鋼材質(zhì)量分析鋼板常見質(zhì)量缺陷缺陷名稱特征原因分析一、熱軋板輥印是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。1一方面由于輥子疲力或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀；2軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。表面夾雜在鋼板表面有不規(guī)則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。1板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上；2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。氧化鐵皮氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落；根據(jù)外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。1壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面上；2大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍?，使鋼板表面的鐵皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面；4氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較咼的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。厚薄不均鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。1輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)；2軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；3板坯加熱溫度不均麻點鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點，其大小不同，深度不等。加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落后形成細小的凹坑氣泡鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈1因板壞上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有愈合，殘留在鋼板上；2板坯在爐時間長，氣泡暴露。

分層狀。折迭（折印、折皺、折邊、折角）鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08的軟鋼中，因開平機沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。1軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；2立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；3板坯缺陷清理的深寬比過大；4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；5立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮框后再次被軋制成壓合；6卷取機前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入；7因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不合適；8鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊、折角，此時，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；9帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。塔形（卷邊錯動）鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。1助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)；2夾送輥輥縫呈楔形；3帶鋼進卷取機時對中不良；4卷取張力設(shè)定不合適；5成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)；6卷取機前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步；7卷筒與推卷之間有間隙；8卷筒傳動端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時有較大的離心差；9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。松卷鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。1卷取張力設(shè)定不合適;2帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；3鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低；4卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)；5捆帶未打緊，或捆帶斷。扁卷鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)生在較軟的或較薄的鋼卷中。1鋼卷在吊運過程中，承受了大沖擊；2鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷鐮刀彎鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀。1板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均；2粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現(xiàn)楔形；3軋機兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均；4軋機調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；5立輥的中心線有偏差；6軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均勻；

