降低燒結(jié)固體燃料消耗的生產(chǎn)實踐

2.2確保燒結(jié)機料均勻性的措施,簡為了改善材料層的通風(fēng)，我們在燒結(jié)機的布上添加了一些改進。1)將燒結(jié)機泥輥下的反射板改為九輥布料機,實現(xiàn)了混合料沿臺車高度方向的合理偏析,使大顆?；旌狭喜嫉脚_車中下部,小顆?；旌狭喜嫉街猩喜?。2)在混合料礦槽部位安裝了梭式布料器,以保證燒結(jié)機寬度方向上布料均勻。3)為了使燒結(jié)機料面平整,我們還在泥輥橫梁上安裝了可調(diào)整高度和角度的刮料板。這樣一來,在保證料面平整的同時,還可根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整料層厚度,并適當(dāng)提高臺車兩側(cè)的料層,使料層斷面略呈“鍋底”狀,以減少邊緣效應(yīng)和漏風(fēng)。2.3外滾煤機,混合機系統(tǒng)改造2001年我們在考察了國內(nèi)制粒工作做得好的企業(yè)后,決定在一次和二次混合機之間增加16臺?6m圓盤造球機(其傾角為45°～47°、轉(zhuǎn)速為6.5r/min、填充率<20%),并將二次混合機改為外滾煤機,實現(xiàn)小球團燒結(jié)和燃料分加。2001年12月,經(jīng)過近半年的施工改造,造球機系統(tǒng)和燃料分加系統(tǒng)投入使用。生產(chǎn)實踐表明,混合料制粒效果大大改善,其中>3mm粒級由小球系統(tǒng)改造前的55%提高到65%左右,提高近十個百分點。在此基礎(chǔ)上,燒結(jié)機料層厚度提高到500mm,實現(xiàn)了滿臺車鋪料燒結(jié)。同時,我們將燃料按照20:80的比例進行內(nèi)、外配,實現(xiàn)了燃料分加。這兩項措施實施后,燒結(jié)固體燃料消耗從66kg/t降到60kg/t左右。2.4混合料溫調(diào)整由于在一、二次混合機之間增加了16臺圓盤造球機,混合料造球后溫度降低非常厲害。在沒有增設(shè)圓盤造球之前,布到臺車上的混合料溫度約為50℃左右,增設(shè)圓盤造球后,到達臺車上的混合料溫度,夏季不過40℃,冬季最冷的時候,料溫僅20℃左右,嚴(yán)重影響了燒結(jié)料層透氣性。為了提高料溫,降低過濕層阻力,我們將余熱鍋爐的過熱蒸汽引入二次混合機中預(yù)熱混合料。該措施取得了明顯效果,混合料溫度,夏季最高時可達60℃以上;冬季即使最冷時,也能達到50℃以上,極大地改善了燒結(jié)料層透氣性。2.5漏風(fēng)管理較松弛由于三燒燒結(jié)機裝備水平低,漏風(fēng)率一直居高不下,最高時達到65%以上。分析其原因,除了關(guān)鍵備品備件質(zhì)量差,易損壞而造成漏風(fēng)之外,管理較為松懈,一些需要經(jīng)常檢修的部位由于維檢不到位,且缺乏相應(yīng)的考核手段,也是造成漏風(fēng)大的原因之一。為此,車間制訂了具體降低漏風(fēng)率的管理制度和考核辦法,利用燒結(jié)機檢修和待開的機會,對諸如頭、尾部密封蓋板、水封漏斗、風(fēng)箱上下滑道密封等部位進行檢修,使漏風(fēng)率大大降低。目前,燒結(jié)機漏風(fēng)率已降至55%以下,為厚料層操作創(chuàng)造了條件。2.6嚴(yán)格控制厚度燒結(jié)考核要實現(xiàn)厚料層操作除了改善混合料粒度、提高料溫和降低漏風(fēng)率之外,還應(yīng)考慮操作理念的調(diào)整和管理制度的完善。在實施厚料層操作很長一段時間里,由于操作者重產(chǎn)量和傳統(tǒng)操作方法的影響,以及考核制度的不配套,常出現(xiàn)薄鋪快轉(zhuǎn)和布料不平的現(xiàn)象,嚴(yán)重影響了厚料層燒結(jié)優(yōu)勢的發(fā)揮。為此,我們根據(jù)現(xiàn)有生產(chǎn)及設(shè)備條件,出臺了相應(yīng)的考核制度,對不執(zhí)行厚料層燒結(jié)的操作者實行減獎考核。