2.配料概述燒結(jié)配料是按燒結(jié)礦的質(zhì)量指標(biāo)要求和原料成分，將各種原料（含鐵料、溶劑、燃料等）按一定的比例配合在一起的工藝過程，適宜的原料配比可以生產(chǎn)出數(shù)量足夠的性能良好的液相，適宜的燃料用量可以獲得強度高還原性好的燒結(jié)礦。對配料的基本要求是準(zhǔn)確。即按照計算所確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定配料，把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內(nèi)，不發(fā)生大的偏差。實踐表明，當(dāng)配料發(fā)生偏差，會影響燒結(jié)過程的進(jìn)行和燒結(jié)礦的質(zhì)量。生產(chǎn)中，當(dāng)燒結(jié)機所需的上料量發(fā)生變化時，須按配比準(zhǔn)確計算各種料在每米皮帶或單位時間內(nèi)的下料量；當(dāng)料種或原料成分發(fā)生變化時，則應(yīng)按規(guī)定要求，重新計算配比，并準(zhǔn)確預(yù)計燒結(jié)礦的化學(xué)成分。配料方法一一質(zhì)量配料法此法是按原料的質(zhì)量進(jìn)行配料的一種方法。其主要裝置是皮帶電子稱一一自動控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)一一調(diào)速圓盤給料機，配料時，每個料倉配料圓盤下的皮帶電子稱發(fā)出瞬時送料量信號，此信號輸入調(diào)速圓盤自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，調(diào)節(jié)部分即根據(jù)給定值信號與電子皮帶秤測量值信號的偏差，自動調(diào)節(jié)圓盤轉(zhuǎn)速，達(dá)到所要求的給料量，質(zhì)量配料系統(tǒng)如圖1所示給定值.控制量給定值.控制量操作部分 控制部分V（圓盤給料機）_圖1質(zhì)量配料系統(tǒng)質(zhì)量配料法可實現(xiàn)配料的自動化，便于電子計算機集中控制與管理，配料的動態(tài)精度可高達(dá)%-1%,為穩(wěn)定燒結(jié)作業(yè)和產(chǎn)品成分創(chuàng)造了良好條件，也是勞動條件得到改善。配料室（本廠）配料室采用單列布置，15個礦槽，混勻礦槽上采用移動B=1000卸料車向各配料槽給料；無煙煤、焦粉、冷返礦礦槽上采用B=650固定可逆膠帶機向各配料槽給料。生石灰用外設(shè)壓縮空氣將汽車罐車送來的生石灰送至配料槽。混勻礦采用2500圓盤給料機排料，配料電子稱稱重；燃料和溶劑及冷返礦直接用配料電子稱拖出；生石灰的排料、稱量及消化通過葉輪給料機、電子稱及消化器完成。以上幾種原料按設(shè)定比例經(jīng)稱量后給到混合料的B=800膠帶機上。料槽側(cè)壁安裝振動電機，防止料槽閉塞。2.3.1配料主要設(shè)備A圓盤給料機a特點：給料粒度范圍大（0-50mm）,給料均勻準(zhǔn)確，調(diào)整容易、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)可靠，管理方便。b圓盤給料機的結(jié)構(gòu)它由傳動機構(gòu)、圓盤、套筒和調(diào)節(jié)排料量的閘門或刮刀組成。電動機經(jīng)聯(lián)軸節(jié)通過減速機來帶動圓盤。