入門教育1.熟悉學生1）初步了解學生對本專業(yè)的學習動機。2）初步了解學生對本專業(yè)的感知程度。此兩條可采用課堂提問或課間談心的方式進行。在了解學生的同時可增進師生間的感情交流。2.專業(yè)簡介1）介紹生產(chǎn)實習課的特點。（與基礎文化課和專業(yè)理論課相比）諸如：教育方式、學習方式、考核方式、評價方式。（一切圍繞“理論聯(lián)系實踐”的教學原則）2）告知生產(chǎn)實習課的任務。（1）全面牢固的掌握本工種的基本操作技能；（2）能勝任本工種中級技術等級工件的工作；（3）學會一定的先進工藝操作；（4）能熟練地使用、調整本工種的主要設備；（5）獨立進行設備的一級保養(yǎng)；（6）正確使用工、夾、量具和刀具；（7）具有安全生產(chǎn)知識和文明生產(chǎn)的習慣；（8）具備良好的職業(yè)道德。要在生產(chǎn)實習教學過程中，注意發(fā)展學生的智能，還應逐步創(chuàng)造條件，爭取完成一至兩個相近工種的基本操作技能訓練3）生產(chǎn)實習課的學習方法：認真專心聽課——仔細觀察示范操作——模仿操作動作——反復練習——自我或相互分析——反復練習——自我總結經(jīng)驗——掌握操作方法——改進或完善——形成自我技能技巧3.規(guī)章教育1）勞動紀律（1）排隊有序進出實習車間或工場，不準喧嘩。（2）進入實習場所后，必須立即穿戴好工作服，衣服和袖口扣子必須扣好，女生必須帶好工作帽。（3）在實習場所不準串崗，隨便離崗，不準喧嘩、追逐打鬧，在指定的機床設備上操作或細心觀察其他學生的操作。（4）操作或進入砂輪間刃磨時，應戴上防護鏡。（5）按照老師的要求進行操作或休息。2）安全文明生產(chǎn)（1）開車前，檢查車床各部是否完好，各傳動、變速手柄位置是否正確，以防開車后發(fā)生撞車現(xiàn)象；啟動后應先空轉1～2分鐘，使?jié)櫥途鶆蚍植嫉礁餍枰?。?）工作中，應先停車再變速，進給箱手柄變速時應在低速進行，卡盤扳手使用后應立即取下，刀架扳手在使用時不準采用加力桿夾緊，使用電器開關的車床不準使用正、反轉作緊急停車。（3）不準在車床上敲擊和校直工件，床面不準放置工具和工件。（4）裝夾較重的工件時，應該用木板保護床面。（5）車刀磨損或鈍化后，應及時進行刃磨。（6）車削鑄鐵或氣割下料時，機床導軌上的潤滑油要擦去。（7）使用切削液時，要在機床導軌上涂上潤滑油，切削液應定期更換。（8）下班前，應清理、打掃機床及其周圍鐵屑、切削液，并在規(guī)定部位加注潤滑油。（9）下班后，將床鞍搖至床尾，各手柄放至空檔，關閉電源。（10）工具放至固定位置不得亂放。（11）愛護工量具，平時經(jīng)常保持其清潔，用后擦凈、涂油并放入盒子，交工量具室。（12）操作中，必須提高執(zhí)行紀律的自覺性，并嚴格遵守安全操作規(guī)程：a.穿工作服，女生應戴工作帽，頭發(fā)和辮子應塞入帽中，不準戴手套，女生不準穿高跟鞋和涼鞋。b.戴好防護鏡，注意頭部不能靠工件太近。c.只允許一個人單獨操作機床，嚴禁多人操作。d.一旦發(fā)生機床故障或事故，應立即切斷機床動力和電源，冷靜處理，并及時如實報告老師。4.任務布置1）設備分配及人員布置學生分組原則：（1）男、女生組合（2）成績好、中、差組合（新生看入學成績，以后再作調整）（3）品德及個性互補組合（主要在以后逐步熟悉學生后進行）2）工、量具發(fā)放記載（1）外徑千分尺：（0～25mm），（25～50mm）各20套深度游標卡：（0～200mm），20套萬能角度尺：（0～320°），10套內徑百分表：（18～36mm），2套（2）按各套量具上編號結合機床號進行登記。（3）其他工具物品：機床清潔刷子，棉紗，洗衣粉。技能訓練課題1：基礎教學§1.1車床基本操作練習一、工藝知識常用車床結構簡介CA6140型車床是我國自行設計的臥式車床，其外型結構如圖l—12所示。由床身、主軸箱、交換齒輪箱、進給箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷卻、照明等部分組成。1．床身床身4是車床精度要求很高的帶有導軌（山形導軌和平導軌）的一個大型基礎部件。用于支撐和連接車床的各個部件，并保證各部件在工作時有準確的相對位置。2．主軸箱（又稱床頭箱）主軸箱里支撐并傳動主軸帶動工件作旋轉主運動。箱內裝有齒輪、軸等，組成變速傳動機構，變換主軸箱的手柄位置，可使主軸得到多種轉速。主軸通過卡盤等夾具裝夾工件，并帶動工件旋轉，以實現(xiàn)車削。3．交換齒輪箱（又稱掛輪箱）交換齒輪箱12把主軸箱的轉動傳遞給進給箱。更換箱內齒輪，配合進給箱內的變速機構，可以得到車削各種螺距螺紋（或蝸桿）的進給運動；并滿足車削時對不同縱、橫向進給量的需求。4．進給箱（又稱走刀箱）進給箱11是進給傳動系統(tǒng)的變速機構。它把交換齒輪箱傳遞過來的運動，經(jīng)過變速后傳遞給絲杠，以實現(xiàn)車削各種螺紋；傳遞給光杠，以實現(xiàn)機動進給。5．溜板箱。溜板箱9接受光杠或絲杠傳遞的運動，以驅動床鞍和中、小滑板及刀架實現(xiàn)車刀的縱。橫向進給運動。其上還裝有一些手柄及按鈕，可以很方便地操縱車床來選擇諸如機動、手動、車螺紋及快速移動等運動方式。6．刀架部分刀架部分2由兩層滑板（中、小滑板）。床鞍與刀架體共同組成。用于安裝車刀并帶動車刀作縱向、橫向或斜向運動。7．尾座尾座3安裝在床身導軌上，并沿此導軌縱向移動，以調整其工作位置。，尾座主要用來安裝后頂尖，以支撐較長工件，也可安裝鉆頭、鉸刀等進行孔加工。8．床腳前后兩個床腳10與5分別與床身前后兩端下部聯(lián)為一體．用以支撐安裝在床身上的各個部件。同時通過地腳螺栓和調整墊塊使整臺車床固定在工作場地上，并使床身調整到水平狀態(tài)。9．冷卻裝置冷卻裝置主要通過冷卻水泵將水箱中的切削液加壓后噴射到切削區(qū)域，降低切削溫度，沖走切屑，潤滑加工表面，以提高刀具使用壽命和工件的表面加工質量。常用車床傳動系統(tǒng)簡介現(xiàn)以CA140型車床為例，介紹車床傳動系統(tǒng)。為了完成車削工作，車床必須有主運動和進給運動的相互配合。如圖l—13所示，主運動是通過電動機1驅動帶2。把運動輸入到主軸箱4。通過變速機構5變速，使主軸得到不同的轉速。再經(jīng)卡盤6（或夾具）帶動工件旋轉。而進給運動則是由主軸箱把旋轉運動輸出到交換齒輪箱3，再通過走刀箱13變速后由絲杠11或光杠12驅動溜板箱9、床鞍10、滑板已．刀架7，從而控制車刀的運動軌跡完成車削各種表面的工作。車床附件簡介常用的車床附件有三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、花盤、角鐵、中心架、跟刀架等。這里首先介紹三爪自定心卡盤。其他附件，以后將結合加工過程陸續(xù)介紹。1．三爪自定心卡盤結構三爪自定心卡盤是車床上應用最為廣泛的一種通用夾具，結構如圖l—14所示。主要由外殼體、三個卡爪、三個小錐齒輪、一個大錐齒輪等零件組成。當卡盤扳手方錐插人小錐齒輪2的方孔1中轉動時，小錐齒輪就帶動大錐齒輪3轉動，大錐齒輪的背面是平面螺紋4，卡爪5背面的螺紋與平面螺紋嚙合，從而驅動三個卡爪同時沿徑向運動以夾緊或松開工件。常用的三爪自定心卡盤規(guī)格有150mm、200mm、250mm。2．用途三爪自定心卡盤用以裝夾工件，并帶動工件隨主軸一起旋轉，實現(xiàn)主運動。三爪自定心卡盤能自動定心，安裝工件快捷、方便，但夾緊力不如單動四爪卡盤大。一般用于精度要求不是很高，形狀規(guī)則（如圓柱形、正三邊形、正六邊形等）的中、小工件的安裝。3．卡盤安裝由于三爪自定心卡盤是通過連接盤與車床主軸連為一體的，所以連接盤與車床主軸、三爪自定心卡盤之間的同軸度要求很高。連接盤與主軸及卡盤問的連接方式如圖l—15所示。CA6140型車床主軸前端為短錐法蘭盤型結構，用以安裝連接盤。連接盤由主軸上的短圓錐面定位。安裝前，要根據(jù)主軸短圓錐面和卡盤后端的階臺孔徑配制連接盤。