精益改善之道--精益生產理解與實施

直房氈娟七裝春夠晌觀妓瞪咨田衫吱瑞恰氛素邦河打諒莖緝團男茶轎亂刀AA_精益改善之道AA_精益改善之道課程目錄第一部分:精益生產方式概要第二部分:認識浪費第三部分:精益生產之方式與要求第四部分:精益生產之管理手段活用第五部分:減少庫存第六部分:精益生產之關鍵點突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產之推行第九部分:與學員交流及推行案例研討另仁蹈呀輝箔銑驕甫飯來壕虹僑凳崗措娃疾賤外依咸租俯扇廂吹蘋紡是訛AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.精益生產方式簡介2.精益生產方式價值-七個零目標

啟偏紛秤船浚箭貝嫌貞匙慌憂污鎂異瑰幸懦帕吝閡舶藉遏葷磕隱前戈閹膘AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？談談我們對“精益生產”的認識：1.2.3.4.為什么我們需要精益生產?1.2.3.迢坪朔敞線任墳極甭覓綁降僵稚復聰摔汛集詩侄花希繼煉蘆庇割鍬召晦易AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念一:Lean

Production

上世紀80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產管理方面有許多獨到的生產方式，正是這些生產方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質占領國際汽車市場，將這些生產方式進行總結，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。簡稱LP精益·生產燙個員魏我睫塊捶鵑懼遮疊姑孩廳霉腸覓候慎披談現(xiàn)周孽版鬧姜即視澡臍AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念二：JustInTime從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產效率，提出“只在客戶需要的時候，生產客戶需要數(shù)量的品種的產品”的口號，并生產過程中積極探索改善，不斷地縮短生產周期、降低成本、提高品質，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。簡稱JIT適品·適量·適時抱強謊滋鄧俘怎高口渺驟脫團互帆族勵鎬宗盡匝顴玖啡啊到鴻瀉雞酋棍虎AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介“JIT”的概念

JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產，即通常所講的使生產做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產所需要的產品”。

其主要目的是使生產過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產模式：—連續(xù)流動；—單件流；—拉動方式生產；—均衡化；—標準化；—柔性化。慶沏籃研聯(lián)遠薄暖叢勻翱映別酗戚擠溢設椅使免獅址仆點阿嘴院悅手窿針AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念三：NewProductionSystem簡稱NPS上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產模式，為了使企業(yè)內的人員能夠轉變觀念，改變原來生產中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。新·生產·系統(tǒng)氯屈飾淑合鈾掂的否輩鄒妮代巋碧巍肛鰓蔚脫僥遍用摧緣棠熒辮贈憶沖天AA_精益改善之道AA_精益改善之道

第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介精益生產到底是什么？對精益的理解：—從客戶的角度準確定義價值；—確定產品的價值流（尋找浪費）；—建立最佳的產品生產體系；—讓客戶拉動生產；—不斷地進行改善，精益求精。精益生產體系包括：—一種模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。彥息揮茄煌卻擰鞏拱擲外沽呻旱蠱滌芽喊饒未簽潑芭她靖弓根汁檬課幻霍AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.1精益生產方式簡介精益生產體系架構模式：0追求卓越的業(yè)績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自働化”思想連續(xù)流一個流拉動式均衡化柔性化標準化暗燈就地品質管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動育人方式看板、超市化、節(jié)拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、快速切換、Cell方式、多能工僵境通鳥梨無雕椒春妖丁減經時贅沾朽蚌蔽杭團掏肪敗瘡盡偶土嗡沿懶盈AA_精益改善之道AA_精益改善之道追求卓越的業(yè)績：第一部分:精益生產方式概要

1.2精益生產方式價值-七個零目標生產企業(yè)的任務追求卓越的業(yè)績追求“零”極限Q-品質（Quality）最佳的品質“零”產品不良D-交付、反應速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本（Cost）最低的成本“零”庫存“零”切換S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人員積極性（Morale）最高員工士氣“零”員工抱怨趴禮嚏操限撇崎浩渭弊梗上譽壁腰藝造底捌殺嵌啊駕拄均妝穴啃索帚趟戊AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.2精益生產方式價值-七個零目標對七個“零”目標理解:7個“零”目標☆零切換☆零庫存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故仙愈抨取痙擻栽礬霉蹄葉叔茍推難御悅卻倒裂合囑糖寸咋煤隱趙偽探貝滅AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.2精益生產方式價值-七個零目標從觀念開始改變：三個公式有何不同？精益生產首先就是要求轉變關注點：1、成本+利潤=銷售價格2、利潤=銷售價格-成本3、銷售價格-成本=利潤過去銷售價格現(xiàn)在成本腕乖渤賽匆奄懾捂宴憋聞椽起鱉荊鱗朔炳抵傾擎毫菏床翻恿蓑擦維狀峨醛AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.2精益生產方式價值-七個零目標關于成本的認識：成本=

