鈑金生產(chǎn)過程中，為了更好地滿足公司需求和未來長期發(fā)展，使員工了解折床（折彎機）易模（簡易模）設(shè)計，為教育訓(xùn)練易模設(shè)計提供參考，并便于折床易模規(guī)劃與管理，提高作業(yè)速度，推行易模設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化，達(dá)成快速閱讀、快速查詢、快速掌握的目的。折床易模相關(guān)定義⑴折床易模是五金板件用來在折床上成形抽橋、段差等部分的模具；折床易模材料為板料，零件由激光切割加工，可分為上模、下模等。⑵折床易模是通過激光切割、線切割或其他機加工方法生產(chǎn)的。⑶折床易模成形對象包括抽橋、抽形、段差、異形小折彎等，如圖1所示。圖1常見易模成形示意圖折床易模設(shè)計⑴圖面要求（參照折床易模設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)）：只畫正視圖，零件按上、下模排列并注明，附產(chǎn)品局部剖視圖，標(biāo)注易模零件最大外形尺寸、成形部分形狀尺寸、定位尺寸；模板組合復(fù)雜時，需畫模板疊合示意圖。圖2折床易模制作產(chǎn)品過程⑵設(shè)計思路參照折床易模加工過程簡介，如圖2所示。在設(shè)計折床易模過程中，需要注意事項包括：1）易模成形比例為1∶1，成形折彎的方向朝下；2）段差R角一律倒零角，側(cè)壁間隙取0.8t；3）抽橋、抽形成形時，易模成形高度比設(shè)計高度增加0.2mm；4）t≤0.3mm（馬口鐵、不銹鋼）時，成形部分角度增加5°。折床抽橋易模相關(guān)定義抽橋（圖3）是在金屬板料兩條割線或工藝槽內(nèi)部，利用材料流動變形，抽起一橋形樣式。抽橋易模是成形抽橋的一種簡易折床模具。圖3產(chǎn)品工程圖設(shè)計思路設(shè)計過程中調(diào)整剖視圖的比例為1∶1，使成形方向朝下，各角倒零角，把成形高度增加0.2mm。復(fù)查原圖，看抽橋易模是否能夠定位。定位時，根椐定位情況調(diào)整抽橋在易模中的位置；不定位時，一般把成形部分放在易模中央。實例介紹產(chǎn)品抽橋的高度為2.87mm，如圖3所示，易模成形高度為2.87+0.2=3.07mm，產(chǎn)品易模成形，有兩種定位方式：⑴以產(chǎn)品后定規(guī)定位（圖4）；⑵選擇產(chǎn)品M邊，利用易模定位塊定位（圖4）。圖4易模結(jié)構(gòu)加工注意事項⑴抽橋在工件邊緣或工件較窄時，工件容易變形；⑵抽橋的角度小于135°時，抽橋容易斷裂或拉料；⑶一般情況下抽橋斷裂或拉料可以使易模的R角（表1）增大，切剪力減少，變形區(qū)域增大；表1抽形、抽橋、抽凸模具倒R角值⑷如果折彎線緊鄰抽橋，可以考慮先折彎再抽橋，如圖5所示；圖5先折彎再抽橋⑸抽橋處如有壓五金件或抽芽等工藝，要考慮先抽橋再作后處理。加工中常見問題及改善對策⑴引起抽橋斷裂的因素包括抽橋的高度、工件材質(zhì)、抽橋?qū)挾燃耙啄?。這種情況通常采取的解決方法：修磨易模的R角、增大B的尺寸、加注潤滑油或分二次成形，抽橋的零件圖，如圖6所示。圖6抽橋斷裂⑵引起抽橋后變形的原因可能是抽橋的寬度較寬，也可能是抽橋高度較高使得工件在成形的過程中，材料拉料比較嚴(yán)重。這種情況通常的解決方法：1）修改易模，在兩側(cè)加壓料板（圖8）；2）改為壓板易模進(jìn)行加工；3）利用治具固定工件后再抽橋（圖9）。圖7抽橋變形圖8易模增加壓料板圖9固定工件治具⑶表面傾斜，高度超差（圖10）的原因：模具中心未對正或工件定位有誤。這種情況通常的解決方法：1）重新較正模具；2）工件定位尺寸修改；3）將工件旋轉(zhuǎn)180°，重新加壓一次。圖10抽橋傾斜⑷抽橋孔位變形的原因：由于材料受到拉伸導(dǎo)致孔拉成橢圓形。這種情況通常的解決方法：1）先抽橋，再激光二次切割孔；2）激光，NCT加工孔，抽橋后機加工擴孔（圖11）。圖11抽橋后擴孔段差易模相關(guān)定義段差刀具是當(dāng)Z折無法用常用折刀折起時采用的一種折床刀具。段差易模是常備段差刀具不能加工時設(shè)計的一種易模。段差成形示意圖，如圖12所示（H為1～10mm）。段差刀具種類現(xiàn)有段差模具長度分別為8mm、10mm、12mm、15mm、20mm、25mm，35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm、70mm、80mm、100mm、415mm、835mm。應(yīng)用時可采用組合方式。