安裝時，讓連接盤4的四個螺栓5及其上的螺母6從主軸軸肩和鎖緊盤2上的孔內穿過，螺栓中部的圓柱面與主軸軸肩上的孔精密配合，然后將鎖緊盤轉過一個角度，使螺栓進人鎖緊盤上寬度較窄的圓弧槽段，把螺母卡住，接著再擰緊螺母，于是連接盤便可靠地安裝在主軸上。連接盤前面的階臺面是安裝卡盤8的定位基面，與卡盤的后端面和階臺孔（俗稱止口）配合，以確定卡盤相對于連接盤的正確位置（實際上是相對主軸中心的正確位置）。通過三個螺釘9將卡盤與連接盤連接在一起。這樣，主軸、連接盤、卡盤三者可靠地連為一體，并保證了主軸與卡盤同軸心。圖1—15中端面鍵3可防止連接盤相對主軸轉動，是保險裝置。螺釘7為拆卸連接盤時用的頂絲。二、技能訓練1．車床基本操作車床的啟動操作訓練（1）操作說明在啟動車床之前必須檢查車床各變速手柄是否處于空檔位置、離合器是否處于正確位置、操縱桿是否處于停止狀態(tài)等，在確定無誤后，方可合上車床電源總開關，開始操縱車床。先按下床鞍上的啟動按鈕（綠色）使電動機啟動。接著將溜板箱右側操縱桿手柄向上提起，主軸便邀時針方向旋轉（即正轉）。操縱桿手柄有向上、中間、向下三個擋位，可分別實現(xiàn)主軸的正轉、停止和反轉。若需較長時間停止主軸轉動，必須按下床鞍上的紅色停止按鈕，使電動機停止轉動。若下班，則需關閉車床電源總開關，并切斷本車床電源問刀開關。（2）操作訓練內容1）作啟動車床的操作，掌握啟動車床的先后步驟。2）用操縱桿控制主軸正、反轉和停車訓練。2．主軸箱的變速操作訓練（1）操作說明不同型號、不同廠家生產(chǎn)的車床其主軸變速操作不盡相同，可參考相關的車床說明書。下面介紹CA6140型車床的主軸變速操作方法。CA6140型車床主軸變速通過改變主軸箱正面右側兩個疊套的手柄位置來控制。前面的手柄有六個擋位，每個檔位上有四級轉速，若要選擇其中某一轉速可通過后面的手柄來控制。后面的手柄除有兩個空檔外，尚有四個擋位，只要將手柄位置撥到其所顯示的顏色與前面手柄所處檔位上的轉速數(shù)字所標示的顏色相同的擋位即可。主軸箱正面左側的手柄是加大螺距及螺紋左、右旋向變換的操縱機構。它有四個擋位：左上擋位為車削右旋螺紋，右上擋位為車削左旋螺紋，左下?lián)跷粸檐囅饔倚哟舐菥嗦菁y，右下?lián)跷粸檐囅髯笮哟舐菥嗦菁y。（2）操作訓練內容1）調整主軸轉速至16r／min；450r／min；1400r八D＊。2）選擇車削右旋螺紋和車削左旋加大螺距螺紋的手柄位置。3．進給箱操作訓練（1）操作說明CA6140型車床進給箱正面左側有一個手輪，右側有前后疊裝的兩個手柄，前面的手柄有A、B、C、D四個擋位，是絲杠、光杠變換手柄；后面的手柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四個擋位與有八個擋位的手輪相配合，用以調整螺距及進給量。實際操作應根據(jù)加工要求，查找進給箱油池蓋上的螺紋和進給量調配表來確定手輪和手柄的具體位置。當后手柄處于正上方時是第V擋，此時齒輪箱的運動不經(jīng)進給箱變速，而與絲杠直接相連。（2）操作訓練內容1）確定車削螺距為lmm、1.5mm、22）確定選擇縱向進給量為0.46mm，橫向進給量為0.20mm時，手輪與手柄的位置并調整之。4．溜板部分的操作訓練（1）操作說明1）床鞍的縱向移動由溜板箱正面左側的大手輪控制，當順時針轉動手輪時，床鞍向右運動；逆時針轉動手輪時，床鞍向左運動。2）中滑板手柄控制中滑板的橫向移動和橫向進刀量。當順時針轉動手柄時，中滑板向遠離操作者的方向移動（即橫向進刀）；逆時針轉動手柄時，中滑板向靠近操作者的方向移動（即橫向退刀）。3）小滑板可作短距離的縱向移動。小滑板手柄順時針轉動，小滑板向左移動；逆時針轉動小滑板手柄，小滑板向右移動。（2）操作訓練內容1）熟練操作使床鞍左、右縱向移動。2）熟練操作使中滑板沿橫向進、退刀。3）熟練操作控制小滑板沿縱向作短距離左、右移動。5．刻度盤及分度盤的操作訓練（1）操作說明1）溜板箱正面的大手輪軸上的刻度盤分為300格，每轉過l格，表示床鞍縱向移動lmm。2）一中滑板絲杠上的刻度盤分為100格，每轉過1格，表示刀架橫向移動0.3）小滑板絲杠上的刻度盤分為100格，每轉過1格，表示刀架縱向移動0.4）小滑板上的分度盤在刀架需斜向進刀加工短錐體時，可順時針或逆時針地在90°范圍內轉過某一角度。使用時，先松開鎖緊螺母，轉動小滑板至所需要角度后，再鎖緊螺母以固定小滑板。（2）操作訓練內容1）若刀架需向左縱向進刀250rum，應該操縱哪個手柄（或手輪）？其刻度盤轉過的格數(shù)為多少？并實施操作。2）若刀架需橫向進刀0．smrn，中滑板手柄刻度盤應朝什么方向轉動？轉過多少格？并實施操作。3）若需車制圓錐角a－30o的正錐體怕小頭在右L小滑板分度盤應如何轉動？并實施操作。6．自動進給的操作訓練（1）操作說明溜板箱右側有一個帶十字槽的扳動手柄，是刀架實現(xiàn)縱、橫向機動進給和快速移動的集中操縱機構。該手柄的頂部有一個快進按鈕，是控制接通快速電動機的按鈕，當按下此鈕時，快速電動機工作，放開按鈕時，快速電動機停止轉動。該手柄扳動方向與刀架運動的方向一致，操作方便。當手柄扳至縱向進給位置，且按下快進按鈕時，則床鞍作快速縱向移動；當手柄扳至橫向進給位置，且按下快進按鈕時，則中滑板帶動小滑板和刀架作橫向快速進給。（2）操作訓練內容1）作床鞍左、右兩個方向快速縱向進給訓練。操作時應注意：當床鞍快速行進到離主軸箱或尾座有足夠遠時，應立即放開快進按鈕，停止快進，以避免床鞍撞擊主軸箱或尾座。2）作中滑板前、后兩個方向快速橫向進給訓練。操作時應注意：當中滑板前。后伸出床鞍足夠遠時，應立即放開快進按鈕，停止快進，避免因中滑板懸伸太長而使燕尾導軌受損，影響運動精度。7．開合螺母操作手柄的訓練（1）操作說明在溜板箱正面右側有一開合螺母操作手柄，專門控制絲杠與溜板箱之間的聯(lián)系。一般情況下，車削非螺紋表面時，絲杠與溜板箱間無運動聯(lián)系，開合螺母處于開啟狀態(tài)，該手柄位于上方。當需要車削螺紋時，扳下開合螺母操縱手柄，將絲杠運動通過開合螺母的閉合而傳遞給溜板箱，并使溜板箱按一定的螺距（或導程）作縱向進給。車完螺紋后，又將該手柄扳回原位。（2）操作訓練內容根據(jù)所需螺距和螺紋調配表選擇好走刀箱相關手輪。手柄的位置后，作如下操作訓練：1）不扳下開合螺母操縱手柄，觀察溜板箱的運動狀態(tài)。2）扳下開合螺母操縱手柄后，再觀察溜板箱是否按選定的螺距作縱向運動。體會開合螺母操縱手柄壓下與板起時手中的感覺。3）先橫向退刀，然后快速右向縱進，實現(xiàn)車完螺紋后的快速縱向退刀。8．刀架的操作訓練（1）操作說明方刀架相對于小滑板的轉位和鎖緊，依靠刀架上的手柄控制刀架定位。鎖緊元件來實現(xiàn)。逆時針轉動刀架手柄，刀架可以逆時針轉動，以調換車刀2順時針轉動刀架手柄時，刀架則被鎖緊。（2）操作訓練內容1）刀架上不裝夾車刀，進行刀架轉位和鎖緊的操作訓練。體會刀架手柄轉位或鎖緊刀架時的感覺。2）刀架上安裝四把車刀，再進行刀架轉位與鎖緊的操作訓練。當?shù)都苌涎b有車刀時，轉動刀架時其上的車刀也隨同轉動，注意避免車刀與工件或卡盤相撞。必要時，在刀架轉位前可將中滑板向遠離工件的方向退出適當距離。9．尾座的操作訓練（1）操作說明1）尾座可在床身內側的山形導軌和平導軌上沿縱向移動，并依靠尾座架上的兩個鎖緊螺母使尾座固定在床身上的任一位置。2）尾座架上有左、右兩個長把手柄。左邊為尾座套筒固定手柄，順時針扳動此手柄，可使尾座套筒固定在某J位置。右邊手柄為尾座快速緊固手柄，逆時針扳動此手柄可使尾座快速地固定于床身的某一位置。3）松開尾座架左邊長把手柄（即逆時針轉動手柄），轉動尾座右端的手輪，可使尾座套筒作進、退移動。（2）操作訓練內容．1）作尾座套筒進、退移動操作訓練，掌握操作方法。＿2）作尾座沿床身向前移動、固定操作訓練，掌握操作方法。10．三爪自定心卡盤操作訓練卡爪的裝配操作訓練（1）操作說明1）卡爪有正、反兩副。正卡爪用于裝夾外圓直徑較小和內孔直徑較大的工件；反卡爪用于裝夾外圓直徑較大的工件。2）安裝卡爪時，要按卡爪上的號碼依1，2，3的順序裝配。若號碼看不清，則可把三個卡爪并排放在一起，比較卡爪端面螺紋牙數(shù)的多少，多的為1號卡爪，少的為3號卡爪如圖1—16所示。