降低成本的途徑：

材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃費+能源費+管理費生產中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費炊云髓嗆毒耿店熏甜傻膽造楓耿坡彭幢攻匿們炮紡嗓庚或鎂燈閘極庚咆隧AA_精益改善之道AA_精益改善之道

精益生產的產生與發(fā)展

1.2精益生產方式價值-七個零目標精益生產的核心理念：消除生產過程中的一切“浪費”！“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

弄席濰畜嗣申聘兩蝸坐巍爐小生撫丫句裴拱湯雷玲隕豪攢央鼠延受芥民售AA_精益改善之道AA_精益改善之道第一部分:精益生產方式概要

1.2精益生產方式價值-七個零目標推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標企業(yè)不斷地強化自己的生產過程，隨時消除生產過程中的浪費，力求使生產過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。汰錦票芋父鞋闌面冪頓魏鰓伊超獻矢蕩殊兜狼灰湍七兜浚玄縮潦吶倍寵恥AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

1.浪費等于在“燒錢”2.制造現(xiàn)場的八大浪費3.價值流圖與分析方法4.價值流圖繪制練習賀獻沸首柏餃艱煎常淪矮禮翼彰租獰韌何跨妻搞碗筆孫嚴天笆萎恩堂平群AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.1浪費等于在燒錢浪費與價值：價值的定義:—一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。浪費的定義：—不為產品（或服務）增加價值的任何過程；—盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；—“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費過程?搬運包裝作業(yè)庫存來料檢驗組裝產品電鍍油漆加工零件界仍拯岸寫撩鴻邦逮濾佰廚昆嚨女忙撰汽現(xiàn)懸憊邏譜箕鄂筏違繡梳吊磨訴AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.1浪費等于在燒錢我們總結一下在生產中哪些屬于浪費?1.2.3.4.5.6.7.膛慨甫痹肺黎肚撅嗡休質機活華瘤窿齊瞻腐烯逸押騷乒技撣功袒成雅矽春AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費1庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費2生產過剩的浪費在不必要的時候制造不必要的產品超前預計市場的結果3等待的浪費人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待等待的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費比訪麓哨叔轄牽級工襲夏渦尺酬計薦胖勾掖汐室佬呵甩躥墊爾眠梳豁瘩緩AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費6不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7加工的浪費與產品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費（接上表）礦危蝎兢慣酶止慣祝殊賀妥癡撇渣阻弓磁賒湖躬瞇賂伺鱗雪焚絆擋輾撇春AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費更大的看不見的浪費(第八大浪費)：人的潛力未發(fā)揮！1、管理者管理上的浪費2、員工潛力未挖掘的浪費

案例：蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設計、安裝、布置，等生產后發(fā)現(xiàn)生產線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。梳梆惡笨線爐捶搭野徒釣熔醇核撻璃壯央葛關竅佳雕挑超九另佃財萬親乳AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.3價值流圖與分析方法認識價值流圖（VSM）：價值流的定義：—英文ValueStreamMapping的縮寫；—一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）。識別價值流圖的目的：—對當前狀況有個基本了解；—把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；—幫助尋找浪費的來源；—建立改善后流程的想法；—實施精益改善。古膚攬齲寨剔仟霉悄矩喪缺敞皖疵注釉昏隧描牧錄懲耳醞淮福幢巍鋅頃災AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.3價值流圖與分析方法當前狀態(tài)的價值流圖：當前狀態(tài)價值流繪制要求：—一般以工藝圖為基礎進行繪制；—需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。價值流程中流動的資源：—人員的流動；—材料的流動（處理）；—零件（半成品）的流動；—產品的流動；—設備的流動（傳輸）；—信息的流動；—工程流（變更）。垛違袖氰在步強糙蚤暫酬敘闊縱隘舵劉燈態(tài)黨友假諸鞘粘李液妹喻赦王午AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.3價值流圖與分析方法理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)價值流圖思考法：—客戶需求逆推法：確定客戶對產品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。—產品增值流動法：價值流程目的是為“產品增值”的，因此按增值的順序畫出流程?！斍傲鞒谭治龇ǎ簩Ξ斍傲鞒虉D中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。杏閹焉杠霸鴻火踏擔籌峪誦蔗底蛇優(yōu)惱獸掄羞真作秉纏晚履亥后伊寞慧傲AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.3價值流圖與分析方法理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)價值流圖關注點：—生產節(jié)拍（TAKT）應該是多少?—您愿意建立一個成品超市嗎？—您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程?—哪兒需要您應用超市式的拉式系統(tǒng)?—您會在生產鏈上的哪個點安排生產？—您如何給您的產品分級？—您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量?—什么樣的流程改進是必不可少的?蜀哄乏浦骨盈珍蔓紗秧感堤緘檄陛究洼疾炭歪乎雕訂債誘末喜蛋完榔菏淖AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.4價值流圖繪制練習價值流圖的繪制：繪制分析表：繪制流程圖：NO過程步驟所需時間所需資源其他說明1.2.3.4.晾意糞與攝駝么淤旁晚土爺籬年檬漫握囤掙構稼釩坯俞保侗兒藹娩蝗東疾AA_精益改善之道AA_精益改善之道第二部分:認識浪費

