[請輸入文檔標(biāo)題][在此處鍵入文檔的摘要。摘要通常是對文檔內(nèi)容的簡短總結(jié)。在此處鍵入文檔的摘要。摘要通常是[請輸入公司名稱][請輸入公司地址][請輸入電話號碼][請輸入傳真號碼]2編制依據(jù)3焊接前的準(zhǔn)備工作及要求4焊接施工5焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)6焊縫的返修與球殼的修補(bǔ)7產(chǎn)品焊接試板8安全及文明施工注意事項(xiàng)附：焊接工藝卡(含熱處理工藝卡)4000m3液態(tài)烴球形儲罐現(xiàn)場組焊焊接工藝流程圖節(jié)。施工中必須認(rèn)真對待，確保焊縫質(zhì)量。2編制依據(jù)Em21)Q/CPSCCG.3004-2000《壓力容器現(xiàn)場組焊(含球罐工程)管理程序》；3焊接前的準(zhǔn)備工作及要求3.1焊接工藝評定3.1.1球殼板采用日本鋼管株式會社(NKK)生產(chǎn)的NK-HTEN610U2，厚度為δ=46／48mm，焊接選用焊條牌NK-HTEN610U2化學(xué)成分及機(jī)械性能表3.1.1-1學(xué)學(xué)成分(%)標(biāo)準(zhǔn)值0.15~0.401.20~1.600.02~0.06械試驗(yàn)溫度(℃)沖擊功A(J)KV冷彎試驗(yàn)取樣方向取樣部位交貨狀態(tài)性能標(biāo)準(zhǔn)值610~710-203a180°橫向元素符號CMnPSNiMoVBPcmq機(jī)值LB-62UL化學(xué)成分及機(jī)械性能表3.1.1-2屬屬機(jī)械性能標(biāo)準(zhǔn)值610~770-206t180°2ml/100g成分(%)標(biāo)準(zhǔn)值0.75~1.500.15~0.35熔敷金σ(MPa)sb5試驗(yàn)溫度(℃)沖擊功AKV(J)冷彎試驗(yàn)擴(kuò)散氫含量化學(xué)元素符號CMnPSNiMo其它合金元素總量PcmCSiMnCuCrNi/60+Mo/15+V/10+5B2)Ceq=C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/14三種焊接位置分別進(jìn)行評定。焊接工藝評定前，必須按GB12337-1998的規(guī)定進(jìn)行焊接裂紋試驗(yàn)(采用Em儲罐現(xiàn)場組焊、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》及LPE16-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲罐制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收技術(shù)條件》的規(guī)定進(jìn)行，并對焊接工藝評定試板進(jìn)行(575±25)℃×2h的焊后熱處理。3.1.4評定試板力學(xué)性能試驗(yàn)中的抗拉試驗(yàn)和彎曲試驗(yàn)應(yīng)按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評側(cè)側(cè)彎試驗(yàn)d=3a180°格AKV(J)均值-20℃單值σb沖擊功3.1.5工藝評定試板的焊接預(yù)熱溫度通過焊接裂紋試驗(yàn)及焊接工藝評定確定，以防止冷裂紋的發(fā)生。加熱寬度距焊縫中心每側(cè)100mm，測溫點(diǎn)距焊縫中心50mm，每條焊縫的測溫點(diǎn)不少于3點(diǎn)。3.1.6焊接工藝評定試板的坡口形式應(yīng)與球殼板的坡口形式相同。3.1.7焊接工藝評定試件的焊接應(yīng)由本單位技術(shù)熟練的焊工擔(dān)任。3.2焊工資格3.2.1從事球罐焊接的焊工必須具備質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證，且施焊的鋼材種類、焊接方法、焊接位置等要求與施焊焊件相符。3.2.2本球罐工程所用材料采用日本鋼管株式會社(NKK)生產(chǎn)的NK-HTEN610U2，焊接選用焊條牌號為直俯位與水平固定等位置。沖擊功A應(yīng)大于或等于47J，單個值應(yīng)大于或等于33J，該焊工方具備該材質(zhì)球罐焊接資格。對未從KV事過610U2鋼焊接的焊工，應(yīng)進(jìn)行特殊焊接技能培訓(xùn)，在熟練掌握焊接要領(lǐng)并經(jīng)考試合格后方可施焊。