3）將卡盤扳手的方樟插人卡盤內外殼圓柱面上的方孔中，按順時針方向旋轉，以驅動大錐齒輪背面的平面螺紋，當平面螺紋的螺扣轉到將要接近殼體上的1槽時，將1號卡爪插入殼體槽內，繼續(xù)順時針轉動卡盤扳手。在卡盤殼體上的2槽、3槽處依a）卡爪端面的螺紋b）卡爪的安裝次裝人2號、3號卡爪。拆卸卡爪的操作方法與之相反。（2）操作訓練內容裝、拆正、反爪練習。安裝操作訓練（1）操作說明1）裝卡盤前應切斷電動機電源并將卡盤和連接盤各表面（尤其是定位配合表面）擦凈井涂油。在靠近主軸處的床身導軌上墊一塊木板，以保護導軌而不受意外撞擊。2）用一根比主軸通孔直徑稍小的硬木棒穿在卡盤中，將卡盤抬到連接盤端，將棒料一端插人主軸通孔內，另一端伸在卡盤外。3）小心地將卡盤背面的階臺孔裝配在連接盤的定位基面上，并用三個螺釘將連接盤與卡盤可靠地連為一體，然后抽去木棒、撤去墊板。（2）操作訓練內容按操作順序安裝三爪自定心卡盤。注意安全操作、切斷電源、在床身上墊木板?？ūP裝在連接盤上后，應使卡盤背面與連接盤平面貼平、貼牢。拆卸操作訓練（1）操作說明1）拆卸卡盤前于應切斷電源，并在主軸孔內插入一硬質木棒，木棒另一端伸出卡盤之外并擱置在刀架上，r墊好床身護板。以防意外撞傷床身導軌面。2）卸下連接盤與卡盤聯(lián)接的三個螺釘，并用木錘輕敲卡盤背面，以使卡盤止口從連接盤的階臺上分離下來。。－－”3）小心地抬下卡盤。（2）操作訓練內容拆卸卡盤。注意安全，最好二人共同完成。

§1.2車床的潤滑和維護保養(yǎng)工藝知識及技能訓練一、車床潤滑的作用為了保證車床的正常運轉，減少磨損，延長使用壽命，應對車床的所有摩擦部位進行潤滑，并注意日常的維護保養(yǎng)。二、常用車床的潤滑方式車床的潤滑采取了多種形式。常用的有以下幾種：1．澆油潤滑常用于外露的滑動表面，如床身導軌面和滑板導軌面等。2．濺油潤滑常用于密閉的箱體中。如車床主軸箱中的轉動齒輪將箱底的潤滑油濺射到箱體上部的油槽中，然后經(jīng)槽內油孔流到各潤滑點進行潤滑。3．油繩導油潤滑常用于進給箱和溜板箱的油池中。利用毛線既易吸油又易滲油的特性，通過毛線把油引人潤滑點，間斷地滴油潤滑（見圖1—17a）。4．彈子油杯注油潤滑常用于尾座、中滑板搖手柄及三杠（絲杠、光杠、開關杠）支架的軸承處。定期地用油槍端頭油嘴壓下油杯上的彈子，將油注人。油嘴撤去，彈子又回復原位，封住注油口，以防塵屑人內（見圖1—17b）5．黃油杯潤滑常用于交換齒輪箱掛輪架的中間軸或不便經(jīng)常潤滑處。事先在黃油杯中加滿鈣基潤滑脂，需要潤滑時，擰進油杯蓋。則杯中的油脂就被擠壓到潤滑點中去．（見圖1—17e）6．油泵輸油潤滑常用于轉速高、需要大量潤滑油連續(xù)強制潤滑的場合。如主軸箱內許多潤滑點就是采用這種方式，如圖1—18所示。三、常用車床的潤滑要求圖1—19所示為CA6140型車床潤滑系統(tǒng)潤滑點的位置示意圖。潤滑部位用數(shù)字標出。圖中除所注②處的潤滑部位是用2號鈣基潤滑脂進行潤滑外，其余各部位都用30號機油潤滑。換油時，應先將廢油放盡，然后用煤油把箱體內沖洗干凈后，再注入新機油，注油時應用網(wǎng)過濾，且油面不得低于油標中心線。圖l—19中，①表示30號機油，9其分子數(shù)字表示潤滑油類別，其分母數(shù)字表示兩班制工作時換（添）油間隔的天數(shù)。如③表示油類號為30號機油，兩班制換（添）油間隔天數(shù)為7天。主軸箱內的零件用油泵循環(huán)潤滑或飛濺潤滑。箱內潤滑油一般三個月更換一次。主軸箱體上有一個油標，若發(fā)現(xiàn)油標內無油輸出，說明油泵輸油系統(tǒng)有故障，應立即停車檢查斷油的原因，待修復后才能開動車床。進給箱內的齒輪和軸承，除了用齒輪飛濺潤滑外，在進給箱上部還有用于油繩導油潤滑的儲油槽，每班應給該儲油槽加一次油。交換齒輪箱中間齒輪軸軸承是黃油杯潤滑，每班一次。7天加一次鈣基脂。尾座和中。小滑板手柄及光杠、絲杠、刀架轉動部位靠彈子油杯潤滑，每班潤滑一次。此外，床身導軌、滑板導軌在工作前后都要擦凈用油槍加油。四、車床日常保養(yǎng)的要求為了保證車床的加工精度、延長其使用壽命。保證加工質量、提高生產(chǎn)效率，車工除了能熟練地操作機床外，還必須學會對車床進行合理的維護、保養(yǎng)。車床的日常維護、保養(yǎng)要求如下：1、每天工作后，切斷電源，對車床各表面、各罩殼；導軌面、絲杠、光杠、各操縱手柄和操縱桿進行擦拭，做到無油污、無鐵屑、車床外表清潔。2．每周要求保養(yǎng)床身導軌面和中、小滑板導軌面及轉動部位的清潔、潤滑。要求油眼暢通、油標清晰，清洗油繩和護床油毛氈，保持車床外表清潔和工作場地整潔。五、車床一級保養(yǎng)的要求通常當車床運行500h后，需進行一級保養(yǎng)。其保養(yǎng)工作以操作工人為主，在維修工人的配合下進行。保養(yǎng)時，必須先切斷電源，然后按下述順序和要求進行。1．主軸箱的保養(yǎng)（1）清洗濾油器、使其無雜物。（2）檢查主軸鎖緊螺母有無松動，緊定螺釘是否擰緊。（3）調整制動器及離合器摩擦片間隙。2．交換齒輪箱的保養(yǎng)（1）清洗齒輪、軸套，并在油杯中注人新油脂。（2）調整齒輪嚙合間隙。（3）檢查軸套有無晃動現(xiàn)象。3．滑板和刀架的保養(yǎng)拆洗刀架和中、小滑板，洗凈擦干后重新組裝，并調整中。小滑板與鑲條的間隙。4．尾座的保養(yǎng)搖出尾座套筒，并擦凈涂油，以保持內外清潔。5．潤滑系統(tǒng)的保養(yǎng)(1）清洗冷卻泵、濾油器和盛液盤。（2）保證油路暢通，油孔。油繩、油氈清潔無鐵屑。（3）檢查油質，保持良好，油杯齊全，油標清晰。6．電器的保養(yǎng)（1）清掃電動機、電氣箱上的塵屑。（2）電氣裝置固定整齊。7．外表的保養(yǎng)（1）清洗車床外表面及各罩蓋，保持其內、外清潔，無銹蝕、無油污。（2）清洗三杠。（3）檢查并補齊各螺釘、手柄球、手柄。清洗擦凈后，各部件進行必要的潤滑。

§1.3切削液一、工藝知識切削液又稱冷卻潤滑液，是在車削過程中為了改善切削效果而使用的液體。在車削過程中，金屬切削層發(fā)生了變形，在切屑與刀具間、刀具與加工表面間存在著劇烈的摩擦。這些都會產(chǎn)生很大的切削力和大量的切削熱。若在車削過程中合理地使用冷卻潤滑液，不僅能改善表面粗糙度，減小15％～30％的切削力，而且還會使切削溫度降低100～150℃，從而提高了刀具的使用壽命、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品質量。一、切削液的作用切削液有以下三方面的作用：1．冷卻作用切削液能吸收并帶走切削區(qū)域大量的切削熱，能有效地改善散熱條件。降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，防止工件因熱變形而產(chǎn)生的誤差，為提高加工質量和生產(chǎn)效率創(chuàng)造了極為有利的條件。2．潤滑作用由于切削液能滲透到切屑。刀具與工件的接觸面之間，并粘附在金屬表面上，而形成一層極薄的潤滑膜，則可減小切屑、刀具與工件間的摩擦，降低切削力和切削熱，減緩刀具的磨損，因此有利保持車刀刃口鋒利，提高工件表面加工質量。對于精加工，加注切削液顯得尤為重要。3．沖洗作用在車創(chuàng)過程中，加注有一定壓力和充足流量的切削液，能有效地沖走粘附在加工表面和刀具上的微小切屑及雜質，減少刀具磨損，提高工件表面粗糙度。二、切削液的種類及其選用1．切削液的種類車削常用切削液有乳化液和切削油兩大類。（1）乳化液乳化液是用乳化油加15～20倍的水稀釋而成，主要起冷卻作用。其特點是新度小、流動性好，比熱大，能吸收大量的切削熱，但因其中水分較多，故潤滑、防銹性能差。若加入～定量的硫、氯等添加劑和防銹劑，可提高潤滑效果和防銹能力。（2）切削油切削油的主要成分是礦物油，少數(shù)采用動物油或植物油。這類切削液的比熱小，熟度較大，散熱效果稍差、流動性差，但潤滑效果比乳化液好，主要起潤滑作用。常用的切削油是粘度較低的礦物油，如10號、20號機油和輕柴油、煤油等。