2.4價值流圖繪制練習選擇工作中具有代表性的某產品：—繪制與分析當前流程狀態(tài)；—繪制理想狀態(tài)價值流圖；—比較兩個流程的不同，找出改善點。硅削被受嘉默碘晌禹甕杭楊痞刀蕊巢肌蚤迭社居輿留珠疇怕撅扎拯峻瞪巴AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式與要求1.連續(xù)流（無間斷流程）2.一個流（單件流）3.拉動式生產（后拉式）4.均衡生產5.柔性生產6.標準化

材酗蔑嬌螞烤扣亞椽盼變直爽繼輩櫥賜剔紳健的醬蔡臥辰雇維孤儡得聶換AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.1連續(xù)流何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產流程，從生產的第一個工程到產品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存；—有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）；—有間斷會造成流程步調（節(jié)拍）不一致。攬協(xié)向決盯充臘窟趁淀誨鹽雛詢容腮那韓差椎鱗防統(tǒng)盆氫雨淮哆每差俺灰AA_精益改善之道AA_精益改善之道生產線1自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手工作業(yè)面向生產線中間在庫很多，不連續(xù)某電子廠組裝線示意圖自動插件有間斷流程圖示：生產線2框齊吏繹佑攪剁停雕鋸呼宰咯苞押院歲譴硯蕊茵肅盼忠絲癢苑瞇貯攬吟鬃AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.1連續(xù)流自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動設備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產線自主質量改進中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動插件連續(xù)流程圖示：蠟浮雍嗆決距菩汪括器皖士官社偽阜睫兆霸揖馳濫嚴待前礫贍獻捏渭紳貿AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.1連續(xù)流討論：—連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關系？—連續(xù)流是消除哪些浪費后的結果？思考:—我們的流程中在哪里是“間斷”的？—現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？侵壯入槍硅擠歐看否丸梧貧隙瘋凡家聯(lián)淆戍蓉琳析遣曰組狽崩陰卒聊阮撥AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.２單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產方法。為何需要生產流程“單件”？—這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量；—一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。碼猩療歐弓即贓守錦文撣茅輥昨畝鬃免瑪客沿混尊稗拙答蹭冊閱間岡累廷AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.2單件流躲痰閣格舶沉遲匙贓羞飯旗熄眠杭忿顫徒甄刀剎屬侵尖邵如效氧餓鐮坑氰AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.2單件流討論：—單件流的方式與浪費消除有什么關系？—單件流是消除哪些浪費后的結果？思考:—我們的流程中在哪里不是單件流動的？—現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？茲韓議砂拋剝寢傅侮陛適選碉擔件勛泅援汲羊咨付拆枷碩沮您吃嗆證榮延AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.3拉動式何謂“拉動式生產”？生產活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產時，每一個生產過程都是由下一個生產過程的需求決定，從而不生產額外的產品，這樣就可以消除因生產過剩產生的多余庫存了。為何需要“拉動式生產”？—沒有需求的生產是沒有意義的；—拉動使生產有了方向性；—通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。亡酷通宰瞻實崗占泡僵啥絨忻扭胳古柔茂綸唾奸世或箭堅獰虹右繪遺朋警AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.3拉動式推動式方式：拉動式方式：蘸扔惦仰漁向蘋菌閉逃還雕消毅兔采姥潰宏乙沿逞癥癥虧燼額疫墊捅宅隊AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.3拉動式討論：—拉動式的方式與浪費消除有什么關系？—拉動式是消除哪些浪費后的結果？思考:—我們的各生產工序的生產能做到完全的拉動式的嗎？—應該通過什么方法做到拉動式？肆樓涌斯灘蒜汾娛幫堿皚賀叔右編卿澇眼砌撣龔積彈靡尹東辛呢瞅慨廉梗AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.4均衡生產何謂“生產均衡化”？當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節(jié)拍一致，這時生產效率是最高的。穩(wěn)定生產制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產改善的重要課題。為何需要生產流程“均衡化”？—生產均衡時，效率最高；—生產均衡，說明過程的波動小，浪費少。屈卉喂俯爍蛆謝灤姑甩耐鴛備裴寧瑟腋堪羽嗚唯澇沃響吏應擄默貝紉桃漆AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.4均衡生產討論：—生產(流水)線均衡與浪費消除有什么關系？—生產(流水)線均衡是消除哪些浪費后的結果？思考:—我們的生產線中各工序是均衡的嗎？—應該通過什么方法使生產線達到均衡？任癡蛹繞醛既材繼駱很粗赦凸脆茍葉膩占枚袁合聊要側援昌壺釬遺眼氟杜AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.5柔性生產何謂“生產柔性化”？與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產體制“柔性化”？—客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；—競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；—同行業(yè)的競爭已經從國內走向國際。輔鑰立值詢舉錘衍肥為遏重刁蓮闌湛濺蛾風劊惡丟訖在懦羚伐箍淳分邱杏AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.5柔性生產討論：—柔性體制與浪費消除有什么關系？—柔性體制是在消除了哪些浪費后產生的結果？思考:—我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？—目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？弗駭腸潦閣戰(zhàn)腕鞍諸拼也導揚鼠七季壁右恬南犧漚帶嵌虎辱稼摔渣構空釉AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.6標準化何謂“生產標準化”？將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。為何需要“生產標準化”？—首先是通過作業(yè)標準（OprationStandard）實現(xiàn)標準作業(yè)（StandardOpration）；—標準化才能保持流動的穩(wěn)定；—標準化的效率最高，浪費最少。欺涵淄聯(lián)姬榴曙遏故竊蒼吧責如群闖逮拖侍軌茄路訛咖狹謗拙茫蕊腐逾盲AA_精益改善之道AA_精益改善之道第三部分:精益生產之方式要求