通過一段時間的磨合,厚料層操作的理念逐漸被操作者所接受,各班的操作得到了規(guī)范和統(tǒng)一,有力地促進了生產(chǎn)的穩(wěn)定。2.7均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)改造均質(zhì)燒結(jié)是近幾年來興起的一項實用節(jié)能技術(shù),我們在考察使用該技術(shù)的兄弟企業(yè)之后,分別于2004年2月和8月,對4號、3號和2號燒結(jié)機實施了均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)改造(1號燒結(jié)機由于沒有大修機會,暫未實施這項改造)。同時,還將燒結(jié)機欄板由500mm提高到600mm,三臺機的料層厚度均提高100mm。改造后的生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明,節(jié)能效果非常突出,燒結(jié)礦固體燃耗降低3kg/t以上。3燒結(jié)機的效果通過采取上述措施,我車間在沒有鋪底料工藝的前提下,4號、3號和2號燒結(jié)機實現(xiàn)了600mm厚料層燒結(jié),1號機也實現(xiàn)了500mm料層燒結(jié),各項生產(chǎn)指標(biāo)得到改善,固體燃耗連年降低。具體見表1。4提高材料層厚度,實現(xiàn)均質(zhì)燒結(jié)鞍鋼三燒車間近幾年來,通過實施強化制粒、小球燒結(jié)、燃料分加、輥式布料、加高欄板、均質(zhì)燒結(jié)、蒸汽預(yù)熱等措施,在風(fēng)機能力沒有變化的情況下,將燒結(jié)機料層厚度由350mm提高到目前的600mm,初步實現(xiàn)了厚料層燒結(jié),取得了燒結(jié)固體燃料消耗從70kg/t降至52kg/t的顯著效果。下一步,我們打算結(jié)合1號燒結(jié)機大修的機會,完成均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)改造;并將燒結(jié)機料層厚度提高到700mm進行生產(chǎn)嘗試,以觀察進一步提高燒結(jié)機料層厚度的可行性和經(jīng)濟性,爭取實現(xiàn)700mm料層厚度燒結(jié)的目標(biāo)。1改善燒結(jié)料層厚度鞍鋼煉鐵總廠三燒車間始建于1973年,共有4臺90m2燒結(jié)機,初期生產(chǎn)自熔性熱燒結(jié)礦。隨著高爐對燒結(jié)礦質(zhì)量要求的提高,1997年進行了熱礦改冷礦的工藝改造,開始生產(chǎn)高堿度冷燒結(jié)礦。近幾年,隨著企業(yè)成本壓力的增加,降低燒結(jié)固體燃耗便成為我們工作的重點。而降低燒結(jié)固體燃耗最有效的措施就是提高料層厚度。由于鞍鋼自產(chǎn)精礦用量較大,混合料中精粉率高達95%以上,如果不設(shè)法改善燒結(jié)料層透氣性,單純提高料層厚度是不現(xiàn)實的,也不會取得好的效果。為此,我們通過實施強化制粒、小球燒結(jié)、均質(zhì)燒結(jié)、蒸汽預(yù)熱等措施,使混合料中>3mm粒級由1999年以前不足45%提高到目前的75%左右,混合料溫度也提高到60℃以上,在風(fēng)機能力沒有變化的情況下,燒結(jié)料層厚度實現(xiàn)了從350mm到600mm的飛躍,固體燃料消耗也從70kg/t降至目前的52kg/t左右,取得了顯著效果。2措施于厚材料層進行燃燒2.1提高混合機粒徑為了盡快提高燒結(jié)料層厚度,1999年我們與北京鋼鐵總院合作,對一、二次混合機實施了強化制粒改造。具體內(nèi)容包括:1)一次混合機傾角由2.5°降至1.5°,二次混合機由2.0°降至1.0°。2)在一、二次混合機內(nèi)安裝尼龍橡膠襯板,減少混合機粘料,以改善制粒。3)在一、二次混合機內(nèi)按合理加水曲線安裝霧化水噴頭,實現(xiàn)霧化水造球。這三項措施實施后,混合料粒度組成發(fā)生