由于純礦物油的潤滑效果不理想，通常在其中加入一定量的添加劑和防銹劑，以提高其潤滑性能和防銹性能。動、植物油作切削油雖然能形成較牢固的潤滑膜，潤滑效果較好，但因容易變質，而使其應用受到限制。2．切削液的選用切削液的種類繁多，性能各異，在車削過程中應根據(jù)加工性質、工藝特點、工件和刀具材料等具體條件來合理選用。（l）根據(jù)加工性質選用1）粗加工為降低切削溫度、延長刀具使用壽命，在粗加工中應選擇冷卻作用為主的乳化液。2)精加工為了減少切屑、工件與刀具間的摩擦，保證工件的加工精度和表面質量，應選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。3）半封閉式加工如鉆孔、鉸孔和深孔加工時，刀具處于半封閉狀態(tài)，排屑。散熱條件均非常差。這樣不僅使刀具容易退火、刀刃硬度下降、刀刃磨損嚴重，而且嚴重地拉毛了加工表面。為此，須選用粘度較小的極壓乳化液或極壓切削油，并加大切削液的壓力和流量，這樣，一方面進行冷卻、潤滑，另一方面可將部分切屑沖刷出來。（2）根據(jù)工件材料選用1）一般鋼件，粗車時選乳化液；精車時，選硫化油。2）車削鑄鐵、鑄鋁等脆性金屬，為了避免細小切屑堵塞冷卻系統(tǒng)或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但在精車時，為提高工件表面加工質量，可選用潤滑性好、級度小的煤油或7％～10％的乳化液。3）車削有色金屬或銅合金時，不宜采用含硫的切削液，以免腐蝕工件。4）車削鎂合金時，不能用切削液，以免燃燒起火。必要時，可用壓縮空氣冷卻。5）車削難加工材料，如不銹鋼、耐熱鋼等，應選用極壓切削油或極壓乳化液。（3）根據(jù)刀具材料選用。切削液噴。l）高速鋼刀具粗加工選用乳化液；精加工鋼件時，選用極壓切削油或濃度較高的極壓乳化油對硬質合金工具為避免刀片因驟冷或驟熱而產(chǎn)生崩裂，一般不使用冷卻潤滑液。二、注意事項1．如切削一開始，就應供給切削液，并要求連續(xù)使用2．加注切削液的流量應充分，平均流量為10～20L／minn3．切削液應澆注在過渡表面、切屑和前刀面接觸的區(qū)域，因為此處產(chǎn)生的熱量最多，最需要冷卻潤滑。

§1.490°45°車刀刃磨練習一、工藝知識車刀簡介生產(chǎn)實踐證明，合理地選用和正確地刃磨車刀，對保證加工質量、提高生產(chǎn)效率有極大的影響。因此，研究車刀的主要角度，正確地刃磨車刀，合理地選擇、使用車刀是車工必須掌握的關鍵技術之一。在此先作初步介紹。一、常用車刀的種類和用途1．車刀種類按不同的用途可將車刀分為外圓車刀、端面車刀、切斷刀、內孔車刀。成形車刀和螺紋車刀等（見圖1—20）。2．車刀的用途常用車刀的基本用途如圖1一21所示：（1）90°車刀（外圓車刀）又叫偏刀。主要用于車削外圓、．階臺和端面（見圖l—21a。C）（2）45°車刀（彎頭車刀）主要用來車削外圓、端面和倒角（見圖1—21b）。（3）切斷刀用于切斷或車槽（見圖1—21d）。（4）內孔車刀用于車削內孔（見圖1一21e）。（5）成形車刀用子車削成形面（見圖l—21f）。（6）螺紋車刀用于車削螺紋（見圖1一21g）。3．硬質合金可轉位車刀（見圖1—22）用機械夾緊的方式將用硬質合金制成的各種形狀的刀片固定在相應標準的刀桿上，組合成加工各種表面的車刀。當?shù)镀系?、個切削刃磨鈍后，只需將刀片轉過適當角度，不需刃磨即可用新的切削刃繼續(xù)切削。其刀片的裝拆和轉位都很方便、快捷，從而大大地節(jié)省了換刀和磨刀時間，并提高了刀桿的利用率。車刀切削部分的材料1．車刀的材料要求在車削過程中，車刀的切削部分是在較大的切削抗力、較高的切削溫度和劇烈的摩擦條件下進行工作的。車刀壽命的長短和切削效率的高低，首先決定于車刀切削部分的材料是否具備優(yōu)良的切削性能。具體應滿足如下要求：（1）應具有高硬度，其硬度要高于工件材料1．3～1．5倍；（2）應具有高的耐磨性；（3）應具有高的耐熱性，即在高溫下能保持高硬度的性能；（4）應具有足夠的抗彎強度和沖擊韌性，防止車刀脆性斷裂或崩刃；（5）應具有良好的工藝性，即好的可磨削加工性、較好的熱處理工藝性、較好的焊接工藝性。2．車刀切削部分的常用材料（1）高速鋼（又稱鋒鋼、白鋼）是一種含鎢、鉻。釩、鋼等元素較多的高合金工具鋼。常用的牌號為：W18Cr4V、WgCr4VZ等。這種材料強度高、韌性好，能承受較大的沖擊力，工藝性好，易磨削成形，刃口鋒利，常用于一般切削速度下的精車。但因其耐熱性較差，故不適于高速切削。目前，還有一類通過改變高速鋼的化學成分而發(fā)展起來的高性能高速鋼。如：95W18Cr4V；W12Cr4V4Mo；W6MoCr4VZAI等。這類高速鋼的硬度、耐磨性和耐熱性等主要切削性能都優(yōu)于普通高速鋼。（2）硬質合金由硬度和熔點均很高的碳化鎢、碳化鈦和膠結金屬鉆（h）用粉末冶金方法制成。其硬度、耐磨性均很好，紅硬性也很高，故其切削速度比高速鋼高出幾倍甚至十幾倍，能加工高速鋼無法加工的難切削材料。但抗彎強度和抗沖擊韌性比高速鋼差很多。制造形狀復雜刀具時，工藝上要比高速鋼困難。硬質合金是目前應用最為廣泛的一種車刀材料，尤其適合高速切削（最高切削速度可達220m／min）。（3）陶瓷用氧化鋁（A12Q）微粉在高溫下燒結而成的陶瓷材料刀片，其硬度。耐磨性和耐熱性均比硬質合金高。因此可采用比硬質合金高幾倍的切削速度，并能使工件獲得較高的表面粗糙度和較好的尺寸穩(wěn)定性。但陶瓷材料刀片最大的缺點是性脆，抗彎強度低、易崩刃。陶瓷材料刀片主要用于連續(xù)表面的車削場合。此外，還有一些高性能的刀具材料得到應用，如：聚晶人造金剛石、立方碳化硼和熱壓氧化硅陶瓷等。車刀的幾何形狀1．車刀的組成車刀由刀柄和刀體組成。刀柄是刀具的夾持部分；刀體是刀具上夾持或焊接刀片的部分，或由它形成切削刃的部分（見圖1一27）。刀體是車刀的切削部分，它又由“三面兩刃一尖”（即前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖）組成，如圖l—28所示。（1）前刀面車刀上切屑流經(jīng)的表面。（2）主后刀面車刀上與工件過渡表面相對的表面。（3）副后刀面車刀上與工件已加工表面相對的表面。（4）主切削刃前刀面與主后刀面相交的部位，它擔負著主要的切削任務地稱主刀刃）。（5）副切削刃前刀面與副后刀面相交的部位，靠近刀尖部分參加少量的切削工作。（6）刀尖刀尖是主切削刃與副切削刃連接處的那一小部分切削刃。為了增加刀尖處的強度，改善散熱條件，在刀尖處磨有圓弧過渡刃。圓弧過渡刃又稱刀尖圓弧。一般硬質合金車刀的刀尖圓弧半徑rEQEQε＝0．5～lmm。通常我們稱副切削刃前段接近刀尖處樹一段平直刀刃叫修光刃。裝刀時必須使修光刃與進給方向平行，且修光刃長度要大于進給量，才能起到修光的作用，如圖1—29所示。任何車刀都有上述幾個組成部分，但數(shù)量不完全一樣。圖l—28a、b所示的外圓車刀是由三個刀面、兩條刀刃和一個刀尖組成；而45°偏刀和切斷刀（圖1—28C、d）則由四個刀面（兩個副后刀面）、三條刀刃和兩個刀尖組成。此外，有的刀刃是直線，有的刀刃則為曲線，如圓頭成形刀的刀刃就為曲線，其后刀面為曲面。車刀角度的輔助平面為了確定和測量車刀的幾何角度，通常假設三個輔助平面作為基準，即切削平面、基面和截面，如圖1—30所示車刀幾何角度的標注車刀幾何角度的標注如圖1—31所示。在主截面內測量的角度（1）前角（γ。）前角是前刀面與基面之間的夾角。（2）后角（α。）后角是后刀面與切削平面之間的夾角。在主截面內測量的是主后角（α。）；在副截面內測量的是副后角（α’。）。（3）楔角（β。）楔角是在主截面內前刀面與后刀面之間的夾角。它的大小與前角和后角的大小有關。