3.3焊材檢驗(yàn)及管理3.3.1焊條必須具有質(zhì)量證明書，其中應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能、擴(kuò)散氫含量等，各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合LPE15-2001《4000m3液態(tài)烴球形儲罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術(shù)條件》及須進(jìn)行擴(kuò)散氫含量復(fù)驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)見表3.1.1-3。3.3.2焊材庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%，庫房內(nèi)溫度不得低于10℃。焊材堆放應(yīng)符合條件及存放溫度見表3.3.3。烘烤溫度(℃)烘烤溫度(℃)350~400保存溫度(℃)100~110烘烤時間(h)1格焊條牌號LB-62UL超過二次。3.3.4焊條庫應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)。焊條的烘干、保管、發(fā)放和回收應(yīng)嚴(yán)格按要求執(zhí)行，并做好記錄。3.4焊接設(shè)備3.4.1焊機(jī)應(yīng)采用性能比較好、且空載耗電較小的唐山松下公司生產(chǎn)的YD-400SS型手弧焊機(jī)。3.4.2焊接用電焊機(jī)應(yīng)安裝指示準(zhǔn)確、并經(jīng)校驗(yàn)合格的電壓表、電流表。3.4.3現(xiàn)場設(shè)置專用的電焊機(jī)棚，焊機(jī)應(yīng)可靠接地。3.5焊接前應(yīng)按照焊接工藝評定報告編制焊接工藝，焊接工藝必須經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核簽字，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可用于焊接施工。4焊接施工焊接長度一覽表表4.1焊焊縫長度(mm)備注單條焊縫長度總長1467.855871.48046.0332184.12.9617447.9242007.126908.71145083.0061658.929501.40199529.3342015.61872.6032190.63部件名稱上極蓋上極+上溫帶上溫帶縱縫上溫帶+赤道帶赤道帶縱縫赤道帶+下極焊縫編號1F~4F5F~8F9F、10F1B~21BA1A~21AAG1G~4G5G~8G9G、10G8047.668725.73序號1234567894.2下列環(huán)境條件如未采取有效措施，嚴(yán)禁施焊。ms4)環(huán)境溫度在-5℃以下4.4焊前準(zhǔn)備4.4.1施焊前應(yīng)對焊接坡口進(jìn)行檢查，確認(rèn)其坡口角度、對口間隙、錯邊量等均符合要求，并將坡口mm4.4.2定位焊、所有預(yù)焊件、臨時輔件(工卡具)與承壓件的焊接應(yīng)由持證焊工焊接，使用與正式焊接球罐內(nèi)側(cè)進(jìn)行)，長度為80~100mm，高度為8~10mm，間距為200~300mm，所有T、Y字接頭三個方向均應(yīng)進(jìn)行定位焊，正式焊接時必須清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。4.4.3工卡具的焊接引弧、熄弧點(diǎn)應(yīng)在工卡具焊道上，嚴(yán)禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。4.4.4方帽焊接及定位焊應(yīng)在預(yù)熱溫度達(dá)到要求后再進(jìn)行，預(yù)熱必須均勻，預(yù)熱采用液化石油氣或氧4.4.5焊接前的預(yù)熱1)焊接預(yù)熱采用電加熱器，從而達(dá)到均勻預(yù)熱的目的。預(yù)熱必須由專人負(fù)責(zé)操作，現(xiàn)場應(yīng)配備檢查完好的消防器材；2)焊前預(yù)熱及焊后消氫處理的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于150mm，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫；3)焊前預(yù)熱及焊后消氫處理時，焊件面的溫度應(yīng)均勻，并應(yīng)測量其溫度。測溫點(diǎn)應(yīng)均勻布置在低于預(yù)熱溫度的下限，并設(shè)專人記錄；4)熱電偶及測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格，并在有效期內(nèi)。4.4.6產(chǎn)品焊接試板應(yīng)在球殼焊縫焊接前焊制，產(chǎn)品焊接試板施焊焊工由監(jiān)檢人員指定。產(chǎn)品焊接試板組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取反變形措施以防止焊接過程中產(chǎn)生變形。