汽車覆蓋件制造企業(yè)成本核算

1成本中心劃分圖1顯示了我們工廠的整體生產(chǎn)過程。我單位在工藝流程上大體經(jīng)過四大工序,整體框架下核算單位按車間劃分為:熔化車間、造型車間、砂芯車間、清理車間。在應用成本核算系統(tǒng)后,我們對整體框架下的核算單位進一步劃分為8個成本中心和8個工作中心,分別用于成本核算及投入產(chǎn)出統(tǒng)計,如表1所示。成本中心是成本核算的最小單元,通過設置成本中心,細化成本核算對象,縮小費用分配范圍,以提高成本核算準確性。工作中心是物料收發(fā)統(tǒng)計的最小單元,通過設置工作中心,細化物流統(tǒng)計工作,加強投入產(chǎn)出控制,為材料成本核算提供支撐。2基本工作要求為順利開展成本核算,產(chǎn)品技術定額、工時定額以及定額成本編制等基礎工作是必不可少的,相關基礎工作要求如下。2.1產(chǎn)品結構在統(tǒng)一物料編碼的基礎上,結合管理需要,建立多級次、完整地反映產(chǎn)品形成過程的產(chǎn)品結構,如圖2所示。2.2各中心單位的劃分,方案分為2.(1)材料消耗定額包括主要材料消耗定額和輔助材料消耗定額。主要材料消耗定額(單件):熔化成本中心。輔助材料消耗定額(單件):熔化成本中心、砂準備成本中心、制芯成本中心、裝配成本中心、造型成本中心、清理缸體成本中心、清理缸蓋和剎車鼓成本中心、清理其他產(chǎn)品成本中心。(2)工時定額(單件)包括:熔化成本中心、砂準備成本中心、制芯成本中心、裝配成本中心、造型成本中心、清理缸體成本中心、清理缸蓋和剎車鼓成本中心、清理其他產(chǎn)品成本中心。(3)燃料消耗定額(單件)包括熔化成本中心。2.3定額成本的編制和維護2.3.1預算管理方面(1)技術部門編制的技術定額;(2)生產(chǎn)部門編制的年度生產(chǎn)量預算;(3)生產(chǎn)安全部門編制的工時定額;(4)各職能部門編制的費用預算、職工薪酬預算、動能預算等;(5)財務部門的材料消耗的計劃價格。上述定額和預算須經(jīng)上報公司審核批準通過后,由各相關職能部門指定專人在系統(tǒng)中進行維護,系統(tǒng)中要有明確的權限限制。技術定額和工時定額要根據(jù)結構分解到相應的成本中心和工作中心,動能預算要直接分解到8個成本中心。2.3.2各車間產(chǎn)品(1)爐料定額成本=單件產(chǎn)品定額消耗數(shù)量×材料計劃價格-冒口返回料重×返回料價格;(2)輔助材料定額成本(包括各個成本中心)=單件產(chǎn)品定額消耗數(shù)量×材料計劃價格;(3)燃料定額成本=單件產(chǎn)品定額消耗數(shù)量×材料計劃價格;(4)動能定額成本按各車間產(chǎn)品計算。①熔化車間產(chǎn)品=(熔化車間動能預算總額÷鐵液預算總量)×鑄件毛重。②造型車間產(chǎn)品=(造型車間動能預算總額÷造型預算總箱數(shù))÷每箱件數(shù)。③砂芯車間產(chǎn)品包括制芯成本中心產(chǎn)品和裝配成本中心產(chǎn)品:制芯成本中心產(chǎn)品=(制芯動能預算總額÷制芯預算總噸數(shù))×芯子單重;裝配成本中心產(chǎn)品=(裝配動能預算總額÷裝配工序定額工時總額)×單套芯子裝配工序定額工時。④清理車間產(chǎn)品=(清理車間動能預算總額÷清理車間預算總噸量)×單件重量。(5)直接職工薪酬定額成本。