在基面內測量的角度（4）主偏角（Κr）主偏角是主切削刃在基面上的投影與進給運動方向間的夾角。（5）副偏角（Κ’r）副偏角是副切削刃在基面上的投影與背離進給運動方向間的夾角。（6）刀尖角（εr）刀尖角是主切削刃和副切削刃在基面上的投影之間的夾角。它影響刀尖的強度和散熱性能。在切削平面內測量的角度（7）刃傾角（λs）刃傾角是主切削刃與基面之間的夾角。車刀主要幾何角度的初步選擇（1）前角的選擇1）前角的作用①前角的主要作用是影響切削刃口鋒利程度、切削力的大小與切屑變形的大小。前角增大，可使切削刃口鋒利、切削力減小、降低加工表面粗糙度值，同時還會使切屑變形小、排屑容易。②前角還會影響車刀強度、受力情況和散熱條件。若增大前角，會使楔角減小，從而削弱了刀體強度。前角增大還會使散熱體積縮小，而散熱條件變差，導致切削區(qū)域溫度升高。2）前角正、負的確定在主截面中，當前刀面與切削平面之間的夾角小于90°時，前角為正。大于90o時前角為負，如圖1—32所示。3）前角的初步選擇只要刀體強度允許，盡量選較大的前角。具體選擇時尚須綜合考慮工件材料、刀具材料、加工性質等因素。①車削塑性材料或硬度較低的材料，可選擇較大的前角；車削脆性材料或硬度較高的材料，則應選擇較小的前角。②粗加工時應選較小的前角，精加工時應選較大的前角。③車刀材料的強度、韌性較差，前角應取小值；反之，取大值。（2）后角的選擇1）后角的作用①后角的主要作用是減少后刀面與工件上過渡表面之間的摩擦，以提高工件的表面質量，延長刀具的使用壽命。②增大后角可使車刀刃口變鋒利。但后角過大，又會使楔角減小，不僅會削弱車刀的強度，而且還會使散熱條件變差。2）后角正、負的確定當后刀面與基面的夾角小于90o時后角為正，大于90o時后角為負，如圖l—32所示。3）后角的初步選擇①粗車時，由于切削深度和走刀量選得均較大，所以要求車刀有足夠的強度，故應選較小的后角。②精車時，為減小后刀面和工件過渡表面間摩擦，保持刃口鋒利，應選擇較大的后角。③工件材料較硬，后角選小些，工件材料較軟，則選較大后角。副后角一般磨成與主后角相等。但在切斷等特殊情況下，為了保證車刀強度，副后角應選較小的數(shù)值。（3）主偏角與副偏角的選擇1）主偏角的作用主偏角主要影響車刀的散熱條件。切削分力的大小和方向的變化及影響切屑厚薄的變化。2）主偏角的選擇選擇主偏角時，應重點考慮工件的形狀和剛性工件剛性差（如車細長軸為了減小徑向分力），應選較大的主偏角，如圖1—33所示。加工階臺軸類的工件，主偏角Kr＞90°。車削硬度較高的工件，為增加刀具強度應選較小的主偏角。3）副偏角的作用副偏角主要減少副刀刃與工件已加工表面的摩擦，影響工件的表面加工質量及車刀的強度。4）副偏角的選擇粗車時副偏角選稍大，精車時副偏角選稍小。（4）刃傾角的選擇1）刃傾角的作用刃傾角的主要作用是控制排屑方向。當刃傾角為負值時，可增加刀頭的強度，并在車刀受沖擊時保護刀尖。刃傾角還會影響前角及刀刃的鋒利程度。增大刃傾角能使切屑刃鋒利，并可切下很薄的金屬層。2）刃傾角有正、負值和零度之分當主切削刃和基面平行時，刃傾角為零度（λs＝O°），切削時，切屑基本上朝垂直于主切削刃方向排出（見圖l—34a）。當?shù)都馕挥谥髑邢魅凶罡唿c時，刃傾角為正值（λs＞O°）。切削時，切屑朝工件待加工面方向排出（見圖1—34b）。切屑不易擦傷已加工表面，工件表面粗糙度較高，但刀尖強度較差。尤其是車削不連續(xù)的工件表面時，由于沖擊力較大，刀尖易損壞。當?shù)都馕挥谥髑邢魅凶畹忘c時，刃傾角為負值（λs＜O°）。切削時，切屑朝工件已加工面方向排出，容易擦傷已加工表面。但刀尖強度好。在車削有較大沖擊力的工件時，最先承受沖擊的著力點，在遠離刀尖的切削刃處，從而保護了刀尖（見圖1—34d）。3）刃傾角的初步選擇選擇刃傾角時通常主要考慮工件材料、刀具材料和加工性質。粗加工和斷續(xù)切削時，所受沖擊力較大，為了提高刀尖強度，應選負值刃傾角；車削一般工件則取零度刃傾角；精車時，為了避免切屑將已加工表面拉毛，刃傾角應取正值。微量進給精車外圓或內孔時可取較大刃傾角。車刀切削部分的幾何形狀、幾何參數(shù)可參考附表6選取。二、技能訓練1．車刀的刃磨在車床上主要依靠工件的旋轉主運動和刀具的進給運動來完成切削工作。因此車刀角度的選擇是否合理，車刀刃磨的角度是否正確，都會直接影響工件的加工質量和切削效率。在切削過程中，由于車刀的前刀面和后刀面處于劇烈的摩擦和切削熱的作用之中，會使車刀切削刃口變鈍而失去切削能力，只有通過刃磨才能恢復切削刃口的鋒利和正確的車刀角度。因此，車工不僅要懂得切削原理和合理地選擇車刀角度的有關知識，還必須熟練地掌握車刀的刃磨技能。車刀的刃磨分機械刃磨和手工刃磨兩種。機械刃磨效率高、質量好，操作方便。但目前中小型工廠仍普遍采用手工刃磨。因此，車工必須掌握手工刃磨車刀的技術。1．砂輪的選用目前常用的砂輪有氧化鋁和碳化硅兩類，刃磨時必須根據(jù)刀具材料來選定。（1）氧化鋁砂輪氧化鋁砂輪多呈白色，其砂粒韌性好，比較鋒利，但硬度稍低（指磨粒容易從砂輪上脫落），適于刃磨高速鋼車刀和硬質合金的刀柄部分。氧化鋁砂輪也稱剛玉砂輪。（2）碳化硅砂輪碳化硅砂輪多呈綠色，其砂粒硬度高，切削性能好，但較脆，適于刃磨硬質合金車刀。另外：砂輪的粗細以粒度表示。GB2477—83規(guī)定了41個粒度號，粗磨時用粗粒度（基本粒尺寸大），精磨時用細粒度（基本粒尺寸小）。2．車刀刃磨的方法和步驟現(xiàn)以90°硬質合金（YT15）外圓車刀為例，介紹手工刃磨車刀的方法。（1）先磨去車刀前面、后面上的焊渣，并將車刀底面磨平。可選用粒度號為24?！?6＃的氧化鋁砂輪。（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分（以形成后隙角）。刃磨時，在略高于砂輪中心的水平位置處將車刀翹起一個比刀體上的后角大2°～3°的角度，以便再刃磨刀體上的主后角和副后角（如圖1—35）?？蛇x粒度號為24?！?6＃、硬度為中軟（ZR；、ZRZ）的氧化鋁砂輪。（3）粗磨刀體上的主后面磨主后面時，刀柄應與砂輪軸線保持平行，同時刀體底平面向砂輪方向傾斜一個比主后角大2“的角度。刃磨時，先把車刀已磨好的后隙面靠在砂輪的外圓上，以接近砂輪中心的水平位置為刃磨的起始位置，然后使刃磨位置繼續(xù)向砂輪靠近，并作左右緩慢移動。當砂輪磨至刀刃處即可結束（見圖l—36a）。這樣可同時磨出Κr＝90°的主偏角和主后角?？蛇x用粒度號為36?！?0＃的碳化硅砂輪。（4）粗磨刀體上的副后面磨副后面時，刀柄尾部應向右轉過一個副偏角Κ’r的角度，同時車刀底平面向砂輪方向傾斜一個比副后角大2°的角度（見圖1—36b）。具體刃磨方法與粗磨刀體上主后面大體相同。不同的是粗磨副后面時砂輪應磨到刀尖處為止。如此，也可同時磨出副偏角Κ’r和副后角α’。（5）粗磨前面以砂輪的端面粗磨出車刀的前面，并在磨前面的同時磨出前角γ。，如圖1—37所示。（6）磨斷屑槽解決好斷屑是車削塑性金屬的一個突出問題。若切屑連綿不斷、成帶狀纏繞在工件或車刀上，不僅會影響正常車削，而且會拉毛已加工表面，甚至會發(fā)生事故。在刀體上磨出斷屑槽的目的就是當切屑經(jīng)過斷屑槽時，使切屑產(chǎn)生內應力而強迫它變形而折斷。斷屑槽常見的有圓弧型和直線型兩種（圖1—38）。圓弧型斷屑槽的前角一般較大，適于切削較軟的材料；直線型斷屑槽前角較小，適于切削較硬的材料。斷屑槽的寬窄應根據(jù)切削深度和進給量來確定。（具體尺寸見表1—2）。手工刃磨的斷屑槽一般為圓弧型。刃磨時，須先將砂輪的外圓和端面的交角處用修砂輪的金剛石筆（或用硬砂條）修磨成相應的圓弧。若刃磨直線型斷屑槽，則砂輪的交角須修磨得很尖銳。刃磨時刀尖可向下磨或向上磨（圖l—39）。但選擇刃磨斷屑槽的部位時，應考慮留出刀頭倒棱的寬度（即留出相當于走刀量大小的距離）。刃磨斷屑槽難度較大，須注意如下要點：①砂輪的交角處應經(jīng)常保持尖銳或具有一定的圓弧狀。當砂輪棱邊磨損出較大圓角時，應及時修整。②刃磨時的起點位置應該與刀尖。主切削刃離開一定距離，不能一開始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，而使主切削刃和刀尖磨坍。一般起始位置與刀尖的距離等于斷屑槽長度的1／2左右；與主切削刃的距離等于斷屑槽寬度的1／2再加上倒梭的寬度。③刃磨時，不能用力過大，車刀應沿刀柄方向作上下緩慢移動。