7側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好；8用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。楔形鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。1軋輥磨損嚴(yán)重；2輥縫調(diào)整不合適；3軋件跑偏；軋件溫度不均凸度鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。1軋輥嚴(yán)重磨損；2軋輥的熱膨脹的冷卻不均；3輥型設(shè)計不合理；4軋制負(fù)何分配不均，軋輥彈跳變形過大；5彎輥裝置不好；6加熱溫度不均或軋件溫度不均。瓢曲鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。1鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；2軋件溫度不均，軋制過程變形不均；3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；4終軋壓下率過??；5鋼帶在精整時，矯直機壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。二、冷軋板表面夾雜表面呈現(xiàn)點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。1煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；3連鑄時，保護渣帶入鋼中；4鋼水罐、鋼錠?；蜃⒐軆?nèi)的非金屬材料未清掃干凈。介在物缺陷呈點狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長度不是很長，多存在于鋼帶的頭、屋部，程度嚴(yán)重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。由于煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過冷軋時，在鋼帶表面即形成點狀之痕跡。軋入污物缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長度。由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。氣孔和夾層切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。結(jié)疤表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”“魚鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時易脫洛，使板面成為凹坑。1煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮；下注時，保護渣加入不當(dāng)，造成鋼液飛濺；2軋鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。

氧化鐵皮缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難于洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時形成凹坑。1板坯加熱溫度過高，時間過長；爐內(nèi)呈強氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；3高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；4集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。欠酸洗帶鋼上下表面整個板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度咼30-50°C，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；2酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度過高未及時補充酸液等；3拉伸除鱗機拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果；4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。酸洗不良表面有大面積點狀缺陷，一般呈單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑點狀。熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。堿洗污染表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。堿洗不良。粘結(jié)痕退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點狀圓弧折痕是點粘；沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)；嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。1軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；2帶鋼表面粗糙度太?。?鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。氧化色表面被氧化，其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。1退火時保護罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化；2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大于110C）,導(dǎo)致鋼卷氧化；3保護氣體露點過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。熱燒傷帶狀不光亮痕跡。鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作車比直接接觸而造成。乳化液斑經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐色圖形。1在軋機出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點；2末機架出口吹風(fēng)機壓力小，吹不凈；