各成本中心職工薪酬工時費用率=各成本中心直接職工薪酬預算總額÷所有產(chǎn)品定額總工時;各成本中心產(chǎn)品直接職工薪酬定額成本=單件產(chǎn)品工時定額×各成本中心職工薪酬工時費用率。(6)制造費用定額成本。各成本中心制造費用工時費用率=制造費用預算總額÷各成本中心所有產(chǎn)品定額總工時;各成本中心產(chǎn)品制造費用定額成本=單件產(chǎn)品工時定額×各成本中心制造費用工時費用率。2.3.3及時修改定額成本原則上技術定額、工時定額一年內(nèi)不得變更,如技術定額、工時定額確實需要變更,應在系統(tǒng)內(nèi)及時對財務部門告知,若對定額成本造成重大影響的,經(jīng)公司主管部門批準后財務部門可及時修改定額成本。2.42木材損失率及產(chǎn)品價格確定2.4.1材料定額成本主要材料:熔化成本中心爐料定額成本-廢品殘料價值。輔助材料:分別是熔化工序、砂準備、制芯工序、裝配工序、造型工序、清理工序輔助材料定額成本水平。燃料:熔化工序燃料定額成本。動能:分別是熔化工序、砂準備、制芯工序、裝配工序、造型工序、清理工序動能定額成本。工序廢品損失價格=∑四成本項目相應工序定額成本。2.4.2直接職酬費用主要材料:熔化成本中心爐料定額成本。輔助材料:熔化工序+砂準備+制芯工序+裝配工序+造型工序輔助材料定額成本水平。燃料:熔化工序燃料定額成本。動能:分別是熔化工序、砂準備、制芯工序、裝配工序、造型工序、清理工序動能定額成本。直接職工薪酬:∑各成本中心定額工時費用率(除清理成本中心外)×產(chǎn)品單件定額工時。制造費用:∑各成本中心定額工時費用率(除清理成本中心外)×產(chǎn)品單件定額工時。工序在制品價格=∑六成本項目相應工序定額成本。3各成本中心的界定出于鑄造行業(yè)的特點以及管理上的需要,各成本中心對產(chǎn)品與在制品的界定與冷加工單位有所不同。本方案中,對于熔化與造型車間不核算在制品成本,具體情況見表2。4各部門的輸入控制點4.1工藝材料發(fā)放限額按生產(chǎn)計劃編制工藝材料(工藝定額規(guī)定范圍內(nèi)有零件消耗定額的工藝材料)發(fā)放限額,各生產(chǎn)車間在此限額內(nèi)可正常領料,如果超出該限額領料以及領用沒有零件定額的工藝材料,必須由成本中心(相關部門)提出申請,經(jīng)材料管理部門審批后,庫房才可發(fā)料。4.2物料分類及用量非生產(chǎn)用物料是指不在零件消耗定額范圍內(nèi)、不直接用于產(chǎn)品生產(chǎn)的物料(如維修用材料等),對各種非生產(chǎn)用物料進行A、B、C分類。其中C類物料由車間主任審批即可發(fā)料,B類物料由車間主任和庫房主任同時批準方可發(fā)料,A類物料由車間主任、庫房主任審批后,還必須由主管廠長批準后方可發(fā)料。非工藝材料實行按審批權限逐級網(wǎng)絡審批,只有滿足規(guī)定的審批條件后,庫房發(fā)料員才能通過網(wǎng)絡見到領料申請單,才可發(fā)料。4.3系統(tǒng)偏差分析的應用一些投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)可以通過計算得出,應該等于實物的實際盤點數(shù)量,但在實際工作中會出現(xiàn)理論計算數(shù)據(jù)與實物盤點數(shù)據(jù)不相等的情況,通過系統(tǒng)形成計算數(shù)據(jù)與實際盤點數(shù)據(jù)的偏差,通過對這些偏差的分析,達到控制投入產(chǎn)出的目的。(1)鐵液折算數(shù)量與爐前出水統(tǒng)計記錄數(shù)量偏差分析。