圓盤轉(zhuǎn)動時，料倉內(nèi)的物料隨著圓盤一起移動，并向出料口的一方移動，經(jīng)閘門或刮刀排出物料。排出量的大小可用刮刀裝置或閘門來調(diào)節(jié)。C圓盤給料機給料量波動的原因（1）圓盤和料槽不同心。（2）盤面不水平。（3）盤面襯極磨損程度不同。（4）原料水分變化（5）物料粒度變化。（6）礦槽內(nèi)料位變化。料位一般60%-80%。B電子皮帶秤a特點電子皮帶秤用于皮帶運輸機輸送固定散粒性物料的計量上，可直接指示皮帶運輸機的瞬時送料量，也可累計某段時間內(nèi)的物料總量，與自動調(diào)節(jié)口配合還可進(jìn)行輸料量的自動調(diào)節(jié)，實現(xiàn)定量自動給料。B結(jié)構(gòu)電子皮帶秤由稱框、傳感器、測速頭及儀表組成。稱框用以決定物料的有效稱量，傳感器用以測量重量并轉(zhuǎn)換成電量信號輸出，測量頭用以測量皮帶輪傳動速度并轉(zhuǎn)換成頻率信號，儀表由測速、放大、顯示、積分、分頻、計數(shù)、電源等單元組成，用以對物料重量進(jìn)行直接顯示及總量的累計，并輸出物料重量的電流信號作調(diào)節(jié)口的輸入信號。2.3.2配料礦倉貯存能力配料礦倉貯存力表物料名稱——單倉有效容積（m3） 礦倉數(shù)量（個） 物料質(zhì)量（t）一儲存時間（h）混合料 U5 5 1260 生石灰 83 2 182 36石灰石 90 2 484 15燃料 90 2 W0 H 內(nèi)返礦 90 2 322 高爐返礦 130 1 234 除塵灰 83 1 166 33 配料操作與配料調(diào)整加強配料操作，及時地進(jìn)行配料和給料量的調(diào)整，可以穩(wěn)定生產(chǎn)，減少誤差，使產(chǎn)品質(zhì)量滿足規(guī)定要求。2.4.1配料工藝技術(shù)操作要點即使配料計算準(zhǔn)確無誤，如果沒有精心操作，燒結(jié)礦的化學(xué)成分也難以保證。生產(chǎn)上，配料工藝操作要點如下：（1）正常操作1） 嚴(yán)格按配料單準(zhǔn)確配料，圓盤給料機閘門開口度要適度，閘門開口的高度要保持穩(wěn)定，保持下料穩(wěn)定，下料量允許波動范圍鐵礦粉小于土m,溶劑與燃料小于土m,其他原料小于土m,使配合料的化學(xué)成分合乎規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。2） 配碳量要達(dá)到最佳值，保證燒結(jié)燃耗低，燒結(jié)礦中FeO含量低。3） 密切注意各種原料的配比量，發(fā)現(xiàn)短缺等異常情況時應(yīng)及時查明原因并處理。4） 在成分、水分波動較大時，根據(jù)實際情況短時間作出調(diào)整。5） 同一種原料的配料倉必須輪流使用，以防堵料、水分波動等現(xiàn)象發(fā)生。6） 做好上料情況與變料情況的原始記錄。（2）異常操作1） 在電子稱不準(zhǔn)確、誤差超過規(guī)定范圍時，可采用人工跑盤稱料，增加稱料頻次。2） 在微機不能自動控制時，應(yīng)采用手動操作。3） 當(dāng)出現(xiàn)緊急情況，采用應(yīng)急操作后，要馬上通知有關(guān)部門立即處理。應(yīng)急操作不可長時間使用，崗位工人應(yīng)該做好記錄，在交接班時要核算出各種物料的使用量、參數(shù)，并計入原始記錄。2.4.2配料操作的注意事項（1） 隨時檢查下料量是否符合要求，根據(jù)原料粒度、水分及時調(diào)查。（2） 運轉(zhuǎn)中隨時注意圓盤料槽的粘料、卡料情況，保障下料暢通、均勻。