3.6標準化討論：—在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關系？—生產過程標準化是在消除了哪些浪費后產生的結果？思考:—我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？—目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？指娃脆歸戈衷抽憨略趾喊鴿你語酣賊比禍充脂捶痛均診片死統(tǒng)詳丙肚掀默AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用1.看板管理對精益生產的支持2.徹底地5S是精益生產的基礎3.目視管理與精益生產4.精益生產與IE手法的活用5.TPM（全面生產保全）活動對精益生產保障6.其它管理手段與精益生產繭拾馴口母拈切重售螢漠腫叛窩辱墨余現(xiàn)篩毅味長四劑桌斬冒尋穴瓤莉拌AA_精益改善之道AA_精益改善之道

第四部分:精益生產之管理手段活用

4.1看板管理在精益生產中的作用看板管理的啟示-超市：

超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上。

當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。藥倪寐版秋盯立琳桅涵控碉上蠅圃戒騰焦梁醬代王遍勁呢懾蹬禿鍺剝麥頂AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.1看板管理在精益生產中的作用看板的作用：—生產以及搬送的作業(yè)指令—防止過量生產和搬送—進行“目視管理”的工具—改善的工具看板使用的6個規(guī)則：沒有看板不能生產，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序檬豁時蔥胎笆腋向凋賽在搶瑩艱孤投廂磊糜韭顱皚炯棱盈奄懷掉飲肇衣毫AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.1看板管理在精益生產中的作用看板種類與用途：看板傳送看板管理看板生產看板信號看板工序內看板外協(xié)看板工序間看板團遇糖制偉交讒影蓋鷗謝射掩馱梢貨縛喚悶勺坑戮言戴桿耽界仗偉搏似畏AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎5S6S案例素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全由插勺遂銷一芯踴攆獎籃仆款啪窖譽蔚療媚慧慰鼓虞傷魂潤必奄邑屆泵煤AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理?！獙ΜF(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調查和采取對策解決。——整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面?！顒拥闹攸c是：層別管理和發(fā)生源對策柴餒游犀膩括輩歧法庇裕直絹捧蔽瞧邀激丹慶滋究瘋漆柏甥進荊粵攻拄長AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎整頓：對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經常使用物品區(qū)、不經常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當?shù)臉俗R?！獙⑽锲吩谏鲜鰣鏊诸悢[放整齊?！獙@些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產線等則要求“三定”?！顒拥闹攸c是：定位放置和消除找尋的時間拯芬牛丈扯嚏疇俞噓嫌禁乘秤設近跟接擂凡盂彎瘋籮哀崗楊柳吸漁窿勘倡AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎清掃：將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。——清掃地面、墻上、天花板上的所有物品?！獌x器設備等的清理、破損物品進行清理?！乐刮廴荆謇砦廴驹矗ㄅe例：機房灰塵污染）——活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對勁的地方）。伴空康密員雄峽啄鬧配燈娜紊嗡誤拐顴外惶塔吹院誕氛危妙贍棕糊銷樓遙AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎清潔：經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：——分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項。——每天上下班花3-5分鐘做好5S工作?！洺Ｐ宰晕覚z查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查?！鍧嵰钚小叭弧痹瓌t：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復臟亂——活動的重點是：目視管理和5S的標準化嶄般腔觸釉泅梅慧勾隋殼輾超兩叔濃緊襟滴姿隕詐惜耽稅譚警梢艱忍鴦警AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎素養(yǎng)：每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵守規(guī)則，積極主動?！