鐵液折算數(shù)量是指根據(jù)產(chǎn)出的鑄件數(shù)量(完全完工數(shù)量)和產(chǎn)品的定額毛重計算出需要的鐵液數(shù)量,這一數(shù)據(jù)與爐前產(chǎn)出鐵液記錄的數(shù)量會形成一個偏差,通過這一偏差分析,可以糾正相關數(shù)據(jù)的統(tǒng)計錯誤,可以達到投入產(chǎn)出控制的目的,從而保證后續(xù)產(chǎn)品成本核算的準確。(2)鐵液與投料進行對比分析,控制爐料投入。實際投入爐中的爐料重量扣除燒損后就是應該產(chǎn)出的鐵液的重量,通過系統(tǒng)形成投料與爐前產(chǎn)出鐵液記錄數(shù)量的偏差,可以掌握實際爐料投入與出庫爐料數(shù)量之間的關系,通過控制爐料投入的均衡性,達到控制爐料成本的目的。(3)鑄件收到率控制(投入產(chǎn)出率控制):造型箱數(shù)-廢型數(shù)=鑄件收到數(shù);鑄件收到數(shù)-廢品數(shù)-新產(chǎn)品廢品數(shù)量=合格品數(shù)+期末在制品數(shù)-期初在制品數(shù)。理論上上述公式是成立的,但系統(tǒng)計算的數(shù)據(jù)和實物實際盤存數(shù)可能存在偏差,通過偏差的分析可以糾正相關數(shù)據(jù)的統(tǒng)計錯誤,可以避免實物的流失。(4)造型箱數(shù)與芯子投入套數(shù)的對比分析,控制半成品流失。造型箱數(shù)與使用的芯子套數(shù)應該是一一對應的,通過系統(tǒng)形成的造型箱數(shù)與芯子投入套數(shù)的偏差分析,可以控制芯子半成品的損壞浪費和非正常的流失。(5)車間內(nèi)部三個成本中心的投入產(chǎn)出對比分析,控制半成品流失。系統(tǒng)可形成砂芯裝配中心發(fā)出組芯半成品數(shù)量與造型成本中心收到數(shù)量、造型成本中心發(fā)出鑄件半成品數(shù)量與清理成本中心收到數(shù)量的偏差,通過數(shù)據(jù)偏差的分析,控制物料的流失以及避免產(chǎn)量虛報的情況出現(xiàn)。4.4成品庫沖庫系統(tǒng)質保部按實際發(fā)生外廢作廢品統(tǒng)計和廢品率計算分析,生產(chǎn)部成品庫與質保部見物返回時辦理沖庫,納入小閉環(huán)管理,加強中間過程外廢的監(jiān)控,避免廢品殘值流失。5各部門的成本管理方法和方法圖3為我廠成本電算化成本核算流程圖。5.1計算對象各成本中心的成本核算對象為各成本中心產(chǎn)出產(chǎn)品(見表1)。分廠級成本核算對象為合格入庫的鑄件產(chǎn)品,最終核算出各種鑄件產(chǎn)品的單件成本。5.2會計方法采用定額成本法與分步法相結合的核算方法。5.2.1最終產(chǎn)品定額成本根據(jù)材料領用或出庫單據(jù)按成本中心歸集計劃成本及價格差異,然后根據(jù)各成本中心完工產(chǎn)品數(shù)量計算各成本中心完工產(chǎn)品定額成本以及應轉出的數(shù)量差異和價格差異,定額部分逐步結轉至最終完工產(chǎn)品,各成本中心轉出的材料差異根據(jù)產(chǎn)品定額直接在最終完工產(chǎn)品之間進行分配,從而計算出最終完工產(chǎn)品的實際成本。成本中心在制品成本根據(jù)期初在制、本期投入、本期轉出(定額及差異)進行計算,與期末實際盤點數(shù)量及金額進行比較,分析差異成因進行相關處理。(1)完工產(chǎn)品定額成本。