（3） 及時向備料組反映各種原料的水分、粒度雜物等的變化。（4） 運轉(zhuǎn)中應(yīng)經(jīng)常注意設(shè)備聲音，如有不正常音響及時停機檢查、處理。（5） 注意電機軸承溫度，不得超過55°C。（6） 圓盤在運轉(zhuǎn)中突然停止，應(yīng)詳細(xì)檢查，確無問題或故障排除后，方可重新啟動，如再次啟動不了，不得繼續(xù)啟動，應(yīng)查出原因后進(jìn)行處理。2.4.3配料調(diào)整應(yīng)注意的問題（1） 滯后現(xiàn)象：配料比或給料量調(diào)整后有滯后現(xiàn)象，取樣時要做到第二、第三個樣才能反映出來。例如燒結(jié)礦要求TFe=（50±1）%,第一次的化驗樣TR=%,偏低。調(diào)整時有兩種措施，一是把配料的計算鐵調(diào)至50%,當(dāng)?shù)诙蔚幕炶F升高至%時，說明鐵品位已調(diào)至正常。第二種措施是把配料的計算鐵調(diào)至％但時間要嚴(yán)格控制在從配料到成品燒成的時間的2/3,隨后就恢復(fù)到按鐵50%的計算進(jìn)行正常操作。（2） 兼顧其他成分的變化：調(diào)整鐵分時，要注意R等的變化。如鐵分正常，堿度低時，調(diào)整時除增加石灰石用量外，還要適當(dāng)調(diào)高鐵分，又如燒結(jié)礦的堿度和鐵分偏高時，可以用低鐵原料置換高鐵原料。因為低鐵原料的SiO2含量高，故可以不增加或少增加溶劑的用量。（3） 除塵器放灰的影響：除塵器收集的灰土，一般都直接卸到混合料皮帶上，作為燒結(jié)原料。這些灰含SiO2較高，CaO較低，因此放灰時，必然會使燒結(jié)礦堿度降低。應(yīng)適當(dāng)增加熔劑配比。配料計算配料計算是為了掌握燒結(jié)礦含鐵品位及化學(xué)成分提供需要處理的物料量，計算礦倉容積及確定運輸系統(tǒng)能力。2.5.1 配料計算的一般項目及公式A燒結(jié)礦堿度燒結(jié)礦堿度一般只計算二元堿度，即R=CaO/SiO2式中R一燒結(jié)礦堿度，可由煉鐵廠與燒結(jié)廠商定；CaO，SiO2 燒結(jié)礦中氧化鈣，二氧化硅含量，％。堿度設(shè)定后，通過下式計算原、燃料的配用量。R=（CaO礦x+CaO熔y+CaO燃z）/（SiO2礦x+SiO2熔y+SiO2燃z）x+y+z=1000，kg式中，x——1t混合料中鐵精礦（粉礦）的用量，kgy——1t混合料中熔劑的用量，kgz——1t混合料中燃料的用量，kgCaO礦一一鐵精礦（粉礦）中CaO含量 SiO2礦一一鐵精礦（粉礦）中SiO2含量CaO熔——熔劑中的CaO含量 SiO2熔——熔劑中的SiO2含量CaO燃——燃料中的CaO含量 SiO2燃——燃料中的SiO2含量B燃料用量燃料用量可用三種不同基準(zhǔn)進(jìn)行計算。（1） 以單位鐵原料為計算基準(zhǔn)Q燃—q燃￡Q鐵式中Q燃——燃料用量，t；q燃一一每噸鐵原料（干料）的燃料用量，可按7%~9%或通過試驗確定￡Q鐵——各種含鐵原料的用量之和，t（2） 以單位混合料為計算基準(zhǔn)。燃=&燃?；?q1燃=C/C1式中q^一一每噸混合料中燃料的用量，%Q燃 燃料用量，t；Q混 混合料量，t；C——混合料中固定碳的含量，一般C=3%~5%；C1——燃料中固定碳的含量，％以單位燒結(jié)礦為計算基準(zhǔn)Q燃=q2燃Q燒式中Q燃一一燃料用量，t； Q燒一一燒結(jié)礦的產(chǎn)量，t；氣燃一一每噸燒結(jié)礦燃料用量，一般為燒結(jié)礦的%~8%以上三種方法可根據(jù)實際情況任選一種，其中q燃41燃町燃都需要通過燒結(jié)試驗或參照類似燒結(jié)廠的實際數(shù)據(jù)來確定，一般厚料層燒結(jié)時其值較低。