砂光機(jī)調(diào)整及故障處理砂光機(jī)調(diào)整、常見(jiàn)故障處理及砂光板缺陷分析是保證砂光機(jī)正常運(yùn)行和生產(chǎn)合格板坯的關(guān)鍵。以下是關(guān)于砂光機(jī)調(diào)整的方法和注意事項(xiàng)。一、砂光機(jī)的調(diào)整（一）、磨削量分配隨著人造板生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，多數(shù)砂光線(xiàn)采用“2+4”、“4+4”和“2+4+4”組合形式，砂光分成3道、4道、5道。采用多道磨削的組合形式，必須正確分配磨削量。正確分配磨削量的前提是確定以下情況：①磨削總量②砂帶粒度分配，尤其是最后一道砂帶的粒度。③砂光機(jī)砂光道數(shù)。磨削量分配的原則是充分利用粗、精、細(xì)砂帶的特點(diǎn)，適量分配磨削量，一般精磨、細(xì)磨的磨削量可以確定，粗砂的磨削量視實(shí)際情況而定。精砂量、細(xì)砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。在達(dá)到最佳磨削表面的同時(shí)，使電能和砂帶消耗最少。磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。例如，某公司采用“4+4”砂光組合，市場(chǎng)對(duì)板面質(zhì)量要求最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面），第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥），第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。采用逐道分配方法，首先根據(jù)磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時(shí)去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿(mǎn)足要求后，套上第二道砂帶進(jìn)行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類(lèi)推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時(shí)，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。磨削量分配不當(dāng)會(huì)引發(fā)問(wèn)題，如粗砂磨削量太小，會(huì)增加精砂、細(xì)砂的負(fù)擔(dān)，使精、細(xì)砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進(jìn)速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會(huì)引起密集橫向波紋，表面光潔度降低。因此，正確分配磨削量不僅可以提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。削量，避免塌邊現(xiàn)象。（二）、表面質(zhì)量缺陷分析砂光板表面質(zhì)量缺陷主要有以下幾種：⒈砂眼：表面出現(xiàn)小坑洼，直徑一般在1-2mm之間，深度不一。砂眼是由于砂粒在磨削過(guò)程中被磨損，形成凹坑所致。減少砂眼的方法是增加砂帶的密度和硬度，減少砂帶的磨損，避免磨墊磨損過(guò)度。⒉毛刺：表面出現(xiàn)細(xì)長(zhǎng)的毛刺，一般是砂光板表面未被充分磨削所致。減少毛刺的方法是增加砂帶的密度和硬度，增加磨削量，避免磨墊磨損不均。⒊劃痕：表面出現(xiàn)劃痕，一般是砂光板表面被硬物劃傷所致。減少劃痕的方法是避免硬物接觸砂光板表面，增加砂帶的密度和硬度。⒋波紋：表面出現(xiàn)波浪形狀，一般是砂光板表面被磨削不均勻所致。減少波紋的方法是增加砂帶的密度和硬度，增加磨削量，避免磨墊磨損不均?？傊?，控制砂光板表面質(zhì)量是一個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，需要不斷積累經(jīng)驗(yàn)，摸透每一臺(tái)設(shè)備的機(jī)械特性，采用合適的砂帶、磨墊和磨料，進(jìn)行合理的調(diào)整和維護(hù)，才能保證砂光板的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。產(chǎn)的高端砂光機(jī)），但應(yīng)該盡量減輕。橫向波紋會(huì)影響板面的光潔度和貼面效果，嚴(yán)重時(shí)會(huì)影響使用壽命。因此，應(yīng)采取以下措施：-選擇質(zhì)量好的砂帶，避免接頭處產(chǎn)生波紋。-調(diào)整砂光機(jī)的振動(dòng)和跳動(dòng)，減少橫向波紋的產(chǎn)生。-控制進(jìn)給速度，減少波紋間隔的大小。2.毛刺毛刺是指板面出現(xiàn)的細(xì)小凸起，主要由于砂光機(jī)砂輥磨損不均勻或砂帶磨損不均勻引起。毛刺會(huì)影響板面的光潔度和貼面效果，應(yīng)采取以下措施：-定期更換砂帶和砂輥，避免磨損不均勻。