DL

中華人民共和國電力行業(yè)標準

DL/TXXXXX—XXXX

垃圾發(fā)電廠鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)

技術(shù)規(guī)程

Technicalspecificationsforsodiumalkaliwetdeacidificationsystemin

waste-to-energyplants

（征求意見稿）

xxxx-xx-xx發(fā)布xxxx-xx-xx實施

國家能源局發(fā)布

前言

本文件按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)

則》的規(guī)則起草。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別這些專利的責

任。

本文件由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出并歸口。

本文件負責起草單位：上?？岛悱h(huán)境股份有限公司、中國恩菲院工程技術(shù)有限公司、江

蘇華星東方電力環(huán)保科技有限公司。

本文件參加起草單位：xxxx

本文件主要起草人：xxxx

本文件為首次發(fā)布。

本文件在執(zhí)行過程中的意見或建議，反饋至中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化管理中心（北

京市白廣路二條1號，100761）

垃圾發(fā)電廠鈉堿濕法脫酸系統(tǒng)技術(shù)規(guī)程

1范圍

本標準規(guī)定了垃圾發(fā)電廠鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)工程設(shè)計、施工與驗收、運行與維護的

技術(shù)要求。本標準適用于垃圾發(fā)電廠鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)工程，可作為建設(shè)項目環(huán)境影響

評價、環(huán)境保護設(shè)施設(shè)計、施工、驗收和運行管理的技術(shù)依據(jù)。

摻燒工業(yè)廢棄物的生活垃圾焚燒廠、工業(yè)廢棄物焚燒廠、危險廢棄物焚燒廠、污泥焚燒

廠的鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)可參照執(zhí)行。本標準所提出的技術(shù)要求具有通用性，特殊性要求

執(zhí)行相關(guān)行業(yè)技術(shù)規(guī)范。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改單）適用于本文件。

GB50660大中型火力發(fā)電廠設(shè)計規(guī)范

DL/T5121火力發(fā)電廠煙風煤粉管道設(shè)計技術(shù)規(guī)定

DL/T5339火力發(fā)電廠水工設(shè)計規(guī)范

JB/T10989濕法煙氣脫硫裝置專用設(shè)備除霧器

HG/T21618絲網(wǎng)除沫器

GB/T19923城市污水再生利用工業(yè)用水水質(zhì)

DL/T5417火電廠煙氣脫硫工程施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程

GB50235金屬管道工程施工規(guī)范

GBJ126工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范

DL/T5418火電廠煙氣脫硫吸收塔施工及驗收規(guī)程

GB/T18241.4橡膠襯里第4部分：煙氣脫硫襯里

HG/T2640玻璃磷片襯里施工技術(shù)條件

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語與定義適用于本文本。

3.1洗滌塔scrubber

濕法脫酸系統(tǒng)中脫除二氧化硫、氯化氫等有害物質(zhì)的反應裝置。

3.2冷卻吸收部coolingabsorptionsection

洗滌塔中完成煙氣增濕冷卻和二氧化硫、氯化氫等有害物質(zhì)吸收的裝置。

3.3減濕吸收部dehumidificationabsorptionsection

洗滌塔中完成煙氣減溫減濕的裝置。

3.4脫酸效率deacidificationefficiency

濕式脫酸系統(tǒng)脫除的煙氣中二氧化硫、氯化氫含量與脫酸前二氧化硫、氯化氫含量的百

分比，脫酸效率應分別按下式計算：

(1)

??2.????2.???

??2C?C

η=(2)×100%

C??.??(2)

C???.???C???.???

η???=×100%

C???.??