4.4.7焊條在使用前應(yīng)按表3.3.3的規(guī)定進(jìn)行烘干，施焊現(xiàn)場必須使用焊條保溫筒隨用隨取，每次領(lǐng)4.5焊接順序球罐排版、焊縫位置分布圖見圖4.5。焊接順序和焊工配置。4.5.1先焊赤道帶，后焊上溫帶、再焊極蓋。4.5.2先焊縱縫，后焊環(huán)縫。接。赤道帶與上溫帶環(huán)縫由20名焊工同步對稱施焊，焊接速度與進(jìn)度應(yīng)基本一致。下極蓋與赤道帶環(huán)m球形儲罐現(xiàn)場組焊焊接工藝流程圖》。4.6施焊操作要求4.6.1焊接時應(yīng)采取分段退步焊法，分段長度不宜超過2m，且各名焊工焊速應(yīng)盡可能保證一致，這樣除減少焊縫應(yīng)力外，還有利于焊縫的預(yù)熱和后熱措施的實(shí)施。4.6.2每層焊道引弧點(diǎn)錯開50mm以上。焊道始端應(yīng)采用后退起弧法，焊道終端應(yīng)將弧坑填滿。4.6.3焊縱縫時，分段處層間接頭應(yīng)錯開，便于段與段之間的連接焊接?？v縫兩端的分段焊接時，應(yīng)分別在環(huán)縫坡口內(nèi)引弧、連續(xù)焊至環(huán)縫坡口內(nèi)，然后在環(huán)縫焊接前將縱縫末端的焊肉打磨干凈。4.6.4焊環(huán)縫時不得以T、Y形交叉部位作為分段起始或終止點(diǎn)。4.6.6焊縫清根采用碳弧氣刨，打磨后經(jīng)磁粉檢測無缺陷再完成小坡口一側(cè)的焊接。4.7焊接工藝4.7.1焊接時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝卡和焊接工藝說明書的參數(shù)規(guī)定。(焊接工藝附后)4.7.2焊接極邊板之間的焊縫1F~4F時，應(yīng)從上溫帶與上極帶的環(huán)縫部位引弧向上焊接，焊到與極側(cè)m4.7.4焊縫清根使用碳弧氣刨和砂輪機(jī)，必須完全清除根部焊道的缺陷，清除滲碳層。刨槽寬度應(yīng)基Q=60IU/VQIUV————焊接線能量(J/cm);焊接電流(A);電弧電壓(V);焊接速度(cm/mm)。4.7.6仔細(xì)做好焊條烘烤記錄、焊材發(fā)放記錄、焊接記錄、焊接環(huán)境等記錄。焊工鋼印分布圖上準(zhǔn)確標(biāo)明。5焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)5.1外觀及尺寸檢驗(yàn)5.1.1進(jìn)行焊縫外觀檢驗(yàn)前，應(yīng)清除焊縫及兩側(cè)的熔渣和飛濺物，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。圓滑過度至母材的幾何形狀。5.1.3焊后成型焊縫的寬度應(yīng)比坡口每邊增寬1~2mm。1.4采用打磨方法去處焊縫表面焊波，打磨后對接焊縫的余高為外表面0~2.5mm，內(nèi)表面0~0.5mm，超高部分應(yīng)打磨掉。后的表面，不得有裂紋、氣孔、咬肉、夾渣、凹坑、未焊滿等缺陷。5.2焊縫無損檢測本球罐工程的無損檢測項(xiàng)目、檢測比例及合格級別見表5.2.1。備備注對接焊縫內(nèi)坡口合格要求JB4730—94Ⅱ級JB4730—94Ⅱ級無裂紋、分層、夾渣等缺陷45.75／47.75／48JB4730—94Ⅰ級方法周邊UT厚部位球殼板復(fù)驗(yàn)焊縫清根JBJB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94熱處理前水壓試驗(yàn)后熱處理前后熱處理前后熱處理前后對接焊縫焊痕及補(bǔ)焊處TUTMTMTMTMT20%5.2.2球罐無損檢測的具體程序、具體的檢測方法和工藝要點(diǎn)5.2.2.1安裝單位球罐無損檢測的具體程序?yàn)?球殼板周邊100mm范圍全面積20%超聲檢測抽查→球殼板面20%超聲檢測抽查→球殼板坡口表面20%抽查→對接焊縫內(nèi)側(cè)清根100%PT或MT檢測→對接焊縫100％RT(γ源)→不合格時返修后再RT(γ源)檢查直至全部合格→對接焊縫100％UT復(fù)檢→不合格時返修后格(對接接頭尚須進(jìn)行RT、UT)→壓力試驗(yàn)后對接焊縫20%UT抽檢直至合格→壓力試驗(yàn)后對球殼板、接測人員技術(shù)等級資格證書。取得Ⅱ級以上證書的人員方可填寫和簽發(fā)檢驗(yàn)報告。無損檢測人員及資格一覽表見附頁。行。資料存檔七年。戒線，設(shè)置專檢人員對現(xiàn)場進(jìn)行監(jiān)護(hù)，禁止一切非相關(guān)人員進(jìn)入警戒區(qū)域。5.2.5.2操作人員進(jìn)入現(xiàn)場應(yīng)穿鉛防護(hù)服,并攜帶劑量監(jiān)測儀定時記錄監(jiān)測結(jié)果。