-調(diào)整砂光機(jī)的壓力和速度，保證砂帶和砂輥的接觸均勻。-在砂削過(guò)程中，及時(shí)清理砂光機(jī)和砂帶上的灰塵和碎屑，避免堵塞和影響砂削效果。3.劃痕劃痕是指板面出現(xiàn)的細(xì)小劃痕，主要由于砂光機(jī)砂帶上的異物或砂光機(jī)的砂輥磨損不均勻引起。劃痕會(huì)影響板面的光潔度和貼面效果，應(yīng)采取以下措施：-定期清洗砂光機(jī)和砂帶，避免異物進(jìn)入砂削區(qū)域。-定期更換砂帶和砂輥，避免磨損不均勻。-調(diào)整砂光機(jī)的壓力和速度，保證砂帶和砂輥的接觸均勻。4.色差色差是指板面出現(xiàn)的色彩不均勻現(xiàn)象，主要由于板材本身的色澤不一致或砂光機(jī)砂帶磨損不均勻引起。色差會(huì)影響板面的美觀度和貼面效果，應(yīng)采取以下措施：-選擇色澤一致的原料板材，避免色差的產(chǎn)生。-定期更換砂帶和砂輥，避免磨損不均勻。-調(diào)整砂光機(jī)的壓力和速度，保證砂帶和砂輥的接觸均勻。-在貼面前，對(duì)板材進(jìn)行分類(lèi)，避免色差的影響。理不當(dāng)，會(huì)影響砂光板的質(zhì)量。下面對(duì)常見(jiàn)的故障進(jìn)行分析與排除。首先是橫向波紋問(wèn)題。橫向波紋分為密集型和稀疏型兩種。對(duì)于密集型波紋，需要盡量減弱橫向波紋的程度，有些波紋看不見(jiàn)，有些波紋看得見(jiàn)但畫(huà)不出。對(duì)于看得見(jiàn)但畫(huà)不出的波紋，影響不大，但對(duì)于畫(huà)得出的波紋，需要視情況而定，輕微的對(duì)一般使用沒(méi)有影響，嚴(yán)重的則會(huì)對(duì)使用造成影響。消除或減輕橫向波紋的主要方法是依靠砂光機(jī)的磨墊，一道磨墊只能減弱橫向波紋，有些廠采用二道磨墊，效果更佳。此外，磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應(yīng)厚度均勻，砂帶接頭應(yīng)為對(duì)接接頭，磨墊與板面的接觸力應(yīng)均勻，通常以磨削量作為衡量標(biāo)準(zhǔn)，磨削量一般為單面0.075mm。其次是稀疏性橫向波紋問(wèn)題。稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析原因后可以采取相應(yīng)的措施，如整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過(guò)高或過(guò)低引起，調(diào)整下輸送輥即可。如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長(zhǎng)，則可判斷為下輸送輥失園，必須更換。再來(lái)是縱向波紋問(wèn)題?？v向波紋可分為直紋、S形紋、點(diǎn)劃線(xiàn)三種。對(duì)于縱向直紋，由設(shè)備中磨墊和砂輥引起，順著產(chǎn)生縱紋的相應(yīng)位置可找出原因，可能是砂輥表面特有石墨、膠團(tuán)或損傷，磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均，也可能是導(dǎo)板機(jī)械劃傷。對(duì)于縱向S形紋，由砂帶引起，順著產(chǎn)生S形縱紋的相應(yīng)位置可找出原因，可能是砂帶表面有凸出粗砂粒，砂帶局部打趨，砂帶背面粘有石墨或膠團(tuán)，或砂帶接頭處有缺陷。對(duì)于點(diǎn)劃線(xiàn)，可能是砂帶由于本身質(zhì)量或被砂光板硬物擦傷產(chǎn)生掉粒時(shí)，出現(xiàn)凸起點(diǎn)劃線(xiàn)，此砂帶如果是細(xì)砂，則該砂帶必須報(bào)廢。最后是表面缺陷問(wèn)題。砂光機(jī)在砂光過(guò)程中還會(huì)發(fā)現(xiàn)其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點(diǎn)，這是板本身質(zhì)量問(wèn)題。大部分砂光后的板用手可感覺(jué)到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細(xì)纖維在砂光過(guò)程中只是被燙平，并沒(méi)有齊根去除，解決這個(gè)問(wèn)題須從改變砂光機(jī)工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉(zhuǎn)方向來(lái)改善順逆之差。動(dòng)會(huì)影響砂削板尺寸。更換砂帶后，應(yīng)該重新校正砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂削板尺寸不會(huì)發(fā)生變化。否則，可能會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸超差，影響產(chǎn)品質(zhì)量。⒏砂帶磨損不均勻。砂帶磨損不均勻可能是由于砂帶跑偏或砂帶張緊不當(dāng)導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)調(diào)整砂帶的位置和張緊力度，保證砂帶磨損均勻。