Quality&Satisfy深圳德信誠經(jīng)濟咨詢有限公司公司地址：東莞市長安鎮(zhèn)圖書館左側電梯四樓郵政編碼:523850HTTP：//E-MAIL：bz01@TELAX莞德信誠相關培訓課程：P01JIT精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善培訓班P02生產(chǎn)合理化改善-IE工業(yè)工程實務訓練營P03PMC生產(chǎn)計劃管理實務培訓班(生管員培訓)P04高效倉儲管理與盤點技巧培訓班(倉管員培訓)P05目視管理與5S運動推行實務培訓班P06采購與供應鏈管理實務(采購員培訓)精益生產(chǎn)管理

企業(yè)的基本經(jīng)營概念●為股東創(chuàng)造利潤—維系企業(yè)生存●向社會提供好的產(chǎn)品——占領市場空間●企業(yè)和員工共同的發(fā)展

企業(yè)的運營目的

制造產(chǎn)品?or制造利潤？企業(yè)運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個運營過程中如何獲得最大的利潤是企業(yè)運營的頭等大事！精益生產(chǎn)必然誕生●

1949年豐田銷售受挫，由于裁員引起長時間罷工，直至社長豐田章一郎引咎辭職才告結束?！褙S田汽車經(jīng)歷了13年的努力，到1952年共生產(chǎn)了2685輛汽車，而福特的魯奇廠一天就生產(chǎn)7000輛汽車?！裼贸Ｒ?guī)的方法不能生存?！?/p>

日本國土很小，需求復雜，包括官員的豪華轎車，送貨的載重汽車，以及農(nóng)村用的小型客貨兩用車?！袢毡緞趧恿Σ辉副蛔鳛榭勺兂杀静粩啾蛔儞Q，工會會為員工爭取更多的利益。●經(jīng)歷了戰(zhàn)爭摧殘的日本沒有大量外匯去購買國外的技術?！?/p>

世界大型汽車制造公司嚴格限制日本向他們的經(jīng)濟領域出口汽車?！駥で笊娴挠行緩?。利潤是如何產(chǎn)生的？獲得利潤的兩大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通過改善消除浪費，提高附加價值實現(xiàn)精益思想告訴我們企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤——在不同歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時代）售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時代）售價-利潤=成本（精益思想TPS）確保利潤的成本保留法精益思想

首先確立一個要達到的理想狀態(tài)，然后去想怎么辦？精益思想告訴我們?nèi)绾卧黾咏?jīng)營利潤——擴大生產(chǎn)規(guī)模（高投資、高風險）——提高價格（破壞市場，降低競爭力）——降低成本（無需投資，回報率高）成本降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍?。。〕杀究梢詿o限下降——改善無止境成本取決于制造的方法工作和干活是不同的概念到處存在浪費的現(xiàn)象例如：工人作業(yè)的實際內(nèi)容

◆有附加價值的作業(yè)

◆無附加價值的作業(yè)

◆浪費計算一下8小時真正在做有附加價值的作業(yè)時間是多少？豐田生產(chǎn)方式的特征徹底消除浪費精益思想告訴我們

◆消除浪費可以有效降低成本——（精益生產(chǎn)方式的特征）◆消除浪費的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)浪費工廠中的七大浪費

1、制造過剩的浪費

2、等待的浪費

3、搬運的浪費

4、加工的浪費

5、庫存的浪費

6、工作的浪費

7、生產(chǎn)不良的浪費

浪費的源頭★等待的浪費

★搬運的浪費

★加工的浪費

★動作的浪費…………

★制造過剩的浪費，人員過多的浪費

兩大支柱精益生產(chǎn)方式自準動時化化定義自動化是當生產(chǎn)有問題時，設備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。自動化的有效工具——異常警示燈

定位停止方式目標生產(chǎn)線安定解決問題防止再發(fā)管理者行動警示燈顯示停線狀況發(fā)掘問題定位停止系統(tǒng)：是在生產(chǎn)線上每一位員工都被“授權”，當異常時可以停止生產(chǎn)線，線內(nèi)人員在異常時實施停止、呼叫、等待三個步驟，確保問題的充分暴露。就定位“停止方式”的運用說明如此，生產(chǎn)線作業(yè)員發(fā)現(xiàn)異常時，按上“ON”開關，警示燈即會亮，監(jiān)督人員即迅速到達亮燈工程之處，能夠馬上掌握異常之狀況。還有，裝配線在停止的狀態(tài)時，就先做好準備工作，讓裝配線能恢復運轉(zhuǎn)為首要之工作。

