儲藏的過程滯留D表示原料,材料,部品或產品無計劃地停滯的狀態(tài)組合記號以質量檢查為主又進行數量檢查以數量檢查為主又進行質量檢查以加工為主,又進行數量檢查以加工為主又做搬運7979

5）工序改善原則

（1）減少工序數

減少不能給最終過程增加價值的工序追求對其業(yè)務為什么進行的目的產品設計（形狀，精密度，公差，表面處理，噴涂，標準化）的變更材料變更（材質，形狀，尺寸，材料分工，前過程的加工度，內外的各區(qū)分）的變更包裝變更（Packing的標準化，尺寸，形狀）的變更（2）變更工序組合結合：把分開的組合到一起分離：與結合相反分解，分工化代替：前后過程的順序代替并行：變更為同時作業(yè)（3）變更產品，設備，作業(yè)內容各工序中選擇最佳加工條件各工序中的最佳（廉價，高技能，自動化）設備各工序中的作業(yè)內容簡單化（女員工，未熟練者）（4）減少搬運量，次數搬運量的減少：切削余量的減少等8080搬運次數的減少：增加1次運量，減少裝卸的次數，臨時保管

改進包裝形態(tài)：容易使用的形態(tài)，包裝方法的變更，改進容器/運車

搬運距離，路徑的合理化：直線化，流暢化，過程的組合變更，Layou的變更

搬運方式的系統(tǒng)化：研討時間抽搬運，電子搬運，Pock搬運，巡回搬運方式

縮短搬運時間，裝卸時間，Timing化

研討搬運設備的大型化，高速化，多功能化，組合

（5）通過對檢查過程的位置最佳化，提高質量及減少檢查工序

即使增加檢查工序，產品的質量是不會提高的。

81815作業(yè)分析改善原則的ECRS應用

?

能否排除：Eliminate(E)

?考慮結合與分離：Combine(C)

?考慮交替與代替：Rearrange(R)

?考慮簡單化：Simplify(S)

利用5W

的改善想法檢查項目對象項目WhyWhatWhoWhenWhereHow改善的目的對象物品范圍人/機器/設備時間/時期/時刻位置/路徑/方向順序/方法改善的著眼點明確改善目的排除不必要的移動人的結合或變更時間或順序的結合或變更地點的結合或變更方法的簡單化或改善EC，RC，RC，RS82826效率合理化的綜合應用與平衡（團隊效率）

工時是….

作為工作負荷量或工作能力的單位,表示連續(xù)工作時間,具有進行加減乘除的性質。

工時單位

-人,日(Man,Day)機械，日（Machine,Day）

-人,時(Man,Hour)機械，時（Machine,Hour）

-人,分(Man,Minute)機械，分（Machine,Minute）

運用工時的優(yōu)點

能把諸生產要素的單位統(tǒng)一起來，能進行相互比較和評價。

能進行加減乘除的計算，能有效利用于各種計劃的制定和管理方面。8383職位責任別損失工時的例子分類內容作業(yè)者無視標準引起的工時浪費作業(yè)欲望下降帶來的節(jié)奏變慢微小的作業(yè)停止或走神作業(yè)者責任心的不高管理監(jiān)督者系/班長排除機械故障引起的停線材料或部品的供應不足作業(yè)指示等待引起的作業(yè)停止作業(yè)指導沒有報告工時科長系/班長的責任外的工時科長指示帶來的整理，庫存調查會議，面談，教育訓練部長以上科長責任外的工時消防訓練，健康診斷等工廠儀式社長部長的講話停電，災害等不可避免的理由剩余工時過度的計劃8484目的：

（以往概念）（PAC）編成：

1.設定運營部門的管理方案(組織,相關規(guī)定等)

2.從現場找出優(yōu)秀人員

3.人事管理的變更(任命有一定經歷的人為組/班長)運用:1.通過教育和訓練教更多的技能,從事更多的工作

2.按各期間生產計劃的不同,給別的部門支援

3.采用任期制度

4.獎勵優(yōu)秀者部門單位最多人員編成（長時間，最大負荷為準）各部門固定人員編成各部門最少人員編成按負荷量安排最少的人員存在剩余人員是管理/監(jiān)督者的責任（給予人員調節(jié)的權力）85一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異常控制十、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題86861.自我培養(yǎng)與培養(yǎng)下屬的意識.A、人力資源要擁有開發(fā)型的成長管理.B、領導是管理的基礎,從帶心及溝通開始.C、導入學習型組織，努力地超越自我，改善心智模式，建立共同愿景，促進團隊學習，構建系統(tǒng)思考.D、力行成功有約八關照（輔教45），超越個人的成功，達到眾人的成功8787

2.如何有效的教導部屬

A、作之師作之友，師友在工作上仍應竟爭。B、善用四階段工作教導法。.說給他聽工作的重點,讓他說說看。.說給他聽重點的理由，讓他說說看。

.說給他聽重點的預防，讓他說說看。

.做給他看看，讓他做做看，做到滿意。

C、善用四階段工作教導法的作業(yè)指導書。

D、利用關連圖，來揭示工作的因果環(huán)節(jié)。

E、利用輸入與輸出圖表法，來揭示因果。環(huán)節(jié)的重疊，為不接受不良與不輸出不良做鋪墊。（輔教52及53-作業(yè)指導書）88

3.如何有效地向上級或同僚部屬溝通

A)揚善于公堂B)建議或勸過于私室C)利用公開-精細透明化，階段式的控制管理來取代公平公正的競爭(輔教-48)D)提升個人的成長力、說服力、領導力E)帶領團隊的即戰(zhàn)力、執(zhí)行力、達成力F)和諧、成長、成功89894.激勵上級同僚部屬與自己的技巧