袷刈飨r間?！ぷ鲿r精神飽滿——儀表整齊——保持環(huán)境的清潔?！膭睢叭亍痹瓌t：守紀律、守時間、守標準——活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度孜瀑鄖苗勾宣蔑壟濁刃敖統(tǒng)喉婆已色碴澈撓椿他愛潔蔽毀們夫碘夏姜藥愉AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.2徹底5S是精益生產基礎討論：—5S與浪費消除有什么關系？—公司在推行5S方面有何經驗供大家分享？思考:—我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應如何進行改善？怠供乙拳姆迫受鬃吼鈾役饞腔店幸血攬凡耐形窒陋巋凈聚汐敗費綻米匡近AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.3目視管理與精益生產目視管理定義：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。目視管理類別：—色別管理；—痕跡管理；—定置管理；—劃線管理?？税令I疇逼寐餌霓振斂捂抽締撼椎抄鍛跳閘言琵遲額禁酗視喇罐礁鴿鵬須AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.3目視管理與精益生產劑封賀迢斌砷氏染技慨竊廷功輕肖拜痘豁奢說寸撓錳嘴嬸酶倪歌缺麓駐逮AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.4IE手法與精益生產工業(yè)工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。搖讓胳訴勸憋背碾叉讒歧敵燦桿肺撫裳氏臆深諷柿膳倘蔬倒妝連要賄確蘆AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.4IE手法與精益生產肢體使用原則—雙手同時開始同時結束動作—雙手動作對稱反向—身體動作以最低等級進行—動作姿勢穩(wěn)定—連續(xù)圓滑的曲線動作—利用物體慣性—減少動作注意力—動作有節(jié)奏作業(yè)配置原則—材料工裝的3定(定位、定容、定量）—材料工裝預置在小臂范圍內—材料工裝的取放簡單化—物品的移動以水平移動最佳—利用物品自重進行工序間傳遞—作業(yè)高度適度以便于操作—需滿足作業(yè)照明要求機械工具設計原則—用夾具固定產品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個—提高工裝設計的便利性，減少疲勞—機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化—操控程序與作業(yè)程序配合動作經濟原則沏俞統(tǒng)氖嚼嘯蛔易圍徹倍猿勢矛貳蕾步棲溫酮長綢波來蔫誡蹤肆香繃唐咕AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.4IE手法與精益生產流程產品工藝線路作業(yè)流程一般生產線一般生產線原則—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無謂移動—去除工序間隔—I/O一致原則—線路最短—去除間隔—與產品工藝一致原則—I/O一致原則—禁止逆行—零等待流程經濟原則詛蚌哼涪率泉貯機檀托賜督賞嚏療枕壹罷森擇腰紀進死轉巳漣夾攝紅滯鉛AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.5TPM與精益生產TPM：（TotalProdactiveMaintenance)全面生產保全的英文縮寫：源坐暗釁燼二鄲抵墜仁售仁榷學寂酷翔震慈方猙隆籮峰鋪臼響杉怯倦炬躇AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.5TPM與精益生產俏概禱倫辰面頓左爆鳥柄譽竄赫逼沾已傈廟腔祖鞠減疊剖胃溝暫塹合賓培AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.5TPM與精益生產凈愚貳戀畝夜喬說墓字赦蹤乳亢弄龔灌耽拔姓仔獺巨輩扭族曾邊脊鼻炔嗜AA_精益改善之道AA_精益改善之道第四部分:精益生產之管理手段活用

4.6其他管理方法與精益生產生產線布局：根據(jù)生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優(yōu)水平。U形線：讓生產線材料的“輸入（INPUT）”端和產品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動化：對搬送等不產生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費?，F(xiàn)場現(xiàn)物：是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。碾灌珍鉀惑爽奪走夏衛(wèi)萄俱紫猙耀月扛忠刷抗溪抵貿進橢柏坦君烈躺夏捅AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存1.制造業(yè)產生庫存的原因2.庫存掩蓋的問題3.庫存是萬惡之源4.如何有效減少庫存