要特別注意刀尖，切莫把斷屑槽的前端口磨坍。④刃磨過程中應反復檢查斷屑槽的形狀、位置及前角的大小。對于尺寸較大的斷屑槽，可分粗磨和精磨兩個階段；尺寸較小的則可一次磨成形。（7）精磨主后面和副后面精磨前要修整好砂輪，保持砂輪平穩(wěn)旋轉，如圖1—40所示。刃磨時將車刀底平面靠在調整好角度的托架上，并使切削刃輕輕地靠住砂輪的端面上，并沿砂輪端面緩慢地左右移動，使砂輪磨損均勻、車刀刃口平直?？蛇x用杯形綠色碳化硅砂輪（其粒度號為180’～200）（8）磨負倒棱刀具主切削刃擔負著絕大部分的切削工作。為了提高主切削刃的強度，改善其受力和散熱條件，通常在車刀的主切削刃上刃磨出負倒棱（見圖回一41）。負倒棱的傾斜角度γf一般為－5°—－10o，其寬度b為走刀量的0．5～0．8倍，即b＝（0．5～0．8）f。對于采用較大前角的硬質合金車刀，及車削強度、硬度特別低的材料，則不宜采用負倒棱。負倒棱刃磨方法如圖l—42所示。刃磨時，用力要輕微，要使主切削刃的后端向刀尖方向擺動。刃磨時可采用直磨法和橫磨法。為了保證切削刃的質量，最好采用直磨法。所選用的砂輪與精磨主后刀面的砂輪相同。（9）磨過渡刃過渡刃有直線型和圓弧型兩種。其刃磨方法與精磨后刀面時基本相同。刃磨車削較硬材料車刀時，也可以在過渡刃上磨出負倒棱。2．車刀刃磨技能訓練（1）訓練內容1）刃磨圖1—44所示的90“外圓車刀。2）刃磨圖1—45所示的45”刀頭外圓車刀3）刃磨圖1—46所示的45o帶斷屑槽的外圓車刀。4）刃磨圖l—47所示的90”的外圓車刀。（2）要求1）按圖示要求刃磨各刀面。2）刃磨、修磨時，姿勢要正確，動作要規(guī)范，方法要正確。3）遵守安全、文明操作的有關規(guī)定。

三、巡回指導（體現(xiàn)到每日教案）1）刃磨時須戴防護鏡。2）新裝的砂輪必須經(jīng)過嚴格檢查，經(jīng)試轉合格后才能使用。3）砂輪磨削表面須經(jīng)常修整。4）磨刀時，操作者應盡量避免正對砂輪，以站在砂輪側面為宜。這樣不僅可防止砂粒飛人眼中，更重要是可避免因萬一砂輪破損而傷人。一臺砂輪機以一個人操作為好，不允許多人聚在一起圍觀。5）磨刀時，不要用力過猛，以防打滑而傷手d6）使用平型砂輪時，應盡量避免在砂輪端面上刃磨。7）刃磨高速鋼車刀時，應及時冷卻，以防刀刃退火，致使硬度降低。而刃磨硬質合金刀頭車刀時，則不能把刀體部分置于水中冷卻，以防刀片因驟冷而崩裂。8）刃磨結束，應隨手關閉砂輪機電源。四、課后小結（體現(xiàn)到每日教案）

§1.5基本量具測量練習工藝知識1．游標卡尺游標卡尺是車工應用最多的通用量具。其測量精度有0.02mm或0.05mm兩個等級。游標卡尺的式樣較多，現(xiàn)以常用的游標卡尺為例來說明它的結構。（1）游標卡尺的結構及使用方法兩用游標卡尺主要由尺身3和游標5組成，旋松固定游標用的螺釘4即可移動游標調節(jié)內外量爪開檔大小進行測量。下量爪1用來測量工件的外徑和長度，內量爪2可以測量孔徑或槽寬及孔距，深度尺6可用來測量工件的深度和階臺的長度。雙面游標卡尺的結構如圖2一17b所示。與兩用游標卡尺相比，在其游標3上增加微調裝置及擰緊固定微調裝置的螺釘4，松開螺釘2，用手指轉動螺母6，通過小螺桿7即可微調游標。上量爪1用以測量外溝槽的直徑或工件的孔距，內、外量爪8用來測量工件的外徑和孔徑。測量孔徑時，游標尺的讀數(shù)值必須加內、外量爪的厚度b（通常b＝10mm）。2．千分尺千分尺是生產(chǎn)中最常用的一種精密量具。它的測量精度為0．01mm。千分尺的種類很多，按用途可分為外徑千分尺、內徑千分尺、深度千分尺、內測千分尺、螺紋千分尺和壁厚千分尺等。由于測微螺桿的長度受到制造上的限制，其移動量通常為25rum，所以千分尺的測量范圍分別為0～25，25～50，50～75，75～100，（1）千分尺的結構形狀外徑千分尺的外形和結構如圖2—19。所示，由尺架、固定量桿、測微螺桿、鎖緊裝置和測力裝置等組成。（2）千分尺的測量原理千分尺以測微螺桿3的運動對零件進行測量，螺桿的螺距為0.5mrn，當微分簡6轉一周時，螺桿移動0．5mm，固定套筒刻線每格0.5mm，微分商斜圓錐面周圍共刻50格，當微分筒轉一格，測微螺桿就移動0.5mm/50=0．01mm。3．百分表測量工件時常常使用百分表。百分表是一種指示量儀，其刻度值為0.01mm，刻度值為0．001mm或0.002mm的則稱為千分表。百分表主要用于測量工件的形狀和位置精度、測量內孔及找正工件在機床上的安裝位置。常用的百分表有鐘表式和杠桿式兩種。鐘表式百分表的工作原理是將測桿的直線位移經(jīng)齒輪齒條機構放大，轉變成指針的擺動。杠桿式百分表利用杠桿齒輪放大原理制成，其球面測桿可根據(jù)測量需要轉動測頭位置。百分表在使用前，應通過轉動罩殼，使長指針對準“O”位。鐘表式百分表在測量時其量桿必須垂直于被測量的工件表面。二、技能訓練1．游標卡尺測量方法：1）測量前先調節(jié)螺釘4使松緊適當，檢查并校對零位。2）測量時移動游標并使量爪與工件被測表面保持良好接觸，最好直接在被測工件上讀取尺寸。不要把螺釘4旋緊后再讀數(shù)，以防尺寸變動，使得讀數(shù)不準。（用兩用游標卡尺測量內尺寸時，將兩爪插入所測部位，這時尺身3不動，將游標5作適當調整，使測量面與工件輕輕接觸，切不可預先調好尺寸硬去卡工件；）并且測量力要適當。測量力太大會造成尺框傾斜，產(chǎn)生測量誤差，測量力太小，卡尺與工件接觸不良，使測量尺寸不準確。3）游標卡尺讀數(shù)前應明確所用游標尺的測量精度。讀數(shù)時先讀出游標零錢左邊在尺身上的整數(shù)毫米值；接著在游標尺上找到與尺身刻線對齊的刻線，在游標5的刻度尺上讀出小數(shù)毫米值；然后再將上面兩項讀數(shù)加起來，即為被測表面的實際尺寸。如選用圖所示游標卡尺測量內徑時，其所測結果應加上游標卡尺下量瓜的兩腳尺寸b。2．千分尺的測量方法：用千分尺測量工件時，千分尺可單手握（見圖2一21a）、雙手握（見圖2一21C、d）或將千分尺固定在尺架上（見圖2一21b），測量誤差可控制在0.01mm范圍之內。千分尺讀數(shù)步驟：1）讀出微分筒左面固定套筒上露出的刻線整數(shù)及半毫米值。2）找出微分筒上哪條刻線與固定套筒上的軸向基準線對準，讀出尺寸的毫米小數(shù)值。3）把固定套筒上讀出的毫米整數(shù)值與微分筒上讀出的毫米小數(shù)值相加，即為測得的實際尺寸。4）用千分尺測量工件尺寸之前，應檢查手分尺的“零位”，即檢查微分筒上的零錢和固定套筒上的零線基準是否對齊（見圖2—20），測量值中要考慮到零位不準的示值誤差，并加以校正。三、課后小結（體現(xiàn)到每日教案）

課題2：車削端面、外圓、臺階§2.1車削端面練習工藝知識外圓柱面是常見的軸類、套類零件最基本的表面。根據(jù)使用要求，在外圓柱面上還可能會有端面、階臺及溝槽等表面。本單元將分別介紹上述各表面的加工方法。一、外圓車刀1．外圓車刀的種類、特征和用途常用的外圓車刀有三種，其主編角（Kr）分別為90o、朽“和45o。（1）90o外圓車刀簡稱偏刀。按車削時進給方向的不同又分為左偏刀和右偏刀兩種（見圖2—l）。左偏刀的主切削刃在刀體右側（見圖2－la），由左向右縱向進給（反向進刀），又稱反偏刀。右偏刀的主切削刃在刀體左側（見圖2一見），由右向左縱向進結，又稱正偏刀。右偏刀一般用來車削工件的外圓、端面和右向階臺。因為它的主偏角較大，車削外圓時作用于工件的徑向切削力較小，不易將工件頂彎（見圖2－2）。在車削端面時，因是副切削刃擔任切削任務，如果由工件外緣向中心進給，當切削深度（a。）較大時，切削力（F）會使車刀扎入工件形成凹面（見圖2－3a）；為避免這一現(xiàn)象，可改由輪中心向外線進給，由主切削刃切削，但切削深度（aр）應取小值，在特殊情況下可改為圖2－3c所示的端面車刀車削。左偏刀常用來車削工件的外圓和左向階臺，也適用于車削外徑較大而長度較短的工件的端面（見圖2－3d）。（2）75o車刀75o車刀的刀尖角（εr）大于90o，刀頭強度好、耐用。因此適用于粗車軸類工件的外圓和強力切削鑄件、鍛件等余量較大的工件（見圖2—4a），其左偏刀還用來車削鑄件、鍛件的大平面（見圖2－4b）。