連鑄方坯缺陷圖譜連鑄方坯缺陷圖譜在結(jié)晶器彎月面區(qū)(鋼液面下170mm)左右，鋼液凝固在固相線以下發(fā)生轉(zhuǎn)致凝固厚度生產(chǎn)的不均勻性，由于熱收縮使坯殼產(chǎn)生應力梯度，在薄弱處產(chǎn)生應力集中，坯殼在表面形成縱向凹陷，從而形成縱向裂紋。簡言之，結(jié)晶器彎月面區(qū)凝固殼厚度不均勻性是產(chǎn)生表面縱裂紋的根本原因，在二冷區(qū)鑄坯裂紋進一步擴展。導致表面縱裂晶反應鋼轉(zhuǎn)變，收縮大，氣隙形成，坯殼折皺，結(jié)晶器熱流不穩(wěn)定，坯殼厚度生產(chǎn)不均，使局部凝固殼過薄。液渣層厚度＜mm結(jié)晶器液面波動≥5mm;(5)結(jié)晶器lcm (6)結(jié)晶器錐度不合適；(7)結(jié)晶器鋼液流動◆水口不對中；◆水口插入深度不合適。(8)結(jié)晶器振動◆振痕深；◆負滑脫時間增大。漏鋼和鋼坯廢品。 的拉坯速度。 渣◆均勻渣膜厚度(150/~m2)。 (4)保證結(jié)晶器鋼水流動合理性◆結(jié)晶器液面波動±3~±5mm◆水口對中◆合適 。 (6)合適的結(jié)晶器振動◆合適的負滑脫值◆合適的頻率和振幅◆振動偏差(縱向、橫向＜)。 (7)良好的連鑄機設備狀況，保證出結(jié)晶器鑄坯運行良好◆結(jié)晶器與零段、二冷寬~，深＜5mm。成因： (1)與形成表面縱裂的原因基本相同。 (2)鋼流對角部沖擊過強。 (4)結(jié)晶器圓角半徑太小。 (1)與形成表面縱裂的預防及消除方法基本相同。 (2)保證浸入式水口對中良好，減少鋼流對角部的過強沖擊。 (3)裝配結(jié)晶器時，保證冷卻水縫厚度一致，使之冷卻均勻。 (4)合適的圓角半徑。；卻速度降低，晶粒粗大；◆奧氏體晶界析出沉淀物(AlN)，產(chǎn)生晶間斷裂；◆沿振痕波受的ε臨＞%，在振痕波厚度生長不均勻性強，振痕深，表面易產(chǎn)生凹陷或橫裂紋◆[N]含量高；(2)結(jié)晶器振動◆振痕深度增加◆負滑脫時間增加；(3)結(jié)晶器液面波動增加；(4)保護渣消耗量低，坯殼易與銅壁發(fā)生粘結(jié)；(5)二冷強度不合理，鑄坯在脆性區(qū)矯直；(6)鑄坯橫向 (1)作好保護澆鑄，盡量降低鋼中[N]含量。 (2)采用高頻率(100~400/min)，小振幅(±2~4mm)的結(jié)晶器振動機構(gòu)，降低振痕 面波動±3~5mm。 (4)合適的保護渣用量和粘度，既要減欠振痕，又要防止坯殼粘結(jié)，最少為t鋼。 (5)調(diào)整二冷水分布，在矯直前鑄坯表面溫度＞900℃，避開脆性區(qū)。 (6)根據(jù)鋼種的不同，二冷配水量分布應使鑄坯表面溫度分布均勻，應盡量減少鑄坯表 (7)良好的鑄機對弧精度和設備狀態(tài)。眼檢查； (1)結(jié)晶器錐度太大。 (2)結(jié)晶器表面劃傷。 (3)結(jié)晶器出口與零段對弧不準。 (4)鑄坯角部冷卻太強，矯直時表面溫度小于900℃。 (5)當鑄坯角部有星狀裂紋時，受到矯直力的作用，就會以這些星狀裂紋為缺口，形 (6)振痕太深。 (1)合適的結(jié)晶器錐度。 (2)處理事故、送引定或放入冷料等操作時避免結(jié)晶器表面損傷或劃傷。 (3)結(jié)晶器出口與零段嚴格對弧，結(jié)晶器振動裝置周圍無雜物，無偏振，保證振動正 (4)調(diào)整二次冷卻，防止鑄坯角部冷卻太強，矯直時表面溫度大于900℃。 (5)采取與預防星狀裂紋產(chǎn)生的措施。 (6)采用高頻率(100~400/min)，小振幅(±2~4mm)的結(jié)晶器振動機構(gòu)，降低 相沿晶界穿行，在高溫(1100~1200℃)具有最大的裂紋敏感性。 (2)奧氏體晶界玷污：由于結(jié)晶器彎月面初生坯殼在張力和靜壓力的作用下奧氏體晶界裂開，固/液界面富集溶質(zhì)的液體進入裂紋，加上晶界析出物，污染了晶界成為晶界薄弱 (3)鑄坯在運行過程中進一步受到張力作用(鼓肚、不對中、冷卻不均勻等)，裂紋進 (5)晶間硫化物脆性：奧氏體晶界富集(Fe、Mn)S，熔點980~1000℃，晶界形成硫化 (2)控制鋼中殘余元素如Cu＜%。 (6)良好的連鑄機設備狀況(與防縱裂紋措施相同)。用肉眼檢查(經(jīng)酸洗)；為夾渣。形狀不規(guī)則，深淺不一，嵌入較淺的夾渣可能 (1)結(jié)晶器液面急劇波動，造成保護渣卷入并鑲嵌于坯殼處。 (2)保護渣性能不良，渣條多，渣條未撈凈，卷入并鑲嵌于坯殼處。 (3)鋼水夾雜物多，流動性不好，中包水口壁上高熔點的大塊附著物突然脫落進入結(jié)晶 (1)穩(wěn)定結(jié)晶器液面操作。 渣 (3)嚴格執(zhí)行喂Si-Ca線和鋼水軟吹氬操作制度，提高鋼水純凈度。用肉眼檢查(經(jīng)酸洗)；7表面折疊(振痕異常)疊痕跡，嚴重時有橫向裂紋。 (1)結(jié)晶器內(nèi)懸掛使凝固殼撕裂，由于結(jié)晶器強冷，在撕裂處漏出的鋼水立刻凝固在 (2)結(jié)晶器振動參數(shù)不當。 (3)結(jié)晶器潤滑不良，坯殼與銅壁粘結(jié)。 (4)結(jié)晶器出口與二次冷卻段對弧不良。微觀裂紋，裂紋在高溫下被氧化，形成氧化鐵夾雜。這帶來 (1)降低負滑脫率，優(yōu)化結(jié)晶器振動參數(shù)。 (2)調(diào)整結(jié)晶器保護渣的理化性能，提高潤滑，降低鑄坯與結(jié)晶器之間的機械作用 (3)結(jié)晶器出口與二次冷卻段嚴格對弧。查；方向，在鑄坯表面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的溝槽狀機械損傷，尤其在鑄坯外弧、側(cè)弧 (1)鑄坯高溫強度低。 (2)足輥、二冷段輥子、支座上粘有冷鋼(尤其是漏鋼造成的冷鋼)，造成鑄坯被冷鋼 (3)二冷段輥子、切前輥、切后輥不能正常運轉(zhuǎn)，造成鑄坯被輥子劃傷。 (4)鑄坯跑偏，被導槽劃傷。 (5)拉矯輥表面有異物或不光滑。 (1)澆鑄前清理足輥、二冷段輥子、支座上的冷鋼，控制漏鋼。 (2)澆鑄前檢查足輥、二冷段輥子、切前輥、切后輥，保證其正常運轉(zhuǎn)。 (3)澆鑄前檢查結(jié)晶器、噴嘴、噴淋管，防止鑄坯跑偏。 (4)澆鑄前檢查拉矯輥表面狀況，保證光滑無異物。； (1)結(jié)晶器老化，坯殼冷卻不均勻。 (2)結(jié)晶器四面水縫厚度不均勻，坯殼冷卻不均勻。 (3)結(jié)晶器水縫被異物堵塞，坯殼冷卻不均勻。 (4)噴嘴堵塞，二冷區(qū)鑄坯四個面冷卻不均勻。 (5)浸入式水口不對中。 (6)結(jié)晶器渣膜厚度不均。在鈍角部位產(chǎn)生對角線裂紋。脫方嚴重會造成漏鋼。脫方過大，即 (1)及時更換結(jié)晶器。 (2)保證結(jié)晶器修砌質(zhì)量，不變形，保證四面水縫厚度均勻。 (3)提高結(jié)晶器冷卻水水質(zhì)，防止水縫被異物堵塞。 (4)及時清理噴嘴，保證二冷區(qū)鑄坯四個面均勻冷卻。 (5)保證浸入式水口對中良好。 (6)保護渣加入應少、勤、勻。，用卡尺測量； (1)高溫、高拉速。 變 (3)拉矯機壓下量過大。鋼和內(nèi)裂，加重鋼坯偏析。 (1)避免鋼水高溫、高拉速澆鑄。 (2)合理的二冷強度、冷卻均勻，保證足夠的均勻的凝固殼厚度。 (3)合理的拉矯機壓下量。，用卡尺測量； (1)連鑄事故造成臥坯，鑄坯在二冷室停留時間過長，溫低無法矯直。 (2)澆鑄過程中鑄坯冷卻不均勻。 (3)碼垛前，整吊鑄坯兩端沒有加固定套，垛周圍環(huán)境溫低，傳熱快，鑄坯向外彎曲。 (4)碼垛時垛底不平整，鑄坯受壓變形。 (1)處理事故要迅速，避免臥坯。 (2)保證結(jié)晶器、二冷水冷卻均勻。 (3)冬季氣溫較低，碼垛前，整吊鑄坯兩端加固定套。 (4)碼垛前，垛底應保證平整。用卷尺測量； (1)割槍燒嘴角度安裝不當。 (2)割槍的夾緊裝置松動或脫落。 (3)燃氣壓力波動過大。 (1)割槍燒嘴角度安裝合理。 (2)割槍的夾緊裝置滿足工藝要求。 (3)穩(wěn)定燃氣壓力。；掛。； (1)連鑄帶桿操作。 (2)換浸入式水口。 (3)處理漏鋼事故。 (4)結(jié)晶器液面波動過大。 (1)連鑄帶桿操作、換浸入式水口、漏鋼造成的重接坯必須挑出。 (2)保證良好的設備狀態(tài)，穩(wěn)定操作，減少漏鋼事故。 (3)保證中包液面穩(wěn)定，穩(wěn)定澆注操作，避免結(jié)晶器液面波動過大。用肉眼檢查(經(jīng)酸洗)；。 (1)澆注溫度高，鋼液過熱度大。 (2)拉速高。 (3)二次冷卻強度控制不當。 (4)電磁攪拌參數(shù)不當。焊合，在鋼材中形 (1)控制合適的澆注溫度，實現(xiàn)低過熱度澆注。 (2)控制合適的拉速。 (3)采用合適的二次冷卻強度。 (4)采用合適的電磁攪拌參數(shù)。倍檢查；表現(xiàn)為暗黑色斑點，被稱為中心偏析。用光學顯微鏡觀量的硫化物夾雜。 (1)高拉速。 (2)高過熱度。 (3)鋼水中磷、硫元素含量高。 (4)電磁攪拌參數(shù)不當。 (1)控制合適的拉坯速度。 (2)根據(jù)鋼種控制合適的澆注溫度，保證鋼水過熱度≤25℃。 (3)控制鋼中磷、硫元素含量。 (4)采用合適的電磁攪拌參數(shù)。 (1)高拉速。 (2)高過熱度。 (3)鋼水中磷、硫元素含量高。 (4)吹氬制度、保護澆注執(zhí)行不好，鋼水純凈度低。 (5)電磁攪拌參數(shù)不當。 (1)控制合適的拉坯速度。 (2)根據(jù)鋼種控制合適的澆注溫度，保證鋼水過熱度≤25℃。 (3)控制鋼中磷、硫元素含量。 (4)嚴格執(zhí)行吹氬制度和保護澆注，提高鋼水純凈度。 (5)采用合適的電磁攪拌參數(shù)。學產(chǎn)物、耐火材料侵蝕產(chǎn)物或卷入鋼液的保護渣被稱 (1)吹氬制度執(zhí)行不好，造成脫氧產(chǎn)物上浮排除不充分。 (2)保護澆注執(zhí)行不好，造成鋼液被二次氧化。 (3)中間包液位低，造成中間包下渣、卷渣。 (4)結(jié)晶器液面波動大，造成保護渣被卷入鋼液。 (5)耐火材料質(zhì)量差。 (6)中間包液面波動大加劇耐材侵蝕。 (1)嚴格執(zhí)行吹氬制度，保證脫氧產(chǎn)物充分上浮排除，提高鋼水純凈度。 (2)做好連鑄保護澆注避免鋼液二次氧化。 (3)保證中間包液位≥800mm，避免中間包下渣、卷渣。 (5)使用高質(zhì)量的耐火材料。 (6)避免中間包液面劇烈波動。 (1)鋼水脫氧不良。 (2)合金料、爐襯、包襯等潮濕，造成鋼水中的氣體含量高。 或皮下氣泡內(nèi)表面被氧化而形成脫碳層，軋制后不能焊合 (1)鋼水脫氧滿足工藝要求。 (2)合金料等入爐料應干燥，保證爐襯、包襯烘烤時間和烘烤溫度，盡量降低鋼中氣體 (3)控制合適的塞棒吹氬流量和強度，滿足工藝要求。；晶擴展，一般垂直于鑄坯的兩個側(cè)面，嚴重時中有密切的關系。 (1)澆注溫度高，鋼液過熱度大，拉速高。 (3)噴嘴/水條安裝位置不當。 (1)根據(jù)鋼種，選擇合適的澆注溫度和拉速。 (2)采用合適的二次冷卻制度。 (3)噴嘴/水條安裝位置要符合工藝要求。生，一般產(chǎn)生在內(nèi)弧一側(cè)，在中心無等軸晶區(qū)時，裂紋可 (1)澆注溫度高，鋼液過熱度大。 (2)拉速高。 (3)二次冷卻制度不合理，冷卻太強。 (4)噴嘴/水條安裝位置不當。 (5)電磁攪拌強度不合理。