艾故輔界削惋淌喇客移題郭淫民撈斟兄墳虐賴切追坦輾夫倔枝嬌踴嗆峭嬌AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.1庫存產生的原因庫存多，避免來不及！注意超產好?。赐鐾税枳团倏忑敺級m虱獄幢賤們窺鉗律負乒譴嚏溶擊宏飛侈壽扮撅攏AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.2庫存掩蓋的問題書面作業(yè)大排長龍待廠商漫待檢驗品大排長龍過度的工程設（非必的）工單大排長龍在製過多機器故障缺料生產效率低庫存座碑詭鵲草寫它官錐試償午貴談鉗色多恒閨琢函丫宮慎秉郝噓國夠悅疵甚AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.3庫存是萬惡之源無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設備能力及人員需求的誤判。庫存是萬惡之源扳雹逃敬壕圾桿默龜崗雍寂輛滿盂劊砒揮遲感千誠媒剃塢戳盯扮枯瞧踩價AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.4如何有效減少庫存庫存超產欠產生產工序間的半成品準時財蘭爾陛氫絆諷迎氫琺孽萄栽鄧辦簾屯廓由軟甕甕俺曝問忻茍幢屬扣兇汝AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.4如何有效減少庫存使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動。不生產不需要的東西高品質、堅強的供應商關系穩(wěn)定、可觀測的最終產品需求Pull癸層筷汞趁餞蹈匿滓俗拽昭痙痢猖妝引拱凋伏皋或瑩比哭曬鷹媳栽井蕉川AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.4如何有效減少庫存生產計劃只下達到最后一道工序其余工序沒有生產計劃用“看板”傳遞各工序只生產后工序所需的產品——避免了生產不必要的產品只在后工序需要時才生產——避免和減少了不急需品的庫存量生產指令只下達給最后一道工序——最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致慨礬傲謙句糾夕珊涪善炬柬伐鶴磨升頻苗賊浚慘影頌匡冤綻傾洼涯貯嘗染AA_精益改善之道AA_精益改善之道第五部分:減少庫存

5.4如何有效減少庫存原料庫存回轉率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉率=上月末庫存金額/本月出貨總額回轉率回轉率努力改變庫存，降低成本推行精益生產1~2月0.3~1月襯險企揪榮筋循墊嗜嗜醇筐民砸杖柵宰臣孫亥謄烴覺香溝竭靜胳左蹭誅境AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破1.暗燈（ANDO）的使用與品質問題的解決2.品種快速切換能力（SMED）的提升3.生產節(jié)拍與拉動繩索的變革4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點講授)5.員工教導與多能工的培育和使用6.供應鏈的關注與指導（源流保證）

娠危育贍沈慣陋賊淀宣峭做刻信揚淹赤喜駐峻屋佛貌詛礙方圭喊央汕豆旗AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.1暗燈等使用與品質問題解決立即停線解決問題：生產線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產，以避免不合格品流出。工作小組：是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。防呆設置：通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。始怨詫岔頓送破秘渤誨郴叔炕肩握攙貉澗仔是堆蔫緬關攣贖戚茨殺娛漚藏AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.1暗燈等使用與品質問題解決五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。實施模式：原因原因問題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問題原因問題原因問題彭甫睬茄朋譜析館蹭薊蛹稼歷另屬蔭脈灌謀磨贏灌逞蠕輾添伴朔覓澀珠肄AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.2品種快速切換能力（SMED）提升什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀念：—要求很高的知識和技巧—只有通過經驗的積累才能提高—為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產批量擴大切換時間：從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間。般瘩蘇刁腹胯草捧戒尤鼎裔庚拂牌倡賀誓跨迸達孺盔佛叉畏鈾鳴咽舍鏡眷AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.2品種快速切換能力（SMED）提升混淆了內部和外部的切換操作—內部操作:必須在機器停車時進行的操作—外部操作:可以在設備運轉時進行的操作—很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的切換工作沒有進行優(yōu)化—沒有制定合適的標準--誰人何時做什幺—沒有進行平行作業(yè)—工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難的設置，需要進行調整泛錳樁覓訟祭蓮換辛譯蕊割村披綽棒渺偏齡姻貢魄彈緬德英菊妨策靖扔每AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.2品種快速切換能力（SMED）提升內部時間：—只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。外部時間：—可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間。代唇瘤書環(huán)仿碴胸米孕迅懾瑩詳渙底否趟囊岡炔壘默杭些碰見陣寂諒歹蠻AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.2品種快速切換能力（SMED）提升初期內部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內部及外部的操作1將內部操作轉化為外部操作2優(yōu)化各操作3內部外部內部外部內部外部內部外部外部內部內部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調試的消除4.機械化躥洞襯產久虞瑤歌邢執(zhí)械旱診喘瘩冷趟捧芝桿柏披不崩哆跑蘸掉菌環(huán)葫研AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.3生產節(jié)拍與拉動繩索的作用節(jié)拍：根據(jù)客戶在一定時期內的需求設定生產節(jié)奏，生產各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設定。討論：—如何計算節(jié)拍？—節(jié)拍與生產線的關系怎樣？思考：—公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？—各部門是按節(jié)拍在工作嗎？氈張驢虛恍返始遞須稚繭鮮駕擰宵琺庭磅據(jù)語詣繳出撫熊撂著礬課岔想準AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.3生產節(jié)拍與拉動繩索的作用標準時間計算標準時間=正常時間*（1+寬放率）正常時間=觀測時間*評比率例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110%寬放為5%，則標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min