5.2.5.3拍片時應(yīng)通知曝光場所附近人員在曝光期內(nèi)撤離現(xiàn)場。5.2.5.5γ源放置在專用的貯藏室內(nèi)，貯藏室應(yīng)在人員活動場所之外的安全位置并有專人妥善保管，防止丟失，γ源運(yùn)輸時應(yīng)采取必要的安全措施。6焊縫的返修與球殼的修補(bǔ)球罐在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的各種有害缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。，凈距離應(yīng)大于50mm。每塊球殼板上修補(bǔ)的面積和必須小于該球殼板面積的5%。球殼板表面補(bǔ)焊深度超過3mm時(從球殼板表面算起)，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測。6.1.5對接焊縫表面缺陷用砂輪清除后，其表面不應(yīng)低于母材，如低于母材則需進(jìn)行焊接修補(bǔ)，焊補(bǔ)長度應(yīng)大于50mm。由于該球罐使用的材料σ＞540MPa，焊縫焊補(bǔ)后應(yīng)在焊補(bǔ)焊道上加焊一道凸起的回b火焊道，回火焊道焊完后應(yīng)磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過渡。6.1.6焊縫修補(bǔ)前應(yīng)在以修補(bǔ)處為中心，150mm范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)取工藝規(guī)定的預(yù)熱溫度上限；焊接線能量應(yīng)在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)；修補(bǔ)后應(yīng)按工藝規(guī)定對修補(bǔ)焊縫進(jìn)行消氫處理。6.2返修規(guī)定6.2.2焊縫返修前采用超聲波檢測的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準(zhǔn)確部位，焊縫內(nèi)部缺陷可采用碳弧氣刨或打磨的方法去除，清除缺陷的深度不得超過球殼板厚度的2／厚度的2／3處還有缺陷，應(yīng)由現(xiàn)場焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄，并制定具體的返修工藝，理工程師認(rèn)可后可在該狀態(tài)下焊補(bǔ)，該狀態(tài)下焊補(bǔ)后，在其背面繼續(xù)清除缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)。6.2.3當(dāng)采用碳弧氣刨清除缺陷時，應(yīng)用砂輪機(jī)修整刨槽形狀尺寸，磨除滲碳層。6.2.4對于判定為裂紋性質(zhì)的焊縫缺陷及清除缺陷的過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷為裂紋時，應(yīng)停止清除，由現(xiàn)場焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄后再繼續(xù)清除，并制定具體返修工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可補(bǔ)焊。6.2.5焊縫的返修應(yīng)執(zhí)行原焊縫焊接時的焊接工藝。為保證返修焊縫的質(zhì)量，盡可能減少焊縫的二次2)焊縫返修工作應(yīng)由有經(jīng)驗(yàn)且技術(shù)穩(wěn)定的焊工承擔(dān);6.2.6焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次。第二次返修需經(jīng)公司技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并在焊縫返修審批報告上簽字，做好焊縫返修記錄。6.2.7焊縫返修后應(yīng)按原焊縫無損檢測要求進(jìn)行無損檢測。6.2.8焊縫同一部位的返修次數(shù)、部位和返修情況及球殼板表面缺陷焊接修補(bǔ)部位和修補(bǔ)情況應(yīng)記入7產(chǎn)品焊接試板7.1產(chǎn)品焊接試板材料由制造廠家提供。每臺球罐產(chǎn)品焊接三塊產(chǎn)品焊接試板，焊接位置為平+仰焊、7.2試板由施焊該球罐的焊工采用與施焊球罐相同的工藝條件，相同的焊接方法及相同焊接工藝焊接。焊接產(chǎn)品試板的焊工由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局鍋檢所在焊接該球罐的焊工中指定，焊后在距焊縫50mm處敲打材料標(biāo)記及焊工鋼印。