段差刀具折彎示意圖，如圖13所示，段差刀具裝夾尺寸采用標(biāo)準(zhǔn)折床刀具裝夾尺寸。段差加工時以折床定規(guī)定位。圖12段差成形示意圖圖13段差刀具折彎示意圖段差易模當(dāng)段差成形部分寬度不大于30mm時，用折床易模加工。定位方式選擇，如圖14a所示，優(yōu)先選用N邊（定位高度3mm，寬度3mm）。選用M邊時，定位方式如圖14b所示進(jìn)行，其中L5=L4-0.1，L6=L3-0.6（試驗數(shù)據(jù)）。圖14定位方式段差易模設(shè)計分析如圖15所示，段差選用了M邊定位，定位寬度為2.0-0.1=1.9mm，段差成形長度為10.37-0.6=9.77mm。段差側(cè)壁間隙為0.8t，易模的厚度取稍大于成形部位寬度，一般取整，注意易模厚度不能超過工藝孔的寬度，此處取7mm，具體試驗參數(shù)見表2。圖15段差易模設(shè)計實例表2當(dāng)成形段差時，材料會向受分力方向拉動，經(jīng)試驗得到以下經(jīng)驗值加工中常見問題及改善對策⑴折彎時工件斷裂。引起折彎時工件斷裂的原因包括易模的R角過小，導(dǎo)致在工件變形的過程中，材料拉伸受阻，從而產(chǎn)生斷裂，如圖16a所示。這種情況的解決方法：修磨易模成形的部位，如圖16b所示。圖16折彎工件斷裂改善⑵折彎時工件跑位。引起折彎時工件跑位的原因主要是易模在加工過程中向工件加壓，工件沿受力方向跑動，導(dǎo)致成形的尺寸發(fā)生偏移（A尺寸偏大，B尺寸偏?。?，如圖17所示。這種問題的解決方法：1）由于易模多為自定位，所以將定位方式進(jìn)行改善，使工件在受力時無法向前跑動（磨掉定位塊），如圖18所示；2）將易模自定位的定位塊進(jìn)行修磨，正常情況為尺寸差多少就磨多少，如圖19所示。圖17尺寸偏移圖18改善定位方式圖19修磨定位塊⑶角度跑位。角度跑位的原因一般是針對段差形狀的易模而言。對于高度較低的易模，成形后，一般難以達(dá)到90°，造成這種情況的原因是角度跑位。解決方法：1）將易模的間隙M減小，直到段差加工好為止（圖20）；2）改變定位方式，用后定規(guī)定位，防止工件滑動，同時易模受力，間隙會增大，所以模具夾持一定要緊固（圖21）。圖20減小M間隙圖21更改定位方式⑷成形回彈量大，無法達(dá)到要求。引起成形回彈量大的原因：對于薄材和彈性極強的材料加工的工件，在采用易模折曲時，由于彈性系數(shù)很大，經(jīng)常導(dǎo)致角度和相關(guān)的尺寸達(dá)不到要求，或無法成形，這種情況，對異形易模成形最為明顯。解決方法：1）改用折刀折彎；2）使用治具整形；3）適當(dāng)減小R及A的角度，補正回彈量。半剪工藝處理相關(guān)定義半剪形式表現(xiàn)為板料在一定區(qū)域內(nèi)，在料厚方向上平移一段距離。折床易模樣式：上模、下模均為三塊易模板疊加而成，其中上模、下模中間一塊易模厚度相等，兩邊夾塊厚度大于4mm，高度為40mm。成形條件：只有在壓板易模無法成形的條件下才能應(yīng)用。定位工藝相關(guān)定義在折床用易模成形工件首先要考慮工件定位問題，準(zhǔn)確定位對于工件成形質(zhì)量及工作效率都有保證，設(shè)計易模時需考慮定位方式的選擇及工藝處理。定位方式：⑴以折床后定規(guī)定位，在設(shè)計易模時無須設(shè)計定位；⑵以易模定位塊定位，可選擇板料邊緣定位或工藝槽定位方式。設(shè)計思路⑴板料邊緣定位。當(dāng)成形接近板料邊緣時，通常使用定位塊，定位塊的大小為3mm×3mm（高×寬）。⑵工藝槽定位。工藝槽定位常用于板料內(nèi)部的段差、異形折彎等有工藝槽的地方。工藝槽定位取工藝槽邊線作為定位邊，定位塊寬度依工藝槽寬度確定，當(dāng)加工異形折彎時，定位塊寬度取工藝槽寬度減去0.10mm。⑶段差的工藝槽定位。加工段差以工藝槽邊緣定位時，由于板料受到的壓力在水平方向上有一個向前的分力，使在加工過程中的板料向前移動。因此，在設(shè)計中應(yīng)有一個預(yù)留量來抵消移動的距離，經(jīng)過多次試驗，確定預(yù)留量為0.60mm。亦即當(dāng)以工藝槽邊緣定位時，定位塊寬度=工藝槽寬度－0.60。但是當(dāng)工藝槽太窄（小于1.0mm），減去0.60mm后，定位塊強度不足，需采用將易模上成形部分預(yù)先前移的辦法來抵消工件的移動。薄料處理相關(guān)定義當(dāng)折床成形薄料t≤0.3mm的鈑金件時（馬口鐵、鈹銅或不銹鋼），由于板料厚度較小，折彎變形區(qū)變形中塑性不足，彈性形變所占比例較大，產(chǎn)品在成