A.如何激勵自己同僚與員工

a)讓自已能肯定自我，自我滿足，產生信心

b)采用憂患意識（輔教46）：

今天好，不見得明天會更好

今天不好，不見得明天會更差

不如意的事十之八九善用逆境正轉法：化危機為轉機9090

B.善用激勵雙因子【激勵因素】－－追求內在精神的滿足※成長

※工作本身的挑戰(zhàn)性※責任感※被賞識※成就感※督導的榮譽

【保健因素】－－追求外在物資的滿足

※地位※與部屬關系

※個人生活※與同仁關系

※工資及升遷

※與上級關系

※工作環(huán)境

※與老板關系

※公司政策

※與公司關系

※

企業(yè)文化91一、精益生產方式概論

二、淺談豐田式生產方法與改善力的精細化三、精益生產中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產中如何有效地推行生產管理工作五、精益生產中如何利用五S來做好現場管理六、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產中如何進行生產管理與異?？刂剖?、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養(yǎng)十一、精益生產中如何進行合理化改善十二、精益生產中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質問題92層別法手法一(Stratification)93情況：有一條生產線,經過三次加工工程,某日,由于趕制四種產品,每種產品要生產10,000個的緣故,該生產線加班4小時作為應變.但是,該日總良品率僅97.5%,比平時的99.5%良品率,要多損失了2.0%.1.層別法練習94制程正81→2

→3常小班時加4

小班時952.5%(1018/40000)0.2%(78/40000)0.15%(58/40000)2.2%(882/40000)合計0.48%(48/10000)161220D產品8.7%(870/10000)1914837C產品0.53%(53/10000)221714B產品0.47%(47/10000)211511A產品正8常小班時加4

小班時合計321制程制程別產品別時間別961)依時間別:正常班8小時,加班4小時;2)依產品別:A、B、C、D四種產品;3)依制程別:1、2、3三個制造過程；2.層別的組成:4)依不良率別:12組數據.97

C產品在安排加班人員作業(yè)時,忙亂中,新手連續(xù)做壞了820個,經過線長巡檢時發(fā)現,采取改正措施之后,該缺點現象就消失了,挽救了一次可能發(fā)生的大災難.結論:永久性對策:

如何預防這類突發(fā)性事件,使它永遠不會再發(fā)生?98柏拉圖手法二(ParetoChart)991.柏拉圖的由來柏拉圖是以項目別分類數據,而按大小順序排列如次圖所示,是由義大利經濟學家柏拉圖(ViltredoPareto)于西元1879年所創(chuàng)立的.1002.主要功能(1)掌握問題的重點.(2)問題大小順位,可一目了然.(3)各項目對全體所占的份量.(4)可預測改善效果.(5)不良項目內容變化,利用層別,分類及其它分解方法,將根本原因解析出來,并以柏拉圖來驗證.1013.

柏拉圖的示例----------------------------50250200150100012070501030不良個數A

BCDE102特性要因圖手法三(Causeandeffectdiagram)1031.定義/由來﹡一個問題的特性(結果)受到一些要因(原因)的影響時,將這些要因加以整理,成為有相互關系而有條理的圖形,這圖形稱為特性要因圖.﹡這種方法,由日本人石川馨博士所創(chuàng)之故,又名“石川圖”,它是將影響結果的諸多原因加以分類整理后,有系統(tǒng)的指向結果,形如魚骨一般,故又名“魚骨圖”.104

2.

使用①問題的整理:使大家對問題與要因有一致性的看法.②追查真正的原因:張貼在工作現場附近,如果發(fā)現新的問題,可就這些要因再一次檢查.③尋找對策:選用柏拉圖找出影響度最大的幾個項目,或在特性要因圖上加上不同影響程度的記號.在各主要因都能掌握后,制作追求對策型特性要因圖.④教育訓練:透過討認而學習他人的經驗和技術.105依4M分類成大要因,并用□圈出來.MAN(作業(yè)人員)、

MACHINE(機械)、

MATERIAL(材料)、

METHOD(作業(yè)方法).3.

特性要因圖的作法1063.特性要因圖的作法方法人員品質特性其它材料機械600600特性要因圖的基本架構1073.特性要因圖的作法特性要因圖結構方法人員品質特性其它材料機械原因指向結果1083.特性要因圖的作法層別的柏拉圖與特性要因圖交互運用aAemph機器人員材料方法cbdfgejkin109查檢法手法四CheckList1101.定義：以簡單的數據用容易了解的方式,作成圖形或表格,只記上檢查記號,并加以統(tǒng)計整理,作為進一步分析或核對檢查用.1112.PASSLINE之點檢112直方圖手法五Histogram1131.直方圖的意義及目的(一)測知制程能力.(二)計算產品不良率.(三)調查是否混入兩個以上的不同群體.(四)測知有無假數據.(五)測知分配型態(tài).(六)籍以訂定規(guī)格界限.(七)與規(guī)格或標準值比較.(八)設計管制界限可否用于管制制程.1142.

次數分配1.間斷數據——間斷分配2.連續(xù)數據——連續(xù)分配115次數分配表可以看出一群數據的分佈狀態(tài),也可以簡化計算工作,為了方便說明起見,玆舉下例說明:

OO馬達工程不良查檢表型式:批號:另件號碼:生產日期:生產數:檢查數:2其他8異音19絕緣不良11外觀不良合計劃記不良項目玻璃杯外觀不良位置圖x:表刮傷o:表氣泡

xxxxxoxxxxxooxo

oxooooooo3.

次數分配與直方圖1164.

直方圖繪制步