目錄設計任務書………2沖壓工藝性及工藝方案的確定………………3主要設計計算……4模具總體設計……8主要零部件設計………………8沖壓設備的選定………………12設計小結(jié)…………13參考文獻…………13課程設計任務題目：沖孔、落料復合模零件：材料：H68厚度：1.5mm批量：大批量任務內(nèi)容：(一）工藝設計1、工藝審查與工藝分析2、工藝計算：毛胚計算工序件計算或排樣圖3、工藝方案的確定工序的確定基準和定位方式的選擇模具設計1、總圖2、零件圖二、沖壓工藝性及工藝方案的確定一、工藝性分析1、材料零件的材料為H68普通黃銅，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。2、結(jié)構(gòu)該零件屬于較典型沖裁件，形狀簡單對稱。3、精度材料厚度1.5mm，沖裁斷面的近似表面粗糙度為6.3um4、結(jié)論可以沖裁。二、沖壓工藝方案的確定該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下三種工藝方案:方案①:先落料、再沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案②:落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。方案③:沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。方案①模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率較低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的需求。方案②只需要一套模具，沖壓件的形位精度和尺寸易于保證，且生產(chǎn)效率也高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案①復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案③也只需要一套模具，生產(chǎn)效率高，但零件的沖壓精度不易保證。通過以上三種方案的分析比較，對該沖壓件生產(chǎn)以采用方案②為佳。三、主要設計計算1.排樣方式的確定及計算查表查得：取兩工件間的最小搭邊：a=1.8mm,側(cè)面搭邊值：a1=2.2mm.條料寬度公差Δ=0.5條料寬度：B=（20+2×2.2+0.5）=24.9進距：A=5+1.8=6.8可選1.5mm×900mm×2000mm的板料?？紤]到材料軋制方向，材料橫裁，于是每張板料可裁條料數(shù)為n1=2000×24.9=80，余8mm單方向每條條料可沖制件數(shù)為n2=900×6.8=132，余2.4mm每張板料可沖制個數(shù)n總=n1×n2=80×132=10560（件）一個步距的材料利用率：式中

A—一個沖裁件的面積，mm2n—一個步距內(nèi)的沖裁件數(shù)量；

B—條料寬度，mm;

h—進距，

mm=38.31%已知條料寬度25.4mm，步距6.8mm。確定后的排樣如下圖：2.計算沖壓力，選設備P=KLtτb式中

P—沖裁力（kN）

L—沖裁件剪切周邊長度（mm）

t—沖裁件材料厚度（mm）

τ—被沖材料的抗剪強度(MPa)

K—系數(shù)，一般取

1.3。查表得H68普通黃銅τ=240MPa沖孔落料復合工序落料力P沖1=1.3×50×1.5×240=23.4（KN）沖孔力P沖2=1.3×12×1.5×240=2.62（KN）查表得K卸=0.02，K推=0.03，K頂=0.03P卸=K卸P沖1=0.02×23.4=0.45（KN）梗塞在凸凹模內(nèi)的廢料為4個，推件力P推=4×K推P沖2=4×0.03×5.62=0.67（KN）頂件力P頂=K頂（P沖1+P沖2）=0.03×（23.4+5.62）=0.87（KN）總沖壓力為P總=P沖1+P沖2+P卸+P推+