3穿帶時風(fēng)機未開，甩尾時風(fēng)機關(guān)閉；4裝爐后，預(yù)吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點劃傷表面呈現(xiàn)直而細、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對運動；2精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；3開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運動。折皺表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺；2板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時，有浪形處產(chǎn)生褶皺；3矯直機調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。分層是基材內(nèi)部的夾層，這種缺陷不一定出現(xiàn)在表面上，往往表現(xiàn)為單面或雙面鼓泡。熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。剝片鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現(xiàn)山水狀或線條狀之重疊薄層。穿孔材料有孔洞。1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時，因局部的抗拉強度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；2熱軋原料分條時產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。邊緣破裂鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。鋼帶越薄越容易形成此缺陷。剪邊由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。運送損傷鋼帶由于在吊運的過程中形成的損傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。擦傷1鋼帶與其它物體（如輥子）之間摩擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現(xiàn)該缺陷。輥印表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。1帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥；2輥子上粘有硬金屬物（焊珠、金屬屑等）或污垢，軋制或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；3工作輥掉肉。壓印（壓痕）表面所呈現(xiàn)的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節(jié)距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。1生產(chǎn)過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾送車?yán)?、矯直車?yán)サ龋┱成翔F屑，污垢后造成；2鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。

刮痕1鋼帶在冷軋時被硬質(zhì)物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴(yán)重者可以用手感覺到所造成的溝槽；2由于退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體，而刮傷鋼帶。鑿痕在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促并深入鋼帶內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。焊道印痕焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。輥痕1鋼帶表面形成的單面凸起，點狀，沿軋延方向等距出現(xiàn)，間距約150mm；2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm；3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm。停機輥痕由于換輥，停機輥子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線，一般其前后的厚度會有偏大。石墨輥痕有時呈黑色，有時也呈白色，呈條狀或波浪形，有時也呈塊狀。有的用手摸之，手上會有粉末。熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。震痕1由于軋機或平整機的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；2工作輥于研磨時即已產(chǎn)生之震動痕跡，既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。折痕1鋼帶折疊而留下的痕跡；2鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延方向垂直之折痕。襯紙痕1由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過堿洗未洗凈之痕跡。線縫距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡油斑鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點狀、掃把狀。油污鋼帶表面有潤滑油的痕跡，

為黑褐色或茶色。油焦軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。粘膠鋼帶上附有黑色的膠狀物體。銹斑鋼卷運輸過程中進海水或雨水，后經(jīng)冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。亮度不夠鋼帶的光澤度不足。光澤度差異表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時上下表面間的光澤度也會不同。條紋沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。退火異常1鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點；2由于露點不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑；3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機械性質(zhì)不符要求鋸齒狀邊緣由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。塔形鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈咼（或低），連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外）圈部分。1卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏；2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；3板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；4操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機推出鋼卷時，內(nèi)圈拉出。排骨紋與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。弧形鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模的邊波狀。邊波鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。1/4波沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現(xiàn)的起伏波狀。一般是由于局部伸長率較大造成的。中波鋼帶寬度方向的中間呈現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延方向延伸。厚度偏差軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它規(guī)格的。寬度偏差由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。冠狀鋼帶中間厚、兩邊薄。楔型板鋼帶一邊厚、一邊薄。

三、鍍鋅板露鋼（漏鍍）在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。1因原板銹蝕，黃銹進入退火爐后未能充分還原；2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；3鋼帶進入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進入還原段無法還原；4保護氣體不純，露點高，氫含量低（＜15%=,鋼帶再次氧化；5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；8助鍍劑烘烤過度。鋅層脫落鍍鋅試樣，在進行機械咬口或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。1爐溫不良；2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；3原板含硅量高；4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和含鋁時控制不當(dāng)；5原卷銹蝕嚴(yán)重。鋅粒（鋅疤）表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。1底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；2鋅液溫度過高，＞470°C使底渣浮起；3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。鋅花不良鋅花大小不均勻，無鋅花。爐區(qū)升溫不良。灰色鍍層鋅凸起表面無光、灰色，無鍍鋅層。1原板冷卻慢；2半凝固狀態(tài)時劃傷。氣刀條痕（條狀）鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。1鋅過稠、鋅溫低；2鋁含量高，使熔點升高；3氣刀位置低或壓力小；4氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；5氣刀局部缺口或損壞；6板形不好。邊厚（花紋）鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。1氣刀角度調(diào)整不佳；2邊部冷卻快；3當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部??；4原板板型不好，有邊浪；5原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。鋅流紋（鋅浪）波浪狀花紋。1鋅液溫度咼；2鋅綢、含鋁少貝殼狀花紋貝殼狀花紋、鋅起伏。鋁含量高、溫度低。水印小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)

白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。凹坑。抖動條紋表面周期性條紋。1沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；2光整輥磨損。光整壓?。ɑǎ┕庹笥袖\粒或印痕。1光整輥粘鋅；2光整機機械磨損。C處理不良表面發(fā)黃。后處理擠干效果不良，鉻液殘留。喇叭口鋼卷呈喇叭口狀。氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產(chǎn)生喇叭口。劃痕劃痕。1原板劃痕；2沉浸輥工作狀態(tài)不良。邊浪、中浪邊部或中部呈波浪狀。1原板不良；2穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。白銹1表面不同程度白色；2表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。1涂油、鈍化不良；2車間環(huán)境不良；3沾染助鍍劑、浮灰；4助鍍劑煙熏；5表面涂油、鈍化不良；6在潮濕條件下貯運時間過長；7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋；8儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；9和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。分層分層檢驗不合格。鋼板有夾雜。鍍層過薄鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)1氣刀調(diào)節(jié)不良；2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。鍍層不均硫酸銅試驗不合格。1氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；2鍍輥偏心；3嚴(yán)重瓢曲。折疊性能不合格折疊試驗不合格鋅層脫落。1鋅液溫度過高；2鋁含量過咼或過低；3浸鋅時間過長（停車）。劃傷板卷劃傷。吊運不良，包裝破損。表面黑點表面凸起處有黑點、暗斑。儲運中板面摩擦。黑銹表面黑色銹斑。1超期貯存；2涂油、鈍化不良；3粘染助鍍劑；4貯運過程中浸水（海水）；5與工業(yè)大氣長期接觸受潮。四、彩涂板漏涂表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背1面漆涂層輥粘有異物；2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或卜涂上層車?yán)ビ腥笨?，造成缺口部位背?/p>