否則，砂帶磨損不均勻會(huì)影響砂削效果，增加生產(chǎn)成本。⒐砂光板表面出現(xiàn)劃痕。砂光板表面出現(xiàn)劃痕可能是由于砂帶磨損不均勻或砂光板表面不平整導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)更換砂帶，調(diào)整砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂光板表面平整。否則，劃痕會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。⒑砂光板表面出現(xiàn)凹凸不平。砂光板表面出現(xiàn)凹凸不平可能是由于砂帶磨損不均勻或砂光板表面不平整導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)更換砂帶，調(diào)整砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂光板表面平整。否則，凹凸不平會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。⒒砂光板表面出現(xiàn)波紋。砂光板表面出現(xiàn)波紋可能是由于砂帶張緊不當(dāng)或砂光板表面不平整導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)調(diào)整砂帶的張緊力度，調(diào)整砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂光板表面平整。否則，波紋會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。⒓砂光板表面出現(xiàn)毛刺。砂光板表面出現(xiàn)毛刺可能是由于砂帶磨損不均勻或砂光板表面不平整導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)更換砂帶，調(diào)整砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂光板表面平整。否則，毛刺會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。⒔砂光板表面出現(xiàn)色差。砂光板表面出現(xiàn)色差可能是由于砂帶磨損不均勻或砂光板表面不平整導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該及時(shí)更換砂帶，調(diào)整砂光機(jī)的懸臂位置，確保砂光板表面平整。否則，色差會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。⒕砂光板表面出現(xiàn)氧化。砂光板表面出現(xiàn)氧化可能是由于砂光板長(zhǎng)時(shí)間未使用或存放不當(dāng)導(dǎo)致的。操作員應(yīng)該定期對(duì)砂光板進(jìn)行保養(yǎng)和清潔，確保砂光板表面光潔。否則，氧化會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，增加生產(chǎn)成本。感覺(jué)出來(lái)。如果主軸承座振動(dòng)異常，可能是由于主軸承損壞或者主軸承座松動(dòng)引起的。如果是主軸承損壞，需要及時(shí)更換，如果是主軸承座松動(dòng)，應(yīng)該立即擰緊螺栓。在日常使用中，操作員應(yīng)該經(jīng)常檢查主軸承座是否存在異常振動(dòng)，及時(shí)處理問(wèn)題，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。⒕砂光板表面出現(xiàn)劃痕或凹陷。砂光板表面出現(xiàn)劃痕或凹陷會(huì)直接影響砂光板的使用壽命和砂光效果。造成這種情況的原因有很多，比如砂帶張緊不當(dāng)、砂帶磨損、砂光板材質(zhì)不佳等。為了避免這種情況的發(fā)生，操作員應(yīng)該定期檢查砂帶張緊情況和砂帶磨損情況，并及時(shí)更換砂帶。另外，在購(gòu)買(mǎi)砂光板時(shí)，應(yīng)該選擇質(zhì)量好的材料，以保證設(shè)備的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。生的震動(dòng)會(huì)導(dǎo)致機(jī)架晃動(dòng)，從而影響生產(chǎn)效率。三是機(jī)架表面有較大的污垢或異物，這會(huì)導(dǎo)致機(jī)架不平衡，從而影響生產(chǎn)效率。機(jī)架晃動(dòng)會(huì)嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，其主要原因有三種。首先，機(jī)架發(fā)生變形是最難判斷和處理的情況，但通常較為少見(jiàn)。其次，未鎖緊厚度調(diào)整螺栓會(huì)導(dǎo)致機(jī)架在升降過(guò)程中產(chǎn)生震動(dòng)，進(jìn)而影響生產(chǎn)效率。最后，機(jī)架