某完工產(chǎn)品定額成本=該產(chǎn)品完工數(shù)量×該產(chǎn)品單件定額成本。(2)完工產(chǎn)品價格差異。①轉出價格差異計算。某種材料應轉出的價格差異=該材料定額總消耗量×該材料的價差結轉率;某材料定額總消耗量=∑各產(chǎn)品完工數(shù)量×各產(chǎn)品對該材料的單件消耗定額;某材料價差結轉率=(材料期初在制價格差異+本期轉入價格差異)/(該材料期初在制數(shù)量+本期投入數(shù)量)。②轉出材料價格差異在最終產(chǎn)品之間的分配。某產(chǎn)品應承擔的價格差異=∑該產(chǎn)品對各材料的定額消耗數(shù)量×各材料的價差結轉率。(3)數(shù)量差異。可直接歸集至某產(chǎn)品的直接歸集至該產(chǎn)品,無法直接歸集的根據(jù)產(chǎn)品結構關系在所消耗該材料的產(chǎn)品之間進行分配。5.2.2各成本中心的費用分配根據(jù)材料領用單據(jù)等按成本中心歸集,能夠直接歸集到各成本中心的費用,直接歸集到各成本中心;不能夠直接歸集到同一車間不同成本中心的費用,按照各成本中心產(chǎn)品生產(chǎn)的定額工時占車間總工時的比重分配計入各成本中心。期末,各成本中心根據(jù)在制品數(shù)量和定額計算期末在制品成本,期初在制加本期投入減期末在制為成本中心完工產(chǎn)品實際總成本,實際總成本減定額總成本為當期間接費用差異。各成本中心的間接費用差異根據(jù)產(chǎn)品BOM定額在最終產(chǎn)品之間分配,計算出最終產(chǎn)品的實際成本。5.3中心產(chǎn)出計劃的編制基礎生產(chǎn)計劃中的造型成本中心的造型箱數(shù)(按照每型件數(shù)可折算產(chǎn)品件數(shù))可作為其他成本中心的產(chǎn)出計劃的編制基礎,所謂的完全完工數(shù)量相當于造型箱數(shù)計算的產(chǎn)品件數(shù),但不能直接得出數(shù)據(jù),需要通過下列公式計算:完全完工數(shù)量=期末在制品數(shù)量+合格入庫產(chǎn)品數(shù)量+廢品數(shù)量-期初在制品數(shù)量;清理車間的完全完工數(shù)量=入庫合格品數(shù)量+廢品數(shù)量。5.4不同費用中心的具體計算方法5.4.1鐵液乳化工序以下簡稱“鐵液”鐵液折算數(shù)量=∑完全完工數(shù)量(鑄件)×產(chǎn)品定額毛重;定額總工時=∑完全完工數(shù)量(鑄件)×熔化工序定額工時;殘料金額=(完全完工數(shù)量×技術定額澆冒口重量+廢品重量殘料重量)×殘料計劃價格。(1)爐料(鐵液):鐵液產(chǎn)出量×鐵液公斤定額消耗量=某種材料總定額消耗量;某種材料量差=實際消耗量-定額消耗量;量差分配到某種產(chǎn)品=某種材料總量差×(某種產(chǎn)品該材料定額消耗量÷該材料總的定額消耗量);爐料成本=定額消耗量×計劃價格+量差×計劃價格-殘料金額。(2)輔助材料:同爐料。(3)動能:按照各種產(chǎn)品消耗的鐵液重量比重分配至不同材質的鐵液上。(4)燃料:按照各種產(chǎn)品消耗的鐵液重量比重分配至不同材質的鐵液上。(5)費用:按照各種鐵液熔化工序定額工時占熔化工序總定額工時的比重分配。(6)產(chǎn)出鐵液成本=爐料成本+輔助材料成本+動能+燃料+費用(制造費用、直接人工成本)。5.4.2各產(chǎn)品定額消耗量和材料成本的分配芯重=∑完全完工數(shù)量(芯子)×芯子定額重量;定額總工時=∑完全完工數(shù)量(芯子)×制芯工序定額工時。