漆。和面漆涂不上；4面漆或背漆流平性差。漆層劃傷表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴(yán)重時可見基板。1鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃傷;2涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；涂層脫落面漆、背漆與底漆脫離或有機涂層與基板脫離1清洗基板時，堿液的濃度過高；2化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等；3底漆與面、背漆不配套；4底漆與基板不配套；5涂層固化不完全或固化過頭；6涂層冷卻不充分；7爐溫過高或烘干時間過長；8涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。氣泡表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。1涂層漆膜過厚；2初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；3涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；4初、精涂爐灰塵過多；5初涂涂層未干透就進入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。涂層不均表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。1基板表面有污物；2涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等；3原板鋅厚邊；4涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。涂層發(fā)黑、發(fā)暗表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。1停車時間長；2由于機械、電氣故障或操作失誤等造成。漆面粗糙表面出現(xiàn)凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積及部位不定。1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷2涂層在烘烤時由于油漆起泡；3涂料本身的填料、顏料研磨不細，未達到規(guī)定細度；4涂料上機前未經(jīng)過濾或過濾不清；5涂層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面；6爐子各段溫度偏低。顏色不均表面涂層的顏色明顯不一致。1同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成兩批次涂料存在定色差；2涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致；3涂料中混有其它顏色的涂料；4不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。

光澤不均勻、失光涂層表面光澤不均勻或失光。涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；2涂料上機前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無光澤。涂層皺皮涂層表面皺皮?；谋砻嬗邪枷莼蚶诉叄鹜繉雍癖〔粍?，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多，厚處便起皺皮；涂料制造時催干劑過量。涂層針孔表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點。1涂層內(nèi)有氣泡；2涂料攪拌不均勻，涂層太厚；3涂層太薄；4初涂涂層表面受污染；5第一段爐溫過高；6溶劑選擇不當(dāng)，過量使用了低沸點的溶劑。涂層輥紋表面出現(xiàn)橫行條紋。1，條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達到要求；2，2條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達到要求或輥面變形。脫脂不盡脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長或長時暴露在高溫環(huán)境下，導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會造成鋼板表面脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。磷化效果差脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成鋼板表面磷化效果差等，影響涂裝效果。漆膜附著力差脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)仍蚨紩斐善崮じ街Σ?。帶鋼外觀質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施帶鋼外觀質(zhì)量是帶鋼質(zhì)量中很重要的一個方面，它是企業(yè)軋鋼技術(shù)水平的體現(xiàn)，也是產(chǎn)品品牌的縮影。在鋼鐵產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷售中，由于外觀質(zhì)量發(fā)生的異議不在少數(shù)，它不僅會對企業(yè)的直接經(jīng)濟效益造成影響，還會損害企業(yè)的整體形象和信譽，降低產(chǎn)品競爭力。因此，各大鋼廠對鋼材外觀質(zhì)量尤為重視，不斷采取有效措施加以改進和提高。結(jié)合我公司帶鋼外觀質(zhì)量缺陷預(yù)防攻關(guān)項目，通過搜集相關(guān)信息情報，編寫了本期調(diào)研，希望能有一些啟發(fā)和借鑒作用。一、熱軋板材外觀質(zhì)量的主要問題根據(jù)熱軋板帶材的發(fā)展形勢，板帶的外觀“美”已成為市場競爭的重要指標(biāo)。然而由于鋼鐵產(chǎn)品生產(chǎn)的特殊性，鋼鐵企業(yè)板帶產(chǎn)品的外觀質(zhì)量問題比較普遍，主要包括：卷形不良、氧化鐵皮卷、結(jié)疤、折邊、輥印、劃傷、邊裂、浪形、規(guī)格偏差、其他等。1、卷形不良（1）塔形卷塔形卷是一種帶鋼邊部卷繞不平齊，一處或多處呈螺旋狀出邊的不良卷形。主要分為頭塔和尾塔兩種。頭塔是由于帶鋼頭部偏離軋制中心線或2—3圈后從軋制中心線偏離導(dǎo)致的。尾塔是由于帶鋼尾部偏離軋制中心線或2—3圈后從軋制中心線偏離導(dǎo)致的。（2）塔形卷形成原因帶鋼自身原因來料鐮刀彎、楔形、異常凸度以及波浪、氣泡、頭部溫度低，材質(zhì)硬度大等都容易產(chǎn)生頭部塔形。對策是要求精軋調(diào)整壓下水平，卷取操作方面應(yīng)盡早打開助卷輥。操作上的原因?qū)О鍔A力過大，帶鋼弓起，運行不平穩(wěn)，以及帶鋼中心偏離導(dǎo)板中心進入卷取機。對策是采用適當(dāng)?shù)膴A緊力、夾緊方法，以及適當(dāng)?shù)膶?dǎo)板開口度。