有限公司文件編號：JYH-QA-004二階文件版本編號：A/0全流程產(chǎn)品檢驗規(guī)范生效日期：20XX年04月13日頁號：第第頁有限公司產(chǎn)品全流程檢驗規(guī)范文件編號：WI-QA-XXXX文件版本：A/0生效日期：20XX年04月13日發(fā)行狀態(tài)：分發(fā)部門(“√”表示必須分發(fā))總經(jīng)辦廠部市場品牌部產(chǎn)品部國內銷售部海外銷售部研發(fā)部人力行政部√√√√√√√√財務部工藝部PMC部采購部品質部生產(chǎn)部√√√√√√編制:日期:20XX.04.13審核:日期:批準:日期:版本文件修改內容生效日期A/0首次發(fā)行20XX.4.131、目的通過規(guī)定如何進行產(chǎn)品的監(jiān)視和測量，以確保產(chǎn)品滿足品質及相關要求。2、適用范圍本程序適用于產(chǎn)品實現(xiàn)過程的、持續(xù)滿足其預定目標的能力（以及產(chǎn)品生產(chǎn)所用的采購品、半成品、和最終產(chǎn)品）的全流程檢驗規(guī)范。3、定義：無職責4.1品質部：負責按規(guī)定的標準和方法實施來料檢驗、過程首件復核、巡檢、最終檢驗；如實記錄檢測過程和結果，正確判定產(chǎn)品質量合格或不合格，并及時處理或匯報不合格情況；4.2研發(fā)部：負責監(jiān)視和確認產(chǎn)品關鍵參數(shù)活動。4.3生產(chǎn)部：負責對產(chǎn)品生產(chǎn)，進行首件制作、自檢和互檢；相關生產(chǎn)設備的日常點檢、維護、保養(yǎng)；4.4工程部：負責生產(chǎn)設備操作規(guī)范的制定；制定《標準作業(yè)指導書》；異常不良原因分析及改善措施制定；主導制程能力的提升。4.5PMC/倉庫部:負責所有物料的計劃、收料、送檢。5、工作內容5.1監(jiān)視與測量的要求：5.1.1監(jiān)視與測量的依據(jù)為現(xiàn)行有效的《樣品承認書》、《產(chǎn)品規(guī)格書》以及圖紙、檢驗規(guī)范、技朮文件及有關國家、行業(yè)、企業(yè)標準和質量管理文件。5.1.2檢驗人員應經(jīng)過專業(yè)培訓教育，考核合格，方能從事產(chǎn)品質量檢驗工作。5.1.3監(jiān)視與測量設備1）檢驗人員所使用的檢測設備,均需列入檢測設備管理范疇,并檢定合格。2）檢驗人員使用的測試設備,必須有標明狀態(tài)的標簽,并做好維護保養(yǎng)工作,使測試設備保持良好可靠的使用狀態(tài)。5.1.4監(jiān)視與測量環(huán)境的要求：監(jiān)控與量測環(huán)境為：溫度：22±3℃，濕度：60±20%RH。5.1.5品質部制定相關的產(chǎn)品控制計劃（內容包括檢測規(guī)程,明確檢測點、檢測頻率、抽樣方案、檢測項目、檢測方法、判別依據(jù)使用的檢測設備等要求）。5.2文件表單記錄1）所有監(jiān)視與測量記錄必須按要求填寫完整、字跡清晰、準確,并按《文件管理程序》管理。2）各階段檢驗結果由相應人員進行匯總交品質文員統(tǒng)計、分析，列入當月品質月報中。5.3原材料的監(jiān)視與測量5.3.1來料接收:倉管收到各種來料后，須安排放置于“待檢區(qū)”，并根據(jù)供方《送貨單》與包裝標識單核對符合則及時送IQC檢驗。并登記在ERP系統(tǒng)內，不符合則反饋給送貨人員或采購部進行處理。