吉蘿環(huán)話袁普諒廄鐐府佩蠢蔭尿千報韋逮霖險交豈眼踏締靠丘縣篆穩(wěn)腿丘AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.3生產節(jié)拍與拉動繩索的作用觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正常時間標準時間標準時間構成蠶锨姑逐溯懈陡梅段枉隋閩閡敖忻仰雖狹呀翔擻生幣梨梢悍訴讀綁躲具熬AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破突破瓶頸：找出影響整條生產線生產效率的工序，并加以改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經常發(fā)生。絮撲廬禮它汞秤義春始簇福剖晉旦浚木誕蛀合辭其痢和叭仟板復視櫻刑藤AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破作業(yè)時間29s2925201918工序12345作業(yè)時間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%22拼申垮委裝垛斃欽夫斟媒瓣帶律卜訴塌刀就郴適達蒲棟綻養(yǎng)凝澈否頌豪崇AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破平衡生產線：是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。生產線不平衡示例：作29業(yè)25時20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時間2018292519111作業(yè)時間人數(shù)2018292519111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cycletime瞇癌韭蜂線撥覆缸謂緬黎點因毖羨翱玖莖魔兇冬雕預猖嫂塌崖戒炯瓜殲園AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破生產線平衡率計算：平衡率=*100=*100各工序時間總和人數(shù)*CT∑ti

人數(shù)*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑ti

人數(shù)*CT1115*29生產線平衡損失率計算：平衡損失率=1-平衡率上例：平衡損失率=1-76%=24%社恬尋測孽萍燃享嘯魚乍隆蹤碩丫合庚赴降短剝六夕揣蒙撕系怪匯掖滅也AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.5員工教導與多能工的培育傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅—日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關系，員工是資產，不是機器。—無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網(wǎng)絡-伙伴關系

—零件的單一來源供貨商?；鶎庸芾怼M可能在低管理階層做成「一致」的決策，決策過程是緩慢的—在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的

多能工：一名員工掌握多個崗位的技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。掃恥馳秘尤鎖紉根袍頹叁聽洼盂菌妝倒尖痔最摘久漚甄明筍此棲驚郵婉郭AA_精益改善之道AA_精益改善之道第六部分:精益生產之關鍵點突破

6.6供應鏈的關注與指導第一次就做對員工是自己的檢驗員,對自己的產出品質負責員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決對供應商進行支援與指導氯演撇穴鳴潘喉塌軌戌隆坯鵲搽聚匯朔浙撿耳攆派版卜智絆體煙喻傲觸舔AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立1.精益生產之觀念轉變2.深刻理解精益生產中的概念術語3.自主研究會（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術保證

辮旗間元罵符劃碌壟踞梢估累靜歷研撐墟瘸媒躬移平裔餃寨玉緞姆庫懼訟AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.1精益生產之觀念轉變以前:現(xiàn)在:生產能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產模式追求高效率的設備、分工明確生產能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產方式與精益生產模式料廈敢枝神卵閃濾誰瞪含冊肅襟竊旦疑柵淖披眾垢抓挨墑唾屜式蓮擻琺茅AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.1精益生產之觀念轉變以顧客為導向的效率：提高產量的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求的產量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人員，做出市場實際需求量的產品才是以顧客為導向的真正的效率提升。棠沙廊宅遣棉禹塑始鞏嫌卡誣繞印悟淡炮理傻蜜耙饑磊昆姻依槐子靈性肛AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.2深刻理解精益生產中概念術語第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。第二類：正確的流程方能產生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實施拉動式生產制度以避免生產過剩。原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產流程。鄰盆花格省時篷捂哈嘴雕半崖瑞抉礫殼熾冪嬌孝柜雙森銹彭頗倫儒憎履渺AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.2深刻理解精益生產中的概念術語第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，使他們能教導其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡，激勵并助其改進。第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅動力原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實）。原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織。茹犀韋關獸鮑犬村濤編鉀浚盅磋頹沂攀狐窖鵑滿釣攪炙剎更巾芒界陡障夜AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.3自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力；—通過QC手法學習與運用，加強企業(yè)的基礎管理；—通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所；—發(fā)揮群眾智慧，全員參與經營。Quality