C熔劑用量熔劑用量用下式計算：Q熔二￡Q原CaO1原/CaO1熔CaO1『CaO熔-RSiO2熔CaO1原二RSiO2原-CaO原式中Q熔一一熔劑用量，t；Q原一一某種原料的用量，t；SiO2原CaO原 某種原料中二氧化硅和氧化鈣的含量，%CaO1原一一為獲得燒結(jié)礦堿度為R,某種原料的單位原料量所需氧化鈣含量，%CaO*一一熔劑中氧化鈣的有效含量，%D混合料量混合料用量用下式計算Q混=EQ/(1-q水-q返)式中Q混——混合料用量，t；q水——混合料的含水量，%；q返——混合料中返礦比例Q——各種鐵原料，熔劑和燃料的用量，t；q水，q返一般根據(jù)試驗或類似燒結(jié)廠的經(jīng)驗數(shù)據(jù)預(yù)先確定。E返礦量返礦量按下式計算：Q返二Qq返式中Q返二循環(huán)量，t。根據(jù)實際生產(chǎn)測定，每噸燒結(jié)礦產(chǎn)生返礦量400~600kg,-般取500kg，冷熱返礦的比例一般為熱：冷=40:60F 混合料用水量混合料用水量用下式計算:。水二〉混〉水--頃q/"q）式中q——各種含鐵原料、熔劑和燃料的用量，t；q——相應(yīng)的某種原料的含水量，%q水——混合料的用水量（未考慮水分的蒸發(fā)量），t；Q混——混合料用量，t；q水一一每噸混合料的用水量，t。G 燒結(jié)礦產(chǎn)量燒結(jié)礦產(chǎn)量計算方法有兩種：一種簡易法，不考慮在燒結(jié)過程中氧化亞鐵的變化；另一種是考慮燒結(jié)過程中氧化亞鐵引起的變化。計算方法如下：不考慮燒結(jié)過程中氧化亞鐵的變化引起的氧的增減時，按下式計算：Q燒二￡Q（1—Ig-）式中。燒一一燒結(jié)礦產(chǎn)量，t；Q——各種含鐵原料、熔劑及燃料的用量，t；Ig一一相應(yīng)的各種含鐵原料、熔劑及燃料的燒損率，%；S——相應(yīng)的各種含鐵原料、熔劑及燃料的含硫量，%；——燒結(jié)脫硫率（一般按85%—90%計，指硫化物0）。考慮燒結(jié)過程中氧化亞鐵數(shù)量的變化引起氧的增減時，按下式計算:EQ[9(1—Ig—)+FeO]Q『式中，F(xiàn)eO——相應(yīng)的各種鐵原料、熔劑以及燃料中氧化亞鐵的含量，%；FeO燒——燒結(jié)礦中（根據(jù)試驗或假定）氧化亞鐵的平均含量，％。H燒結(jié)礦成分（僅列出部分成分的計算式）（1）全鐵量按下式計算:

EQXFeEQXFeTFe=X100%TFe=式中TFe——燒結(jié)礦全鐵含量，%；Fe——相應(yīng)某種原料的含鐵量，％。三氧化二鐵含量按下式計算:5616056Fe2Fe2°3『（TfeQ72Fe°燒）式中Fe2O3燒——燒結(jié)礦中三氧化二鐵含量，%(3)結(jié)礦平均含硫量計算:S(3)結(jié)礦平均含硫量計算:S『式中，——在燒結(jié)過程中殘硫量按10%計；S燒——燒結(jié)礦平均含硫量，%這里需要說明的是，以上燒結(jié)礦產(chǎn)量和成分計算是在下列條件下進(jìn)行的：所有含鐵原料及熔劑，去掉燒損量和脫硫率90%，其余成分均進(jìn)入燒結(jié)礦；燃料的灰分進(jìn)入燒結(jié)礦；未考慮機械損失；燒結(jié)過程中，F(xiàn)e、CaO、MgO、SiO2和Al2O3等均沒有增減?；旌狭先剂系目刂迫剂吓溆昧恳鶕?jù)返礦量、