5.3.2來料檢驗：IQC檢查指定的供應商有無提交“出貨抽檢報告”，檢查該物料有無”原材料樣品承認書“，樣品承認書上必須要有材料的相關重要參數(shù)，塑膠需要2D圖示說明，規(guī)范承認書規(guī)格，以及檢測原材料相關特性，如沒有IQC可拒檢此批來料；IQC檢查品名規(guī)格是否符和產(chǎn)品BOM表要求，檢查外箱是否有加ROHS標識，然后將最終檢驗結果填入《IQC來料檢驗單》。5.3.3來料處理：A)合格:整批物料蓋IQC藍色“pass”章，倉管將物料入庫，倉庫收貨時，必須要求IQC將整批物料的每箱外箱上，蓋合格章，倉管員將蓋有合格標簽的整箱物料向外整齊擺放于指定位置；B)不合格:如果走MRB流程，最后裁決退貨，整批貨物貼紅色退貨標簽由倉管放置于“不良品待退區(qū)”。針對MRB材料不良問題跟進供應商給出糾正預防措施(CLAC)并對不良問題物料進行追蹤關閉，來料連續(xù)3各批次無出現(xiàn)此問題算關閉。c)特采：當研發(fā)和產(chǎn)品部評估不合格物料對產(chǎn)品品質影響不大時，對應相關部門負責人直接在該物料的《IQC來料異常反饋單》上走MRB流程，經(jīng)MRB評審后，品質最高負責人裁決是否進行特采，批準特采后IQC貼特采黃色標簽后由倉管入庫，物料標簽向外整齊擺放于指定位置，參照《特采管理規(guī)定》。D)不良判退：由IQC將結果通知采購，采購部拿到《IQC來料異常反饋單》后，聯(lián)系供貨商并通知供貨商進行退貨補貨；如果在《IQC來料異常反饋單》批準進行挑選、加工使用的物料，由生產(chǎn)部或者供應商安排人員和時間進行處理，IQC負責指導；經(jīng)特采使用的物料，必須是屬于性能無問題、不會對人體產(chǎn)生傷害的，屬外觀輕微的問題。5.3.3.1如來料檢查不合格，IQC開出不合格《IQC來料異常反饋單》后交IQC組長確認及SQE和品質經(jīng)理審核后發(fā)給采購部，由采購部發(fā)至供貨商，并要求供應商在3個工作日內將改善措施報告回復本公司。5.3.3.2IQC根據(jù)MRB處理結果在物料標簽上注明加工、選別、特采，并對供貨商每月進行來料品質評比,對最后三名供貨商，由品質部要求采購部通知供貨商作出改善措施回復品質部。連續(xù)3次為最后三名供貨商，申請取消供貨商資格.5.3.3.3IQC檢驗員每日將檢料結果填寫電子檔“IQC日報表“上作統(tǒng)計。5.4制程的監(jiān)視與測量5.4.1生產(chǎn)過程中IPQC需依《控制計劃》、《工藝流程圖》、《作業(yè)指導書》、生產(chǎn)《設備操作規(guī)范》、“相關工序”《檢驗規(guī)范》、對生產(chǎn)過程進行監(jiān)視與測量，包括不限于首件檢驗、自檢、巡檢。5.4.2首件檢驗與測量：5.4.2.1生產(chǎn)部員工生產(chǎn)完成1-2PCS產(chǎn)品后，依“相關工序”《檢驗規(guī)范》對首件產(chǎn)品進行品質自檢確認并填寫《首件記錄表》，通知IPQC進行首件復核.IPQC首件復核通過后開始批量生產(chǎn),IPQC必須填寫《產(chǎn)品首件確認表》。5.4.2.2首件頻率：每天早上組裝和包裝開線、換機型、首件失敗等均需重新確認首件；5.4.2.3首件數(shù)量：品質依《首件作業(yè)流程規(guī)范》跟生產(chǎn)領取首件產(chǎn)品；5.4.2.4首件檢驗處理：首件通過正常生產(chǎn)，首件不通過，則重新制作首件確認及復核。5.4.3自檢互檢：5.4.3.1量產(chǎn)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)員工需間斷性對生產(chǎn)的產(chǎn)品按《作業(yè)指導書》進行自檢互檢，預防批量異常。