設(shè)備上的原因側(cè)導(dǎo)板的部分松動以及動作不一致，夾緊力不足、側(cè)導(dǎo)板偏心、下夾送輥不水平、夾送輥左右輥縫不平衡。由于帶鋼尾部從精軋拋出時，帶鋼張力比正常狀態(tài)低，因此，平時因為高張力而未能表現(xiàn)出來的使帶鋼橫向移動的力就變得明顯，使帶鋼橫向移動后卷取，有時可以通過改變減速點來達到控制尾部張力。（3）松卷松卷是指鋼卷沒有卷緊，處于松散狀況的缺陷卷。對策是根據(jù)帶鋼的厚度、寬度、材質(zhì)、卷取溫度、卷取速度設(shè)定合適的張力。2、氧化鐵皮卷（麻點、粘結(jié)、黑線）氧化鐵皮是影響熱軋帶鋼表面質(zhì)量的重要因素之一，氧化鐵皮壓入的板材酸洗后，會嚴(yán)重影響后道工序冷軋板的表面質(zhì)量，造成產(chǎn)品質(zhì)量下降。（1）一次氧化鐵皮鋼坯表面與高溫爐氣生成的氧化鐵皮稱為一次氧化鐵皮,一次氧化鐵皮壓入缺陷呈小斑點、大塊斑痕和帶狀條紋形式不規(guī)則地分布在帶鋼上，常伴有粗糙的麻點狀表面。一次氧化鐵皮壓入產(chǎn)生的原因有以下幾個方面：加熱方面的原因:加熱溫度高，加熱時間長；爐內(nèi)氣氛不好，供入風(fēng)量過大；爐內(nèi)形成負(fù)壓，吸入冷風(fēng)；爐內(nèi)加熱溫度低于規(guī)程規(guī)定的最低溫度過多。在加熱過程中，若出現(xiàn)上述情況的一種或數(shù)種，在出鋼軋制時，氧化鐵皮便會粘在鋼坯、鋼板上，不容易被清除掉，從而形成一次氧化鐵皮壓入缺陷。除鱗設(shè)備方面原因：高壓水壓不足；噴嘴磨損嚴(yán)重，能力??；高壓水嘴堵塞；高壓水未能集中噴射到鋼坯表面上；除鱗噴嘴（噴嘴角度）裝配不當(dāng)；噴射距離不佳；除鱗時序不當(dāng)；設(shè)備投入不足。板坯化學(xué)成分的影響，如含硫、硅、鋁過多。這里主要是鋼坯本身性質(zhì)決定的，應(yīng)該加強上一工序精煉及連鑄水平。生產(chǎn)軋制計劃安排不合理。（2）二次氧化鐵皮在軋制過程中表面氧化鐵皮脫落，熱的金屬表面與水和空氣接觸，會生成新的氧化鐵皮，稱為二次氧化鐵皮。二次氧化鐵皮呈顆粒狀壓入，分布多象分散的鹽。二次氧化鐵皮壓入產(chǎn)生的原因為：①開軋溫度過高；②除鱗時序不當(dāng)；③精軋、粗軋除鱗設(shè)備（除鱗設(shè)備原因上同）原因；④無法高速軋制，在精軋機內(nèi)進行軋制時間長，加快了氧化鐵皮的增長。（3）軋輥磨損氧化鐵皮（三次氧化鐵皮）在精軋機內(nèi)由于軋輥的表面氧化形成的氧化鐵皮稱為軋輥磨損氧化鐵皮。軋輥磨損氧化鐵皮呈黑褐色、小舟狀、相對密集、細小、散沙狀地分布在缺陷帶鋼表面,細摸有手感。軋輥磨損氧化鐵皮壓入產(chǎn)生的主要原因有：軋機在軋制過程中，出現(xiàn)輥面氧化膜剝落被碾入帶鋼表面；剝落后的粗糙輥面對帶鋼表面產(chǎn)生類似犁溝作用，促進帶鋼自身表面氧化鐵皮形成；精軋機組每架或部分軋機之間無清除氧化鐵皮裝置；溫度和機械疲勞造成工作輥表面微裂紋，會導(dǎo)致氧化鐵皮的積累；軋輥控制不當(dāng)。比如軋輥落水、溫度和機械疲勞造成工作輥表面微裂紋，會導(dǎo)致氧化鐵皮的積累，這些氧化鐵皮粘在軋輥上，然后傳到并壓在帶鋼表面上；有無使用軋制油軋制等等，都影響到氧化物的產(chǎn)生。3、結(jié)疤粗軋板的蛇行彎曲、鋼板與精軋輥中心線偏離、精軋機組穿輥、軋制、離輥控制不良,引起鋼板頭尾部側(cè)邊撞擊精軋機組側(cè)導(dǎo)板,撞擊飛濺物在后續(xù)機架壓入鋼板表面形成結(jié)疤。結(jié)疤缺陷易出現(xiàn)在熱軋板、冷軋板的上表面，多隨機分布在鋼板頭尾部50m、邊部300mm以內(nèi)。熱軋板結(jié)疤以單個或成串凹坑出現(xiàn),形貌為深淺不一、延伸量較小的凹坑。避免鋼板撞擊精軋側(cè)導(dǎo)板是控制結(jié)疤缺陷的關(guān)鍵。軋制中心線對齊，提高粗、精軋機組軋制穩(wěn)定性、控制粗軋板板形，避免鋼板在精軋穿輥過程中跑偏，增加精軋側(cè)導(dǎo)板潤滑，可有效抑制結(jié)疤缺陷的產(chǎn)生。4、規(guī)格偏差（1）寬度超差寬度超差一般指寬度超過標(biāo)準(zhǔn)范圍（0—+20mm）。從設(shè)備上看：粗軋機組是決定寬度的基準(zhǔn)，也是軋制中寬度變化最大的地方，在控制上一般超差不會在這里，粗軋機組各種工藝參數(shù)和設(shè)備參數(shù)的變動以及中間坯沿長度方向上尺寸、溫度不同，都會引起帶鋼寬度的變化，立軋機是對寬度中的重要設(shè)備，現(xiàn)在一般是液壓伺服控制和AWC控制技術(shù)，精度都比較高。精軋機組各種工藝參數(shù)和設(shè)備參數(shù)的變動以及中間坯沿長度方向上尺寸、溫度不同，都會引起帶鋼寬度的變化。精軋機組影響寬度變化的主要因素有:水平軋制矩形件引起的寬度增加。由中間坯軋制成成品帶鋼，隨著厚度的不斷減小，必然要伴隨著一定量的自然寬展。精軋機架間張力引起的寬度減小。帶鋼因?qū)捄癖戎岛艽?，軋制時對拉應(yīng)力極為敏感，易被過渡拉伸而變窄。在精軋機組中，由于各種因素造成的軋機速度不平衡和活套套量變化，機架間張力都要發(fā)生波動，從而引起寬度變化。板凸度對寬度的影響。板凸度變化時要伴隨著一定量金屬橫向流動尤其是薄板，寬度隨板凸度變化更加明顯。水印的影響。沿板坯長度方向水印處的溫度低，與板坯其它部位的溫差可達50?100°C。由于水印處變形抗力大且板寬方向溫差大，使它在精軋機組水平軋制過程中寬展量增加。（2）厚度超差厚度超差是指板帶厚度超過一定標(biāo)準(zhǔn)范圍（一般為?0“m）。軋制過程中，影響板厚的主要因素有以下四大類：①輥系因素。軋輥偏心、軋輥磨損、軋輥彎曲、軋輥熱膨脹、油膜厚度變化等；②來料因素，來料厚度、寬度、硬度變化、軋制區(qū)摩擦系數(shù)變化；③軋制過程參數(shù)變化，包括軋制力、張力、軋制速度的變化；④控制模型誤差和檢測儀表誤差。由于以上因素的影響，目前采用反饋式、厚度計式、前饋式、直接輥縫檢測式、張力式和秒流量計式等厚度自動控制系統(tǒng)來控制板坯厚度。5、板形問題板形問題通常指板帶的平直度（波浪形和瓢曲）和凸度（橫向厚度）。波浪形浪形分為邊浪、中間浪、特殊浪形；形成原因主要由于軋輥的熱膨脹及軋輥本身的彈性變形而引起；邊浪指軋輥中間呈凹形，易產(chǎn)生帶鋼側(cè)邊浪形（單邊浪、雙邊浪）；中間浪指軋輥中間呈凸形，易產(chǎn)生中間浪。瓢曲帶鋼不同截面一邊凸的變形，形成原因主要是由于鋼板兩側(cè)冷卻不均加上最后機架壓延量過小造成。凸度板凸度即為板中心處的厚度與邊部代表點處的厚度之差。熱軋及冷軋板帶材往往具有共同的特點即除板帶邊部外，90％的中間帶材斷面大致具有二次曲線的特征，而在接近邊部處，厚度突然迅速減小，這種現(xiàn)象稱為邊部減?。‥dgedorp）。其實質(zhì)是鋼板軋制時，寬度上的各處在厚度方向上不均勻壓縮塑性變形，或由于帶鋼冷卻不均而導(dǎo)致其在寬度方向上纖維產(chǎn)生不均勻延伸。由于各纖維內(nèi)部相互制約，形成了軋件內(nèi)部的拉壓應(yīng)力,因而造成帶鋼不平，出現(xiàn)質(zhì)量問題。6、輥印輥印主要是由于軋輥表面有缺陷而造成的。主要有沾肉和掉肉兩種（網(wǎng)紋也歸入其中）。輥印的判斷主要是根據(jù)帶鋼表面的缺陷形狀來進行的。