(1)輔助材料:∑完全完工數(shù)量(芯子)×材料的單件定額消耗量=某種材料總定額消耗量;某種材料量差=實際消耗量-定額消耗量;量差分配到某種產(chǎn)品=某種材料總量差×(某種產(chǎn)品該材料定額消耗量÷該材料總的定額消耗量);材料成本=定額消耗量×計劃價格+量差×計劃價格。(2)動能:按照各種芯子重量占總芯重的比重分配。(3)費用:按照各種產(chǎn)品制芯工序定額工時占制芯工序總定額工時的比重分配。(4)廢品損失:廢芯數(shù)量×該產(chǎn)品制芯工序定額成本水平。(5)完工合格芯子成本=期初在制品成本+材料成本+動能成本+廢品損失+費用-期末在制品成本(廢品損失金額已在相應項目抵減)。5.4.3材料量差、材料成本的分配芯重=∑完全完工數(shù)量(組合芯)×芯子定額重量;定額總工時=∑完全完工數(shù)量(組合芯)×裝配工序定額工時。(1)輔助材料:∑完全完工數(shù)量(組合芯)×材料的單件定額消耗量=某種材料總定額消耗量;某種材料量差=實際消耗量-定額消耗量;量差分配到某種產(chǎn)品=某種材料總量差×(某種產(chǎn)品該材料定額消耗量÷該材料總的定額消耗量);材料成本=定額消耗量×計劃價格+量差×計劃價格。(2)動能:按照各種產(chǎn)品芯子重量占總芯重的比重分配。(3)費用:按照各種產(chǎn)品芯子裝配工序定額工時占裝配工序總定額工時的比重分配。(4)廢品損失:廢芯數(shù)量×該產(chǎn)品裝配工序定額成本水平。(5)完工合格組合芯成本=期初在制品成本(組合芯+購入芯子)+購入芯子成本+材料成本+動能成本+廢品損失+費用-期末在制品成本(組合芯+購入芯子)。5.4.4量差分配到不同材料總量的企業(yè)鑄件數(shù)=造型箱數(shù)×每型件數(shù)。(1)輔助材料:∑造型箱數(shù)×材料的單型定額消耗量=某種材料總定額消耗量;某種材料量差=實際消耗量-定額消耗量;量差分配到某種產(chǎn)品=某種材料總量差×(某種產(chǎn)品該材料定額消耗量÷該材料總的定額消耗量);材料成本=定額消耗量×計劃價格+量差×計劃價格。(2)動能:按照各種產(chǎn)品動能定額比例分配。(3)費用:按照各種產(chǎn)品造型工序定額工時占造型工序總定額工時的比重分配。(4)造型工序成本(鑄件產(chǎn)品成本)=購入鐵液成本+材料成本+動能+費用5.4.5材料定額消耗量和成本(1)輔助材料:∑(合格品數(shù)量+廢品數(shù)量)×材料的單件定額消耗量=某種材料總定額消耗量;某種材料量差=實際消耗量-定額消耗量;量差分配到某種產(chǎn)品=某種材料總量差×(某種產(chǎn)品該材料定額消耗量÷該材料總的定額消耗量);材料成本=定額消耗量×計劃價格+量差×計劃價格。(2)動能:按產(chǎn)品動能定額成本比例分配。(3)費用:按照各種產(chǎn)品完全完工數(shù)量(不含一次廢品)清理工序定額工時占清理工序總定額工時的比重分配。(4)在制品:按除清理工序外的六個成本項目的定額成本計算。5.5企業(yè)經(jīng)營模式(1)廢品計算。主要材料按照該產(chǎn)品熔化工序爐料定額水平和計劃價格,扣除廢品殘料價值計算;輔助材料按照(熔化工序+制芯工序+裝配工序+造型工序+清理工序)輔助材料定額水平和計劃價格計算;燃料按照該產(chǎn)品熔化工序燃料定額水平和計劃價格計算,動能按照(熔化工序+制芯工序+裝配工序+造型工序+清理工序)動能定額水平和計劃價格計算。