5.4.3.2員工在自檢互檢作業(yè)過程中,應將檢出的不合格品做好標識,并放于紅色不合格品膠框中交維修進行返修，返修合格后的產(chǎn)品須經(jīng)生產(chǎn)外觀工位確認合格后才可進入下一工序。5.4.3.3在自檢互檢時發(fā)現(xiàn)的來料物料不合格時,員工反應給生產(chǎn)拉長，提出報告給IPQC，再由生產(chǎn)物料員將作業(yè)不良和來料不良分開,開具“退料單”,由生產(chǎn)主管、品質、工藝確認后，進行退倉，并做好記錄，預防下批來料有類似不良上線。5.4.3.4對于退補料,生產(chǎn)線應區(qū)分來料不良和作業(yè)不良（未經(jīng)加工生產(chǎn)或物料本身缺陷的不良品為來料不良，其它為作業(yè)不良）樓層指定IPQC按抽樣標準進行抽樣檢查，并分清“來料”或“作業(yè)”不良,生產(chǎn)主管、品質、工藝確認簽字后該物料退倉。5.4.4IPQC巡檢：5.4.4.1首件確認合格后，生產(chǎn)線投拉生產(chǎn)，IPQC每2小時巡查一次，并將巡查結果記錄在《IPQC巡檢記錄表》，如發(fā)現(xiàn)有重大異常的，IPQC開具《制程品質異常處理單》，立即通知上級，要求生產(chǎn)、工藝人員進行改善報告的回復。5.4.4.2IPQC巡檢時需監(jiān)控“生產(chǎn)日報表”中的不良品，要求作業(yè)員真實、準確的作好記錄。當發(fā)現(xiàn)工位不良比例超標時，立即上報生產(chǎn)線拉長和品質組長，品質組長向品質主管反應，主管確認后，要求生產(chǎn)部停拉改善。品質部對不良品作初步判定后，針對相關部門發(fā)出《制程品質異常處理單》，并跟蹤報告處理結果。,如是特急品質問題工藝部門必須在2小時內回復并給出臨時措施，正常品質問題報告回復必須在8小時內并有臨時改善措施和長久措施。5.4.4.3IPQC巡檢時，需巡檢時填寫《靜電環(huán)測試記錄表》、螺絲工位的《電批扭力點檢表》，電烙鐵的《電烙鐵溫度點檢表》，發(fā)現(xiàn)異常及時反饋糾正處理。5.4.5設備點檢：生產(chǎn)部、品質部、工藝部、研發(fā)部依《監(jiān)視和測量設備控制程序》對生產(chǎn)、測量設備進行點檢、保養(yǎng)。5.5成品的監(jiān)視與測量5.5.1產(chǎn)品制程流程結束后生產(chǎn)送OQC檢驗，OQC依“相關機型”《OQC作業(yè)檢驗規(guī)范》、大貨封樣為依據(jù)標準，按AQL對送檢產(chǎn)品進行抽檢，并做允收、合格與否判定，填寫《出貨檢驗報告》；結果與處理有如下幾種：注如有客戶特殊要求依特殊要求檢驗。a)合格：抽檢合格OQC在《出貨檢驗報告》上簽字。b)不合格:抽檢不合格，OQC記錄于《出貨檢驗報告》上，由送檢人簽字確認并知會生產(chǎn)主管返工后重新送檢，對同一個型號連續(xù)三批次送檢不合格，暫停此檢驗并在檢驗報告上開出異常報告，改善分析完畢后，重新送檢采用加嚴抽檢。c)OQC開出異常單后，品質主管需要召集相關人員，進行會議研究，確定是否需要返工，以及給出對應的返工方案。5.5.2組裝產(chǎn)品在經(jīng)生產(chǎn)全檢后,由生產(chǎn)部交IPQC，IPQC按《OQC作業(yè)檢驗規(guī)范》進行抽樣檢查，并將結果記錄在“IPQC巡檢記錄報告”。檢查完后如判定拒收，IPQC將“IPQC巡檢記錄報告”交生產(chǎn)部拉長或主管確認，并要求拉長或主管核對不良品，無爭議后經(jīng)生產(chǎn)部安排相關人員進行返工。