如果是有規(guī)律的缺陷（這里一般是缺陷的間隔長度一定），那么一般都是軋輥上產(chǎn)生的，再可以根據(jù)間隔的長度來判斷是什么樣的軋輥產(chǎn)生的（工作輥、夾送輥、助卷輥、托輥）。7、劃傷劃傷為帶鋼軋制過程中與硬物接觸，帶鋼表面（特別是下表）產(chǎn)生一條或多條痕跡。產(chǎn)生的主要原因有：精軋最后一架軋機出口的大、小溜板損壞，沉頭螺絲冒出，過渡板或間隙處有小廢鋼殘片，活套輥表面轉(zhuǎn)動不靈活或者有缺損，卷取熱輸出輥道輥子不轉(zhuǎn)，小導(dǎo)板高出輥面8、 邊裂邊裂是一種主要出現(xiàn)于帶鋼上表面邊部、呈縱向曲線或山形分布的裂紋（山裂），也有的在帶鋼邊部。形成原因主要是因為鋼坯存在著粗大柱狀晶、皮下裂紋、角裂及大量的夾雜等內(nèi)在質(zhì)量問題;鋼坯在進加熱爐之前已有微裂紋;鋼坯加熱溫度偏高,且各處加熱溫度不均,造成組織異常,從而引起性能下降,造成鋼坯在熱軋后出現(xiàn)邊裂。解決辦法主要是①合理控制連鑄機的拉速與冷卻水比率，控制鋼坯的冷卻速度，防止出現(xiàn)粗大柱狀晶及鋼坯裂紋；②嚴(yán)格控制均熱爐加熱速度及溫度，避免高溫下過長時間加熱，并定期檢查加熱爐及儀表的校檢工作。9、 翹皮翹皮主要分布在帶鋼上表面，邊部出現(xiàn)較多，呈“舌狀”或“魚鱗狀”，大多數(shù)有一部分與帶鋼本體相連。影響因素主要有①鋼質(zhì)的影響（夾雜）；②異物的影響（表面清潔度）；③刻痕的影響；④毛刺變形的影響。二、熱軋帶鋼表面質(zhì)量控制要點及前沿技術(shù)通過對熱軋帶鋼表面質(zhì)量缺陷的分析研究發(fā)現(xiàn)，由于熱軋板帶材生產(chǎn)工藝的特殊性，以及加上大的軋制力和低溫軋制技術(shù)，這些特點使得板形缺陷－氧化皮壓入成為板帶材的主要表面缺陷。因此除板形及尺寸方面的問題外，防止出現(xiàn)氧化皮成為壓入板帶鋼表面質(zhì)量控制的重點。1、控制熱軋板帶氧化鐵皮壓入的主要技術(shù)措施保證和提高熱軋板帶面質(zhì)量應(yīng)當(dāng)從鋼鐵生產(chǎn)的全流程著手。首先必須保證鋼質(zhì)，避免大塊非金屬夾雜物的出現(xiàn)和充分脫氣，對于薄規(guī)格產(chǎn)品，這點尤為重要。為防止氧化皮壓下，目前采用的方法主要有以下幾個方面：控制好軋制溫度，包括板帶坯料出爐溫度、進入精軋前的溫度以及軋輥表面溫度等；增加除鱗次數(shù)，即在精軋機組內(nèi)也安裝除鱗設(shè)備；適當(dāng)增加換輥次數(shù)及在線磨輥，保證工作輥的表面光潔度。2、熱軋帶鋼表面質(zhì)量檢測系統(tǒng)的研制及實踐熱軋帶鋼表面質(zhì)量檢測通常只對帶鋼尾部一段采用目視檢查方式。這種只對帶鋼尾部很短的一段區(qū)域進行表面質(zhì)量抽檢的檢測方式,不能及時反映帶鋼表面質(zhì)量的全貌,給下道工序生產(chǎn)帶來困難,造成用戶質(zhì)量異議。另外,由于缺乏有效的帶鋼表面質(zhì)量檢測手段,無法提供軋輥更換優(yōu)化指導(dǎo),不能進行準(zhǔn)確的產(chǎn)品質(zhì)量等級判定,造成不必要的產(chǎn)品降級。近年來國內(nèi)外一些研究機構(gòu)都致力于熱軋帶鋼表面質(zhì)量在線檢測系統(tǒng)的研制，比較有代表性的是以VAISIAS為代表的線掃描攝像機檢測系統(tǒng)和以Parsytec為代表的面掃描攝像機檢測系統(tǒng)。寶鋼分公司熱軋廠為了保證熱軋產(chǎn)品表面質(zhì)量,滿足下道工序生產(chǎn)和市場對高質(zhì)量產(chǎn)品的需求,于2003年在2050mm熱軋線上安裝了一套Parsytec公司的帶鋼表面質(zhì)量在線檢測裝置，取得了良好的使用效果。2004年又在1580mm熱軋成功投入運行一套帶鋼表面質(zhì)量檢測裝置,為熱軋廠產(chǎn)品質(zhì)量控制提供了高效的控制手段。表面檢測系統(tǒng)原理與構(gòu)成Parsytec公司的帶鋼表面質(zhì)量在線檢測裝置采用CCD高速攝像系統(tǒng)，其主要設(shè)備包括上、下表面檢測單元,圖像數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換單元,圖像數(shù)據(jù)處理單元,圖像數(shù)據(jù)記錄單元,網(wǎng)絡(luò)設(shè)備,配電系統(tǒng),操作終端,系統(tǒng)調(diào)整終端,打印設(shè)備及開發(fā)維護設(shè)備,輔助設(shè)備等。表面檢測系統(tǒng)見下圖。（略）圖：表面檢測系統(tǒng)圖表面檢測系統(tǒng)通過設(shè)置在熱軋輥道上、下方的面掃描CCD高速攝像系統(tǒng)，將移動帶鋼表面質(zhì)量數(shù)據(jù)輸入圖像處理系統(tǒng)。如遇帶鋼表面質(zhì)量異常時,系統(tǒng)進入缺陷識別程序。通過采用圖像處理和模式識別技術(shù)，自動識別帶鋼上、下表面缺陷，并按照系統(tǒng)定義的分類，將缺陷歸類至其所屬類型，根據(jù)其嚴(yán)重程度，采取不同的報警措施。檢測系統(tǒng)可在多臺終端上顯示和記錄帶鋼的缺陷圖像和數(shù)據(jù)。表面檢測系統(tǒng)通過熱軋基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)和過程計算機系統(tǒng)，獲取帶鋼的代碼、狀態(tài)、鋼種、速度、寬度和長度等數(shù)據(jù)，結(jié)合表面質(zhì)量檢測結(jié)果，最終形成每卷帶鋼完整的質(zhì)量信息。熱軋帶鋼表面質(zhì)量自動檢測系統(tǒng)的作用與效果熱軋帶鋼表面質(zhì)量自動檢測系統(tǒng)的投入，為操作人員提供了帶鋼表面缺陷的可視圖像，改變了傳統(tǒng)的熱軋帶鋼表面質(zhì)量抽檢模式，使得帶鋼表面質(zhì)量數(shù)據(jù)有了完整記錄，為帶鋼質(zhì)量級別確定提供了依據(jù)，保證了帶鋼最終用戶的滿意。同時，表面檢測系統(tǒng)的投入，為熱軋工藝優(yōu)化創(chuàng)造了條件。三、寶鋼熱軋氧化鐵皮缺陷、挫傷、邊裂、翹皮問題的研究及控制1、寶鋼2050mm熱軋帶鋼表面氧化鐵皮缺陷控制措施（1） 完善和優(yōu)化精軋軋制潤滑油系統(tǒng)軋制潤滑的作用是防止軋輥表面氧化膜脫落后軋輥表面粗糙，導(dǎo)致氧化鐵皮壓人帶鋼。針對軋制潤滑油當(dāng)時狀況，優(yōu)化軋制潤滑油投人時刻、水壓、油水比、油噴嘴型號、油水混合點位置等，做法如下：①精軋軋制潤滑油投入時刻的優(yōu)化；②投人厚度規(guī)格由以往的小于4.0mm改為小于4.6mm都自動投人；③精軋軋制潤滑油水壓的提壓；④軋制潤滑油水改為常噴之前是當(dāng)有鋼的時候噴；⑤加大軋制潤滑油噴嘴的型號；⑥調(diào)整精軋軋制潤滑油水混合點與軋機的距離。（2） 完善和優(yōu)化高速鋼軋輥使用及軋輥冷卻條件寶鋼分公司2050mm熱軋廠在推進F1-F3高速鋼軋輥使用過程中取得了明顯的效果，使用后不但能大大減少帶鋼表面氧化鐵皮細孔的發(fā)生,同時也能降低輥耗和生產(chǎn)成本。高速鋼軋輥冷卻條件優(yōu)化為：①精軋軋輥冷卻水形過濾器改進，增加有效過濾面積；②優(yōu)化F4、F5軋輥冷卻水嘴型號:將F5出口上水箱第3排水嘴改型；③由于軋輥輥溫隨氣溫升高而上升，對輥面氧化膜的保護不利,進行軋輥冷卻水提壓。