（3）45o車刀45o車刀俗稱彎頭刀。它也分有左、右兩種其刀尖角等于90o，所以刀體強度和散熱條件都比90o車刀好，常用于車削工件的端面和進行45o倒角，也可用來車削長度較短的外圓。二、中心孔鉆中心孔的方法中心孔是軸類工件的精定位基準，對工件的加工質量影響較大。因此，所鉆出的中心孔必須圓整、光潔、角度正確。而且軸兩端中心孔軸線必須同軸，對精度要求較高的軸在熱處理后和精加工前均應對中心孔進行修研。中心孔的形狀和作用國家標準GB145－85規(guī)定中心孔有四種：A型（不帶護推）、B型（帶護錐）、C型（帶螺紋孔）和R型（帶弧型），見表2－11）A型中心孔由圓柱部分和圓錐部分組成，圓錐孔的圓錐角為60o，與頂尖錐面配合，因此錐面表面質量要求較高。一般適用于不需要多次裝夾或木保留中心孔的工件。2）B型中心孔是在A型中心孔的端部多一個120o的圓錐面，目的是保護60o錐面，不讓其拉毛碰傷。一般應用于多次裝夾的工件。3）C型中心孔外瑞形似B型中心孔，里端有一個比圓柱孔還要小的內螺紋，它可以將其他零件軸向固定在軸上，或將零件吊掛放置。4）R型中心孔是將A型中心孔的圓錐母線改為圓弧線，以減少中心孔與頂尖的接觸面積，減少摩擦力，提高定位精度。這四種中心孔的圓柱部分作用是：儲存油脂，避免頂尖觸及工件，使頂尖與此圓錐面配合貼緊。中心孔的尺寸以圓柱孔直徑（D）為基本尺寸，它是選取中心鉆的依據(jù)。直徑在優(yōu)6.3mm以下的中心孔常用高速鋼制成的中；心鉆直接鉆出。三、頂尖頂尖的作用是定中心，承受工件的質量和切削力。頂尖分為前頂尖和后頂尖兩類。l）前頂尖隨同工件一起旋轉，與中心孔無相對運動，不發(fā)生摩擦。前頂尖的類型有兩種（見圖2—12），一種是插入主軸推孔內的前頂尖（見圖2一門的，另一種是夾在卡盤上的前頂尖（見圖2—12b）。這種頂尖在卡盤上拆下后，當需要再用時必須將錐面重新修整，以保證頂尖錐面的軸線與車床主軸旋轉中心重合。其優(yōu)點是制造安裝方便，定心準確；缺點是頂尖硬度不高，容易磨損，車削過程中容易抖動，只適合于小批量生產(chǎn)。2）后頂尖插入尾座套筒錐孔中的頂尖叫后頂尖。后頂尖又分為固定頂尖和硬質合金固定頂尖及回轉頂尖。固定頂尖的優(yōu)點是定心好，剛性好，切削時不易產(chǎn)生振動。缺點是與工件中心孔間有相對滑動，易磨損，產(chǎn)生高熱，用于低速切削；硬質合金頂尖，可用于高速切削。為了改善后頂尖與工件中心孔間的摩擦，常使用回轉頂尖。這種頂尖將頂尖與中心孔的滑動磨擦變成頂尖內部軸承的滾動磨擦，而頂尖與中心孔間無相對運動，故能承受很高的轉速，克服了固定頂尖的缺點，但其定心精度和剛性稍差。二、技能訓練一、車刀安裝將刃磨好的車刀裝夾在方刀架上。車刀安裝正確與否，直接影響車削順利進行和工件的加工質量。所以，在裝夾車刀時必須注意下列事項：（1）車刀裝夾在刀架上的伸出部分應盡量短，以增強其剛性。伸出長度約為刀柄厚度的1～1．5倍。車刀下面墊片的數(shù)量要盡量少，并與刀架邊緣對齊，且至少用兩個螺釘平整壓緊，以防振動。（2）車刀刀尖應與工件中心等高一（見圖2－8b）。車刀刀尖高于工件軸線（見圖2－8a）；會使車刀的實際后角減小，車刀后面與工件之間的摩擦增大。車刀刀尖低于工件軸線（見圖2－8c），會使車刀的實際前角減小，切削阻力增大。刀尖不對中心，在車至端面中心時會留有凸頭（見圖2－8d）。使用硬質合金車刀時，若忽視此點，車到中心處會使刀尖崩碎（見圖2－8e）。為使車刀刀尖對準工件中心，通常采用下列幾種方法：1）根據(jù)車床的主軸中心高，用鋼直尺測量裝刀。2）根據(jù)機床尾座頂尖的高低裝刀（見圖2－8b）。3）將車刀靠近工件端面，用目測估計車刀的高低，然后夾緊車刀，試車端面，再根據(jù)端面的中心來調整車刀。二、工件的安裝車削時，必須將工件安裝在車床的夾具上或三爪自定心卡盤上，經(jīng)過定位、夾緊，使它在整個加工過程中始終保持正確的位置。工件安裝是否正確可靠，直接影響生產(chǎn)效率和加工質量，應該十分重視。由于工件形狀、大小的差異和加工精度及數(shù)量的不同，在加工時應分別采用不同的安裝方法。1．在三爪自定。已卡盤上安裝工件三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心（一般不需找正）。但在安裝較長的工件時，工件離卡盤夾持部分較遠處的旋轉中心不一定與車床主軸中心重合，這時必須找正?；虍斎ψ远ㄐ目ūP使用時間較長，已失去應有精度，而工件的加工精度要求又較高時，也需要找正?？偟囊笫鞘构ぜ幕剞D中心與車床主軸的回轉中心重合。通?？刹扇∫韵聨追N方法：（l）粗加工時可用目測和劃針找正工件毛坯表面。（2）半精車、精車時可用百分表找正工件外圓和端面。（3）裝夾軸向尺寸較小的工件時，還可以先在刀架上裝夾一圓頭銅棒，再輕輕夾緊工件，然后使卡盤低速帶動工件轉動，移動床鞍，使刀架上的圓頭棒輕輕接觸已粗加工的工件端面，觀察工件端面大致與軸線垂直后即停止旋轉，并夾緊工件。2．在四爪單動卡盤上安裝工件四爪單動卡盤的四個卡爪是各自獨立運動的。因此在安裝工件時，必須將工件的旋轉中心找正到與車床主軸旋轉中心重合后才可車削。四爪單動卡盤找正比較費時，但夾緊力較大，所以適用于裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。3．在兩頂尖之間安裝工件對于較長或必須經(jīng)過多道工序才能完成的軸類工件，為保證每次安裝時的精度可用兩頂尖裝夾。兩頂尖安裝工件方便，木需找正，而且定位精度高，但裝夾前必須在工件的兩端面鉆出合適的中心孔。鉆中心孔兩頂尖裝夾工件步驟：l）先分別安裝前、后頂尖，然后向床頭方向移動尾座，對準前、后頂尖中心，根據(jù)工件的長度調整好尾座位置并緊固。2）用雞心夾頭或平行對分夾頭夾緊工件一端的適當奇位，撥桿伸出軸端。3）用左手托起工件將夾有雞。已夾頭的一端中心孔放置在前頂尖上，并使撥桿貼近卡盤卡爪或插入撥盤的凹槽中，以通過卡盤（或撥盤）來帶動工件旋轉。4）右手轉動尾座手輪，使后頂尖頂人工件尾端中心孔，其松緊程度以工件可以靈活轉動又沒有軸向竄動為直；如果后頂尖用、固定頂尖支項，應加潤滑脂，然后將尾座套筒的鎖緊手柄壓緊。4．用一夾一項方法來安裝工件用兩頂尖裝夾車削軸類工件的優(yōu)點雖然很多，但其剛性較差，尤其對粗大笨重工件安裝。時的穩(wěn)定性不夠，切削用量的選擇受到限制，這時通常選用一端用卡盤夾住另一端用頂尖支撐來安裝工件，即一夾一項安裝工件。（1）當用一夾一頂?shù)姆绞桨惭b工件時，為了防止工件的軸向竄動，通常在卡盤內裝一個軸向限位支撐，或在工件的被夾持部位車削一個10～20mm的階臺，作為軸向限位支撐。（2）調整尾座，以校正車削過程中產(chǎn)生的錐度。（3）一夾一頂安裝工件比較安全、可靠，能承受較大的軸向切削力，因此它是車工常用的裝夾方法。但這種方法對于相互位置精度要求較高的工件，在調頭車削時校正較困難。三、鉆中心孔轉速的選擇和鉆削由于中心鉆直徑小，鉆削時應取較高的轉速，進給量應小而均勻，切勿用力過猛。當中心鉆鉆入工件后應及時加切削液冷卻潤滑。鉆畢時，中心鉆在孔中應稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形狀精度和表面質量。