返工后再送IPQC重新抽檢。IPQC抽檢合格后在“IPQC巡檢記錄報告”上填寫OK,在組裝標識卡上蓋，“PASS”章，待轉入包裝拉。5.5.3在正式下拉包裝前，生產(chǎn)部首先包裝1PCS交包裝IPQC做包裝首件確認，由生產(chǎn)拉長填寫“首件記錄表”一同交IPQC，IPQC根據(jù)業(yè)務樣品（業(yè)務樣品必須在大貨生產(chǎn)前提供）進行檢驗并填寫檢驗結果,并在樣品與報告上簽名。如NG，交回生產(chǎn)線改善后再送檢確認。生產(chǎn)部在未接到品管首件確認單前不可批量生產(chǎn)。5.5.4包裝好的第1箱由生產(chǎn)部交包裝IPQC按做相關測試，如有發(fā)現(xiàn)不合格品，經(jīng)IPQC組長確認后，通知生產(chǎn)主管進行處理，合格后再讓IPQC檢查確認。如短時間內無法解決則停拉整改；5.5.5包裝后的成品出貨前,由生產(chǎn)部送OQC,檢驗OQC按AQL標準、《OQC作業(yè)檢驗規(guī)范》、業(yè)務樣板進行抽驗，將結果填寫在《出貨檢驗記錄》上，如此批成品判定為拒收，須將不良品交工藝分析、確認，并出不良分析報告，經(jīng)IPQC組長、生產(chǎn)拉長、生產(chǎn)主管確認、品質負責人審核；并將簽發(fā)的《出貨檢驗記錄》交生產(chǎn)部，由生產(chǎn)部進行返工后，再送OQC重新抽檢。OQC抽檢OK后，報表和產(chǎn)品一起入庫。5.5.6檢驗合格的成品OQC須在《出貨檢驗報告》上填寫OK結果，生產(chǎn)部開具的成品入庫單入庫，出貨時要見《出貨檢驗記錄》OK后，方可出貨。5.5.7所有OQC檢驗，成品不合格，需要返工的，品質部需要開出《返工通知單》，要求生產(chǎn)按照工藝部的返工流程和返工作業(yè)指導，進行返工后，自檢后在送OQC檢驗。5.6庫存物料的監(jiān)視5.6.1原材料：倉庫每月根據(jù)PMC部提供呆滯料明細，將超期物料送IQC復檢，IQC重新對外觀進行檢驗和可靠性驗證，將復檢結果填寫在《逾期物料重檢單》上給倉庫，出現(xiàn)異常時召集采購、PMC等部門進行評審，參照《特采管理規(guī)定》，品質最終裁決。5.6.2成品：倉庫每月提供成品保質期超期產(chǎn)品，出貨前送檢OQC進行檢驗，OQC根據(jù)倉庫提供成品超期明細表，重新對外觀和功能抽檢，將復檢結果填寫在《逾期物料重檢單》上給倉庫。檢驗合格，出貨；出現(xiàn)異常交期緊急，對不合格品改變等級，以使其滿足不同規(guī)定要求，由品質部申請MRB評審，召集業(yè)務、采購、品質、PMC、產(chǎn)品、研發(fā)工藝等部門，進行異常處理，按照《不合格品控制程序》和《特采管理規(guī)定》執(zhí)行。5.7可靠性試驗：品質部負責按頻次、數(shù)量、測試項目、實驗條件進行對樣品、試產(chǎn)、量產(chǎn)送實驗室進行可靠性測試并填寫《可靠性測試報告》，按類別勾選實驗項目，實驗員按要求對各實驗樣品進行可靠性實驗，并將實驗結果填寫在《可靠性測試報告》上，可靠性實驗出現(xiàn)異常的由品質部開《品質異常處理單》，要求責任人進行分析原因，并進行改善。相關文件6.1《不合格品控制程序》6.2《特采管理規(guī)定》相關表單7.1《IQC來料檢驗單》7.2《IQC來料異常反饋單》7.3《IPQC巡檢記錄表》7.4《電批扭力點檢表》7.5《靜電環(huán)測試記錄》7.6《電烙鐵溫度檢點表》7.7《生產(chǎn)直通率記錄表》7.8《產(chǎn)品首件檢驗記錄表》7.9《物料報廢申請單》7.