（3）優(yōu)化工藝設(shè)計①終軋溫度目標(biāo)值的優(yōu)化對氧化鐵皮缺陷的熱軋最終封鎖作進一步規(guī)格分層分析,無論從最終封鎖量,還是封鎖率看,氧化鐵皮缺陷的熱軋最終封鎖主要發(fā)生在厚度W2.55mm,約占封鎖總量的2/3（見下圖）。根據(jù)有關(guān)數(shù)據(jù)分析,在保證產(chǎn)品性能的前提下,適當(dāng)下調(diào)薄板終軋溫度目標(biāo)值,有利于氧化鐵皮缺陷的控制。圖：06年4、5月份不同厚度帶鋼氧化鐵皮封鎖量②熱軋軋制工藝的優(yōu)化工藝制度的優(yōu)化主要是針對中間坯厚度、單位寬度軋制力的優(yōu)化和規(guī)范?？紤]到精軋工作輥輥面狀態(tài)的變化對鋼卷質(zhì)量的影響,精軋負(fù)荷也被嚴(yán)格限制,以防因軋輥粗糙帶來的表面缺陷。2、 寶鋼熱軋帶鋼表面挫傷缺陷的控制措施寶鋼通過近年來對熱軋帶鋼表面挫傷缺陷的研究,對減少該缺陷取得了明顯的效果。主要措施有：提高PFC板形控制功能的正常投入率，加強對板形控制的精心操作；側(cè)導(dǎo)板定期更換，保證補焊質(zhì)量和進一步完善驗收制度；正常投入側(cè)噴水，護板焊接牢固防止松動；保證夾送輥的修磨量，冷卷取后檢查輥面是否正常，輥面粘鐵應(yīng)立即修磨；提高卷取張力的穩(wěn)定性和卷取操作的技術(shù)水平，以及質(zhì)檢人員的判定能力。3、 寶鋼熱軋板帶邊裂、翹皮問題的控制措施寶鋼熱軋廠在投產(chǎn)初期，板帶產(chǎn)品曾一度出現(xiàn)邊裂、翹皮問題大量出現(xiàn)的狀況，在相關(guān)專業(yè)人員研究分析后，提出了以下幾方面控制措施，并取得了較好的成效。加強設(shè)備的檢查、維護。邊裂、翹皮集中發(fā)生的日期、澆鑄號、爐次，對應(yīng)其鑄機狀況較差（如結(jié)晶器銅板間嵌冷鋼、結(jié)晶器銅板上有凹坑、斷輥、噴嘴渡塞等）。澆鑄間隙注意結(jié)晶器檢查和輥子潤滑、噴嘴檢查。優(yōu)化生產(chǎn)組織。生產(chǎn)組織上盡可能將邊裂、翹皮易發(fā)鋼種（中碳鋼）安排在鑄機定修前期、中期澆注，以減少邊裂、翹皮發(fā)生的可能性。加強異常坯管理。由于澆鑄異常坯和頭、尾坯表面易產(chǎn)生缺陷，加強對這些板坯的檢查、清理，盡可能去除板坯表面缺陷。強調(diào)輔材管理和工序匹配。加強耐火材料和保護渣的質(zhì)量管理，減少輔材對質(zhì)量造成的影響，提高精煉-連鑄之間的時間、溫度匹配，穩(wěn)定操作。適宜的加熱溫度和加熱制度。加熱爐內(nèi)含銅鋼宜緩慢加熱，嚴(yán)格控制加熱時間和加熱溫度，防止板坯局部過熱。冷、熱混裝時，冷、熱坯應(yīng)間隔一段距離，溫坯裝爐（裝爐溫度〈500°C）間隔5m；熱坯裝爐（裝爐溫度〉500C）間隔10m。四、結(jié)論外觀質(zhì)量是產(chǎn)品質(zhì)量的一個重要組成部分，對于某些產(chǎn)品，如汽車板、家電板、不銹鋼板等來說，表面質(zhì)量更是對總體質(zhì)量起到至關(guān)重要的作用。在生產(chǎn)實踐中，一種缺陷的產(chǎn)生往往誘發(fā)另一種缺陷的產(chǎn)生，而一種缺陷又往往是幾個因素綜合作用的結(jié)果。所以解決生產(chǎn)中的具體問題需要注意對現(xiàn)場的細致檢查，準(zhǔn)確把物其根源所在，找出主要因素和次要因素，再一一解決才會有較好的效果。xudandan2008-5-2909:36一、壓痕特征：帶鋼表面呈周期性凹狀印痕原因：1、在軋機空轉(zhuǎn)時預(yù)壓力過小，造成工作輥與中間輥點接觸而使中間輥周長方向磨損，受損中間輥反過來造成新更換工作輥表面壓印而造成帶鋼表面壓痕2、中間輥掉肉造成工作輥表面壓印，即在帶鋼表面產(chǎn)生壓痕措施：1、輕微小面積壓痕可對工作輥進行修磨（用砂石），嚴(yán)重壓痕應(yīng)更換工作輥2、軋機空轉(zhuǎn)時給一定軋制壓力或采用彎輥，以避免局部損傷軋輥，發(fā)現(xiàn)中間輥、支撐輥局部損傷，減輕軋輥表面壓痕深度，勤換工作輥，必要時及時更換中間輥或支撐輥二、 壓印特征：帶鋼表面呈周期性凸?fàn)钣『墼颍汗ぷ鬏伇砻娈a(chǎn)生裂紋或掉皮措施：1、更換新工作輥之前，嚴(yán)格檢查軋輥表面質(zhì)量，防止未磨凈裂紋輥投入使用，（軋輥間應(yīng)確保應(yīng)有磨削量，特別是粘鋼輥，以完全消除裂紋層）2、確保各機架工藝潤滑良好，軋制液溫度、濃度、壓力在正常范圍，防止噴嘴堵塞，避免軋輥局部溫度過高3、發(fā)現(xiàn)壓印及時更換軋輥，更換新輥后，要進行一定預(yù)熱，同時，開軋頭幾卷鋼要嚴(yán)格控制升速制度三、 劃傷特征：帶鋼沿軋制方向的直線凹狀缺陷原因：1、各種導(dǎo)輥與帶鋼速度不一樣2、帶鋼與輔助設(shè)備異常接觸3、生產(chǎn)線設(shè)備有異物措施：1、定期檢查輔助傳動輥是否轉(zhuǎn)動靈活及表面狀況2、固定輔助設(shè)備與帶鋼應(yīng)保持一定間隔3、及時檢查、清除生產(chǎn)線設(shè)備中的異物4、發(fā)現(xiàn)帶鋼表面有劃傷，應(yīng)從后向前逐個檢查，查出事故原因后，根據(jù)情況采取辦法給予處理四、 裂邊特征：帶鋼邊部局部開裂或呈鋸齒形裂口原因：1、酸洗剪切邊部狀況不好，造成軋后帶鋼裂邊2、熱軋板本身邊部裂口或龜裂3、吊運中夾鉗碰撞，使帶鋼邊部碰損措施：1、酸洗切邊剪刃間隙，應(yīng)按剪切的不同厚度規(guī)格精確調(diào)節(jié)2、熱軋原板邊部缺陷應(yīng)在酸洗工序盡量切除（呈月牙形）3、吊運鋼卷時，夾鉗應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)、輕，防止吊具將鋼卷邊部碰損五、 熱劃傷特征：帶鋼表面沿軋制方向無規(guī)律的局部條狀凹痕原因：1、軋輥和帶鋼溫升過高2、軋制薄規(guī)格時，在高速高壓下，軋制油的油膜強度不夠，使?jié)櫥涣妓麓胧?、正確選擇軋制油濃度和軋制油類型，確保良好的潤滑性能2、使各機架的負(fù)荷分配盡量均勻3、正確選擇軋制液的溫度、壓力，確保良好的冷卻性4、 選擇適當(dāng)?shù)能堉扑俣龋跐櫥屠鋮s不好的情況下，軋制速度不應(yīng)超過lOOOmpm5、 當(dāng)已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有較嚴(yán)重的熱劃傷時，立即更換工作輥六、 軋穿特征：帶鋼表面呈周期性孔洞原因：1、工作輥表面嚴(yán)重粘接2、嚴(yán)重粘輥裂紋（一般前架板面產(chǎn)生壓印，經(jīng)后架軋鋼延伸造成軋穿）措施：1、更換新工作輥2、防止異物掉入軋機進入輥縫，避免軋輥表面損傷七、 板形缺陷A、 雙邊浪特征：帶鋼兩邊呈可見波紋狀原因：軋輥凸度小，軋制壓力過大，軋制溫度低、正負(fù)彎輥使用不當(dāng)措施：減小軋制壓力或加大后張力，合理控制好輥型，將工作輥中間部分軋制液流量盡量減小，適當(dāng)調(diào)節(jié)彎輥B、 單邊浪特征：帶鋼一邊呈可見波浪狀原因：有浪一邊軋制力過大，軋輥溫度不均，工作輥水平未調(diào)好，來料厚度不均（楔形）措施：將有浪一邊軋制力減小，嚴(yán)格要求原料同板厚差不超規(guī)定，頭尾有鐮刀彎在酸洗一定要剪掉C、 中間浪特征：帶鋼中部呈可見波浪狀原因：與雙邊浪相反措施：與雙邊浪相反D、 局部肋浪特征：帶鋼沿寬度方