鉆中心孔的步驟：l）中心鉆裝在鉆夾頭上安裝用鉆夾頭鑰匙（見圖2－11a）逆時針方向旋轉鉆夾頭的外套，使鉆夾頭的三個爪張開，然后將中心鉆插入三個夾爪中間，再用鉆夾頭鑰匙順時針方向轉動鉆夾頭外套，通過三個夾爪將中心鉆夾緊（見圖2－11b）。2）鉆夾頭在尾座雄孔中安裝先擦凈鉆夾頭柄部和尾座錐孔，然后用左手握鉆夾頭，沿尾座套軸線方向將鉆夾頭錐柄部用力插入尾座套錐孔中，如鉆夾頭柄部與車床尾座錐孔大小不吻合，可增加一合適過渡錐套后再插入尾座套筒的錐孔內（見圖2—11C）。3）校正尾座中心工件裝夾在卡盤上，啟動車床、移動尾座，使中心鉆接近工件端面，觀察中心鉆鉆頭是否與工件旋轉中心一致，并校正尾座中心使之一致，然后緊固尾座。四、車端面1.車端面開動機床使工件旋轉，移動小滑板或床鞍。控制切削深度，然后鎖緊床鞍。搖動中滑板手柄作橫向進給，由工件外緣向中心車削（見圖2－27a），也可由中心向外緣車削（見圖2－27b），若選用90o外圓車刀車削端面，還應采取由中心向外線車削。粗車時，選ap＝2～5mm，f＝0．3～O．7mm/r；精車時，一般選ap＝0．2～1mm、f＝0.1～O.3mm／r。車端面時的切削速度隨著工件直徑的減小而減小，計算時必須按端面的最大直徑計算。2.端面的測量對端面的要求是既與軸心線垂直，又要求平直、光潔。一般可用鋼直尺和刀口尺來檢測端面的平面度（見圖2－30）。階臺的長度尺寸和垂直誤差可以用鋼直尺和游標深度尺測量，對于批量生產(chǎn)或精度要求較高的階臺，可以用樣板測量。4.端面對軸線垂直度的測量端面圓跳動和端面對軸線的垂直度有一定的聯(lián)系，但兩者又有不同的概念。端面圓跳動是端面上任一測量直徑處的軸向跳動，而垂直度是整個端面的垂直誤差。圖2－31a所示的工件，由于端面為傾斜平面，其端面圓跳動量為Δ，垂直度也為Δ，兩者相等。圖2－31b所示的工件，端面為一凹面，端面圓跳動量為零，但垂直度誤差卻不為零。測量端面垂直度時，首先檢查其端面圓跳動是否合格，若符合要求再測量端面垂直度。對于精度要求較低的工件，可用90o角尺通過透光檢查。對于精度要求較高的工件，將軸支撐在置于平板上的標準套中，然后用百分表從端面中心點逐漸向邊線移動，百分表指示讀數(shù)的最大值就是端面對軸線的垂直度。還可將軸安裝在三爪自定心卡盤上，再用百分表仿照上述方法測量。三、巡回指導（體現(xiàn)到每日教案）鉆中心孔時應注意以下幾點1）中心鉆軸線必須與工件旋轉中心一致。2）工件端面必須車平，不允許留凸臺，以免鉆孔時中心鉆折斷。3）及時注意中心鉆的磨損狀況，磨損后不能強行鉆入工件，避免中心鉆折斷。4）及時進退，以便排除切屑，并及時注人切削液。五、課后小結（體現(xiàn)到每日教案）

§2.2車削外圓和階臺練習工藝知識和技能訓練1．車外圓將工件安裝在卡盤上作旋轉運動，車刀安裝在刀架上使之接觸工件并作相對縱向進給運動，便可車出外圓。車外圓的步驟（1）檢查毛抷（2）長度刻線（選擇車端面切削用量）①車端面光出為止。②搖動大、中滑板手輪，使車刀接近工件端面3～5mm；③搖動大滑板手輪作進刀運動，找準一整數(shù)刻度線并對齊（只能逆時針轉動，否則有空行程間隙）；④移動小滑板（其他手輪不動作），使刀尖接觸工件端面產(chǎn)生微量切屑，進行端面對刀，使其作為長度方向的起點（零位）。⑤中滑板退刀，退離工件外徑2～3處（其他手輪不動作）。⑥移動大滑板至所需長度尺寸（觀察大滑板刻度值），用中滑板進刀，使刀尖在工件外徑上車出少量的切屑，形成長度刻線。（3）粗車外徑（選擇粗車外徑切削用量）①外圓對刀啟動車床使工件旋轉，左手搖動大滑板手輪，右手搖動中滑板手柄，使車刀刀尖靠近并輕輕地接觸工件待加工表面，以此作為確定切削深度的零點位置。大滑板右移退刀（此時中滑板手柄不動），使車刀向右離開工件端面3～5mm。②毛抷光刀搖動中滑板手柄，使車刀橫向進給，其進給量為切削深度≈2mm。（關鍵是使中滑板刻度對齊一整數(shù)刻度，以便下次進刀時的計算）然后采用機動進給車削至長度刻線。大滑板退刀，中、小滑板不動作。（以免繼續(xù)車削時再次進行對刀）③計算余量停車測量工件實際外徑尺寸，根據(jù)圖樣尺寸計算所剩加工余量，同時根據(jù)使用刀具的實際吃刀量，計算出粗車的刀數(shù)。④根據(jù)計算結果采用機動走刀粗車外徑，其間無需停車測量，但要注意在粗車的最后一次走刀時，必須進行試切和試測，以保證所剩適當?shù)木囉嗔?。?）精車外徑（選擇精車外徑切削用量）①采用外徑千分尺精確測量出實際尺寸，據(jù)此確定精車進刀量。②采用試切削、試測量，其目的是為了控制切削深度，保證工件的加工尺寸。車刀進刀后作縱向移動2mm左右時，縱向快退，停車測量。如尺寸符合要求，就可繼續(xù)切削；如尺寸還大，可加大切削深度；若尺寸過小，則應減小切削深度（此時要注意消除中滑板空行程間隙）。③通過試切削調節(jié)好切削深度便可正常精車外徑。此時，可選擇機動或手動縱向進給。當車削到所需部位時，退出車刀，停車復檢。（5）精車長度方法同車外圓長度刻線對刀法，充分利用大滑板的刻度盤進行。須特別注意大滑板刻度線起始（零位）和終點的對齊狀態(tài)。切削用量參考：端面：n＝800～1000r/min；ap≤0.5～1mm；f＝手動外徑(粗車)n＝320～400r/min；ap＝3～6mm；f＝0.2～0.3mm/r(精車)n＝800～1000r/min；ap≤0.5mm；f＝0.6～0.6mm/r2．外圓的測量外徑尺寸的測量測量外徑時，一般精度尺寸常選用游標卡尺，精度要求較高時則選用千分尺。3．刻度盤的原理及應用車削工件時，為了準確和迅速地掌握切削深度，通常用中滑板或小滑板上的刻度盤來作進刀的參考依據(jù)。中滑板的刻度盤裝在橫向進給絲杠端頭上，當搖動橫向進給絲杠一圈時，刻度盤也隨之轉一圈，這時固定在中滑板上的螺母就帶動中滑板、刀架及車刀一起移動一個螺距。如果中滑板絲杠螺距為5mm，刻度盤分為100格，當手柄搖轉一周時，中滑板就移動5mm；當刻度盤每轉過一格時，中滑板移動量則為：0.05mm小滑板的刻度盤可以用來控制車刀短距離的縱向移動，其刻度原理與中滑板的刻度盤相同。轉動中滑板絲杠時，由于絲杠與螺母之間的配合存在間隙，滑板會產(chǎn)生空行程（即絲杠帶動刻度盤已轉動，而滑板并未立即移動）。所以使用刻度盤時要反向轉動適當角度，消除配合間隙，然后再慢慢轉動刻度盤到所需的格數(shù)（見圖2－25a）；如果多轉動了幾格，絕不能簡單地退回（見圖2－25b），而必須向相反方向退回全部空行程，再轉到所需要的刻度位置（見圖2－25c）。由于工件是旋轉的，用中滑板刻度盤指示的切削深度，實現(xiàn)橫向進刀后，直徑上被切除的金屬層是切削深度的2倍。因此，當已知工件外圓還剩余加工余量時，中滑板刻度控制的切削深度不能超過此時加工余量的1/2；而小滑板刻度盤的刻度值，則直接表示工件長度方向的切除量。2．車階臺車階臺時，不僅要車削外圓，還要車削環(huán)形端面。因此，車削時既要保證外圓及階臺面長度尺寸，又要保證階臺平面與工件軸線的垂直度要求。車階臺時，通常選用90o外圓偏刀。車刀的安裝應根據(jù)粗、精車和余量的多少來調整。粗車時為了增加切削深度，減少刀尖的壓力，車刀安裝時主偏角可小于90o（一般為85o～90o）。精車時為了保證階臺端面和軸線垂直度，應取主偏角大于90o（一般為93o左右）。車削階臺工件，一般分粗、精車。粗車時：先用90o刀刀尖按長度在外圓刻線，階臺長度和外徑都要留一定的精車余量（一般0.5mm左右）。精車時：先車出臺階長度，利用大滑板刻度移動車刀刀尖至尺寸要求，由外向里慢慢精車，以確保階臺端面對軸線的垂直度。然后再進行精車外徑。車削低階臺時，由于相鄰兩直徑相差不大，可選90o車刀，按圖2—28a所示進給方式車削。車削高階臺時，由于相鄰兩直徑相差較大，可選。Кr≤90o的偏刀，主偏角約為93o安裝，按圖2－28b所示進給方式分多次進給。車削階臺時，準確掌握階臺長度的關鍵是按圖樣選擇正確的測量基準。若基準選擇不當，將造成積累誤差（尤其是多階臺的工件）而產(chǎn)生廢品。通?？刂齐A臺長度尺寸有以下幾種方法：（1）刻線法先用鋼直尺或樣板量出階臺的長度尺寸，用車刀刀尖在階臺的所在位置處車出細線，然后再車削（見圖2—29a）。（2）用擋鐵控制階臺長度在成批生產(chǎn)階臺軸時，為了準確迅速地掌握階臺長度，可用擋鐵或靠山來控制。（3）用床鞍縱向進給刻度盤控制階臺長度CA6140型車床床鞍進給刻度盤一格等于lmm，據(jù)此，可根據(jù)階臺長度計算出床鞍進給時刻度盤手柄應轉動的格數(shù)。三、看圖練習四、巡回指導（體現(xiàn)到每日教案）車刀刀尖必須對準工件的回轉軸線。90o車刀的Кr≥90o，否則臺階處不能成為直角。車臺階軸時，臺階處要保持清角，不要出現(xiàn)小臺階和凹坑。粗、精車要分別選擇不同的切削用量，在精車時要注意采用試切削和試測量。在利用90o刀進行精