(2)車間級、分廠級費用分配。不能直接歸級到成本中心的車間級公共費用,按相應的分配因子進行二次分配。分廠級費用按照各種產(chǎn)品完全完工數(shù)量計算的定額工時占分廠總定額工時的比重分配計入不同產(chǎn)品。(3)產(chǎn)品的委托加工費直接歸集到具體產(chǎn)品。(4)本期全部投入產(chǎn)品成本=(爐料計劃成本-殘料)+材料價格差異+(輔助材料計劃成本+材料價格差異)+(燃料計劃成本+材料價格差異)+動能+廢品損失+委托加工費+直接職工薪酬+制造費用。(5)本期合格產(chǎn)品制造成本=期初在制品成本+本期全部投入產(chǎn)品成本-期末在制品成本;合格品數(shù)量=完全完工數(shù)量+期初在制品數(shù)量-期末在制品數(shù)量-廢品數(shù)量;單件產(chǎn)品本期制造成本=本期合格產(chǎn)品制造成本÷合格品數(shù)量。6各市公司產(chǎn)品成本構成各成本中心報表:(1)主要材料、輔助材料消耗明細表;(2)產(chǎn)品產(chǎn)量明細表;(3)各成本中心生產(chǎn)成本表;(4)各成本中心單位成本表。分廠級報表:(1)制造費用一次歸集明細表、制造費用二次分配明細表;(2)分廠在制品成本匯總計算表;(3)分廠材料定額消耗與實際消耗偏差分析表;(4)廢品損失計算明細表;(5)單位產(chǎn)品成本計算表(單件);(6)生產(chǎn)成本表;(7)制造成本表。7異統(tǒng)應計、信息共享機制(1)夯實成本核算基礎工作。①統(tǒng)一物料編碼,建立產(chǎn)品的多級BOM結構。②細化材料消耗定額、產(chǎn)品工時定額編制工作,按成本中心逐級編制產(chǎn)品的材料消耗定額及工時定額。③細化定額成本編制,提高定額成本的準確性。原手工核算時定額成本只計算4個車間的變動成本和整個分廠的固定成本,現(xiàn)設立8個成本中心,制定8個成本中心材料、動能、人工、制造費用定額成本,使得實際核算時分別按8個成本中心的定額進行分配核算,更加細化。④建立成本管理相關單據(jù)傳遞流程,實行網(wǎng)絡審批。(2)細化成本核算,提高成本核算準確性。①細化核算對象,改變目前以產(chǎn)品大類作為成本核算對象的現(xiàn)狀,以具體產(chǎn)品的各個生產(chǎn)步驟作為成本核算對象。②細化材料成本核算,改變差異統(tǒng)攤統(tǒng)分,以產(chǎn)品結構為媒介,將各種物料產(chǎn)生的差異按誰消耗,誰承擔的原則計算各產(chǎn)品應承擔的材料差異。③細化費用核算,縮小費用分配范圍,提高分配的準確性。④細化廢品損失核算,手工核算只是核算了最終鑄件產(chǎn)品的廢品造成的損失,沒有核算制芯和裝配過程的廢品損失。系統(tǒng)核算對制芯和裝配過程中發(fā)生的廢品進行了核算,廢品損失金額有所增加,加強制芯和裝配過程生產(chǎn)成本的控制。(3)初步引入產(chǎn)品完全成本概念,對銷售環(huán)節(jié)的部分變動費用按產(chǎn)品進行核算。①包裝費用的核算。手工核算:包裝物按開具發(fā)票數(shù)一次性進費用,包裝材料做領用出庫,沒有對象化到具體產(chǎn)品,同時成本發(fā)生額和銷售數(shù)量有時不匹配。系統(tǒng)核算:規(guī)范會計核算,包裝物作為在庫管理而不是一次性進費用,通過系統(tǒng)管理直接對象化到產(chǎn)品;對于包裝材料進行定額消耗控制管理,包裝材