焊接缺陷與防止對策項次缺陷種類發(fā)生原因防止方法1咬邊1.焊接電流過大；2.焊接角度或焊速或擺動方法不當3.焊條選擇不當；4.鋼材焊口銹污未清除干凈；5.鋼材過熱。1.調(diào)整適當電流；2.改正焊接操作方法；3.選用適當焊條；4.清除焊口；5.降低鋼材溫度。2夾渣1.殘渣未清除干凈；2.焊速太慢及電流太低；3.開槽形狀不良；4.焊接方法不良；5.焊條不良。1.焊前先將前一層熔渣清除2.稍增電流，并以避免熔渣向前流動的焊法操作3.焊接間隙加寬，并改正容易作業(yè)的開槽形狀；4.保持焊條與運行方向的適當運動；5.選用適當焊條。3氣孔1.使用電流太大；2.焊條潮濕致CO太多，使焊道留有氣體的痕跡；3.鋼材含硫量過多，造成偏析；4.焊接部位附著油污；5.厚板鋼材冷卻過快；6.收尾時，電弧過高。提起過快，致氣體不及逸出，留在焊道內(nèi)；或TIG焊接時風(fēng)太大。1.調(diào)整適當電流；2.焊條烘干；3.改用低氫焊條；4.清除焊接部位，鐵銹油污；5.使用監(jiān)基性焊條；6.收尾時，稍為停留，保持電弧高度，并攪動熔池，使氣體上升7.避免風(fēng)影響，增設(shè)擋風(fēng)。4重迭1.焊接電流太大；2.焊速太慢；3.焊徑大小不當；4.電弧過短。1.減小電流；2.增快焊速；3.擺動弧度，須足夠使焊道兩側(cè)能充分熔化；4.加長電弧。5角變形1.加熱不均；2.焊接程序不當；3.堆積金屬收縮；4.焊接速度太慢。1.預(yù)先定位，點焊住或夾持；2.焊前裝上型架；3.分段焊接；4.增快焊速。6翹曲1.焊接金屬收縮；2.工作夾持不當；3.接板超溫.1.焊前先沿焊縫較薄向伸展，焊后冷縮時恰將伸展部分縮成原狀；2.夾持正確并增設(shè)冷卻板，使散熱加快；3.采用間斷交替與分段反向焊法7焊濺物1.電流太大，電弧過高；2.發(fā)生偏??；3.焊條不當1.降低電流；2.涂刷石灰粉，于焊接區(qū)域；3.改用適當焊條。8弧坑1.焊接時，電弧切斷過快，熔填金屬未能將熔池填滿；2.熔池熔填金屬收縮；3.多層焊道收尾重迭。1.收尾時焊條須回頭將熔池填潢2.將熔池一次次的填滿；3.頭尾錯迭。9未焊透1.開槽角度太?。?.速度太快；3.電流太低；4.焊條太粗；5.電弧過長。1.開槽角度加大，或焊件間隙增寬，或依開槽角度選用適當焊條，或由底隙作反面焊接；2.減慢速度；3.提高電流；4.選用適當焊條；5.減短電弧。10焊穿現(xiàn)象1.第一道打底的電流太大；2.開槽不良，間隔太大；1.降低電流；2.開槽調(diào)整適當。11外部裂紋1.鋼材含有低合金；2.夾持太緊；3.鋼材含硫含碳量過多；4.焊接部分過分急冷；5.焊接潮濕，有氫進入；6.內(nèi)應(yīng)力過大；7.開槽角度太小，且以大電流焊接；8.批一次焊道太小或填量金屬太大，冷卻緩慢1.預(yù)熱或改用低氫系焊條；2.夾持適當；3.改用低氫系焊條；4.預(yù)熱或退火5.焊條烘干；6.預(yù)熱或改正焊接程序；7.加大開槽，并完全填滿；8.適當填量。12內(nèi)部裂紋1.焊條潮濕；2.焊接部位不清潔；3.使用電流不當；4.鋼材含硫量過高。1.焊條烘干；2.徹底清除不潔物；3.調(diào)整適當電流；4.改用低氫焊條。13喉厚過小1.電流太小；2.焊速太慢；3.焊道上行；4.焊條施焊角度不當。1.電流增大；2.焊速加快；3.盡量放平；4.調(diào)整焊條施焊角度。14喉厚過大1.電流過高；2.焊速太快；3.焊條施焊角度不當。1.電流放??；2.焊速減慢；3.調(diào)整焊條施焊角度。15外觀不良1.電流過高；2.焊條太粗；3.焊速太慢或太快；4.焊道大時，焊接順序不當。1.調(diào)整適當電流；2.選用適當焊條直徑；3.增快焊速防止超溫焊條均勻交擺動；4.使用適當?shù)暮附禹樞虿僮鳌?、焊接作業(yè)檢測重點及職責(zé)焊接作業(yè)檢測檢測工具檢測方法職責(zé)內(nèi)部缺陷UT探傷儀超聲波探傷超聲波探傷工程師外觀缺陷未填滿----目視施焊者自檢，品管員檢測根部收縮----目視施焊者自檢，品管員檢測咬邊焊蝕規(guī)用焊蝕規(guī)測定的施焊者自檢，品管員檢測裂紋----目視弧坑裂紋電弧撞傷飛濺接