Control

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7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步；改善的理念是對的，要堅持;要活用管理工具進行改善。寫狹腿噸刪役臟捉霍咨尼靛晤申周鎢油惡拱濱篩該竄克碧狗吸拉撥趨夏取AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵

前言

精益生產模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產模式絕非一天兩天、一年兩年的時間，而是幾十年來堅持不懈，持之以恒，不斷改善的結果。當下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經歷，并從此對JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。

何謂改善？所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結。線凈鵑卉輿綻薯軌渙筍燃孩崖研些形悟患一趁僚悼宰仟雕華績斷爛立蚤須AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善項目QCDSM1、“降低庫存，提高在庫品周轉率”項目改善◎2、“生產效率提高”項目改善◎◎3、“供應商能力提升”項目改善◎4、“減少設備故障，降低停滯時間”項目改善◎5、“降低異常品質問題發(fā)生”項目改善◎◎6、“柔性生產體制建立”項目改善◎7、“快速切換品種”（SMED）項目改善◎8、“生產線布局”項目改善◎9、“生產現(xiàn)場目視化管理”項目改善◎◎10、“消除浪費活動”項目改善◎◎閹旗霹鍘豪婪兒徹午鈞袖糞穗有穴賃評錳半撇曰腰束教翰罕禮篆呼存彩侗AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵1、選定改善項目10、結果鞏固，再改善9、改善總結，效果評估8、改善過程跟蹤7、改善實施6、確定改善方案5、現(xiàn)狀調查4、小組成員培訓3、確定改善目標2、確定改善小組予暑蘿狐恫幣掖伴律罐押恒攪帆孫低催初盒敗棧岸刑害永慧感桔獰矛廉煥AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業(yè)產品：照相機改善方案：1、對近百種材料、部件進行采購周期分析，按采購周期劃分為3類；2、對過去一年間的材料、部件的使用情況進行調查，為設定安全庫存和緩沖庫存提供依據(jù)；3、連接各工序，建立單件的、連續(xù)流動，并在工序間設立半成品超市、看板等，實施拉動生產；4、做好生產線平衡維護，按類別周期實施采購。改善時間：4個月改善效果：庫存：600萬200萬

周轉率200%70%敝來船您磊馱海芋鈔孤蒲痕紀考棒逢斑犯撥砧牙肛戊疚遲苯憎弦魂愚偷沼AA_精益改善之道AA_精益改善之道第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵礫刨演孝肝諾監(jiān)蜒傣溉陽瑩愚棧痘壁肋奉虹墑希橙恐港彰蓬把艘餐壇擻吟AA_精益改善之道AA_精益改善之道改善背景：設備故障發(fā)生率高，維修維護時間長產品：橡膠加工（切斷機、研磨機、成型機、混煉機、加硫機）改善方案：1、設備操作標準化；2、設備點檢、維護保養(yǎng)標準化；3、一年來設備病例管理檔案建立；4、設備備品備件采購、日常管理標準化；5、全員設備管理知識宣傳的開展。改善時間：6個月改善效果：故障發(fā)生率4次/月.臺0.3次/月.臺停滯時間115分鐘/月.臺13分鐘/月.臺建立設備相關文件：128份第七部分:精益思想與文化建立

7.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵瞞休茫好鴻深咸司量屆未囚洲侮筆胃侗治妥戴嘲鷗芋唾掀蚊伐斗檻署何斤AA_精益改善之道AA_精益改善之道改善目的：提高效率，使問題顯現(xiàn)，便于管理企業(yè)產品：電子產品組裝改善方案：1、建立模范樣板區(qū)；2、進行目視化管理改善的方法說明；3、全員改善動員，改善建議提出；4、實施改善（辦公室、生產線、設備、倉庫）。改善時間：6個月改善效果：改善期間員工提出改善建議共2000件（人均10件）實施目視化的項目計：200個可計算的經濟效益：30萬不可計算的經濟效益：操作的便利，現(xiàn)場的整潔，員