例如，由于品質(zhì)不良而作業(yè)發(fā)生延遲時，應立即著手處理延遲的部分。此外，除了先使裝配線恢復運轉(zhuǎn)后，必須去了解為什么會發(fā)生品質(zhì)的不良，其次再觀察移動至此的產(chǎn)品更逆向的往前工序去發(fā)掘其導致不良的原因并采取適當?shù)膶Σ?。停止方式追求的目標?、首先是發(fā)現(xiàn)問題2、用異常警示燈顯示停線3、管理者行動解決問題并進行再發(fā)生防止通過循環(huán)使生產(chǎn)線安定——我們最終目標準時化定義在必要的時間按必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品庫存是百害之首庫存的危害

★增加利息負擔

★占用場地廠房

★管理人員增加

★出入庫的搬運

★除銹等工作浪費

★長時間失效的浪費

★最大的問題是：完全掩蓋了工廠里的問題庫存——冰山之下的暗礁庫存水平供應商問題

停機質(zhì)量問題

轉(zhuǎn)換生產(chǎn)率廢工藝問題產(chǎn)品問題品時間長

生產(chǎn)線失衡維修問題產(chǎn)生庫存的根源1、“時代錯誤”的庫存2、“積習難改”的庫存3、“產(chǎn)能不均”的庫存4、“工序集結”的庫存5、“消化不良”的庫存6、“候鳥作業(yè)”的庫存7、“討厭換?！钡膸齑?、“月底趕貨”的庫存9、“基準沒改”的庫存10、“顧及安全”的庫存實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題

——縮短制造周期

長的制造周期帶來的問題：生產(chǎn)情況需要預測對訂貨內(nèi)容估計不足按照計劃進行生產(chǎn)前工程向后工程送大批量制造使時間不均衡解決問題的方法——連續(xù)統(tǒng)的生產(chǎn)河流與水庫在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設法使物流、信息流、價值流使其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。物流≠物留實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)

第一招：流程式生產(chǎn)的U型布局第二招：選用適當流程式制造的設備第三招：實施一人多產(chǎn)的標準作業(yè)第四招：用TDM防止機器故障第五招：確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì)第六招：用5S和目視管理管理現(xiàn)場第七招：流程制造的基礎平準化生產(chǎn)第八招：小批量多頻次生產(chǎn)快速換模具第九招：快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第十招：不斷追求完美持續(xù)改善活動第一招：U型布局的八大原則

★

進出料一人擔當，組成一個流生產(chǎn)的布局

★

按工序排布生產(chǎn)線

★

生產(chǎn)速度的同步化★

多工序操作不是多機器操作

★

作業(yè)員多能工化

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移動式作業(yè)方式

★

機器設備小型化★把U型線連起來，消除孤島

第二招：

選用適合U型布局的設備

★

三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居★

容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快★

買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮★

設備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置第三招：實施一人多序

——標準作業(yè)

★確定制造節(jié)拍

★確定作業(yè)順序

★

確定標準手持

★搬運工作標準化

★少人化

★多能工培養(yǎng)★動作的三不政策：不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不“插秧”標準作業(yè)

作業(yè)組合匯總在一起的結果叫標準作業(yè)標準作業(yè)

作業(yè)方面n

以人的動作為中心n

反復作業(yè)

設備方面n

設備故障少n

線上作業(yè)的偏差小

品質(zhì)方面n

加工品質(zhì)的問題少n

精度偏差小標準作業(yè)條件

u

工作u

重視性u

人的動作u

設備及生產(chǎn)線u

最少的問題u

品質(zhì)u

均勻標準作業(yè)三要素

1、節(jié)拍時間節(jié)拍時間=制造一個產(chǎn)品所需要的時間日產(chǎn)量=每月產(chǎn)量/每月工作日數(shù)節(jié)拍時間=每日工作時間/每日產(chǎn)量

2、作業(yè)順序3、標準手持第四招：確保設備運轉(zhuǎn)

——TPM

n

實施TPM——日