式中：

—脫酸系統(tǒng)對二氧化硫的脫除效率（%）

2

η??—脫酸系統(tǒng)對氯化氫的脫除效率（%）

η???、—脫酸系統(tǒng)前煙氣中二氧化硫、氯化氫的折算濃度（干基，11%含

2

C??.??C???.??氧量）（mg/Nm3）

、—脫酸系統(tǒng)后煙氣中二氧化硫、氯化氫的折算濃度（干基，11%含

2

C??.??C???.??氧量）（mg/Nm3）

3.5吸收劑absorbent

脫酸系統(tǒng)中用于吸收二氧化硫、氯化氫等有害物質(zhì)的反應劑，鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)的

吸收劑指氫氧化鈉溶液。

3.6空塔流速emptytowergasvelocity

洗滌塔內(nèi)吸收區(qū)飽和實際煙氣體積流量與吸收區(qū)橫截面積之比。

3.7液氣比liquid-to-gasratio

洗滌塔吸收區(qū)單位體積飽和煙氣中循環(huán)的冷卻吸收液體積，液氣比應按下式計算：

(3)

?

L/G=

式中：?

L/G—液氣比（L/m3）；

Q—總的冷卻吸收液循環(huán)量（L/h）；

V—冷卻吸收部飽和實際煙氣流量（m3/h）。

3.8鈉酸比base-to-acidratio

加入洗滌塔新鮮的氫氧化鈉與脫酸系統(tǒng)脫除的0.5倍二氧化硫、氯化氫摩爾數(shù)之比。

3.9洗煙廢水fluegaswashingwastewater

為控制冷卻吸收液中鈉離子、鈣離子等濃度，脫酸系統(tǒng)必須排出的高鹽分水。

3.10減濕廢水dehumidificationwastewater

為控制減濕吸收液量，脫酸系統(tǒng)必須排出的含鹽冷凝水。

3.11煙氣/煙氣換熱器（GGH）gas-gasheater

通過換熱元件將兩部分不同溫度的煙氣進行熱量交換的設(shè)備，用于調(diào)節(jié)脫酸系統(tǒng)前后的

煙氣溫度。

3.12脫酸系統(tǒng)deacidificationsystem

鈉堿濕法脫酸系統(tǒng)。

4基本規(guī)定

4.1鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)技術(shù)方案的設(shè)計應根據(jù)入爐垃圾氯和硫含量、吸收劑供應條件、

有色煙羽消除需求、脫酸效率及污染物排放指標的要求，結(jié)合鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)的特點、

上下游煙氣處理工藝及現(xiàn)場條件等因素比較后確定。

4.2鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)應布置在除塵器下游，其上游應設(shè)置干法或半干法脫酸系統(tǒng)。

4.3鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)設(shè)計應符合下列規(guī)定：

a)鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)設(shè)計工況應選用鍋爐燃用低質(zhì)、基準、高質(zhì)燃料，MCR工

況下對脫酸系統(tǒng)處理能力最不利的煙氣條件。煙氣量應計算上游增濕、氣力輸送、漏風

等環(huán)節(jié)的增加量，可不另外考慮容量裕量；

b)對于改造項目，脫酸系統(tǒng)設(shè)計工況應根據(jù)運行實測煙氣參數(shù)確定，并根據(jù)垃圾收集

變化趨勢，預留一定裕量。

c）鍋爐出口處二氧化硫、氯化氫含量應按下式計算：

(4)

22

??????η'??

m??2=×???2×??×(1??4)××(1?)

??100100(5)

????????η'???

m???=×????×??×(1??4)××(1?)

式中：???100100

—鍋爐出口煙氣中二氧化硫、氯化氫含量（t/h）；

2

m??m???—二氧化硫、氯化氫、硫、氯的相對分子質(zhì)量；

2

M??M???—??燃?料??燃燒中硫、氯的轉(zhuǎn)化率，一般取0.9；

2

BK?g?—K鍋??爐?MCR工況時燃用的垃圾量（t/h）；

q4—鍋爐機械未完全燃燒的熱損失（%）；

—燃料收到基硫分（%）；

S??—燃料收到基氯分（%）；

Cl??—循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)二氧化硫、氯化氫脫除效率，爐排爐可取

2

η'??η'???0（%）。

4.4脫酸系統(tǒng)應能與焚燒線同步進行調(diào)試、試運行、安全啟停運行，并應能在鍋爐任何負

荷工況下連續(xù)安全運行。

4.5脫酸系統(tǒng)的負荷變化速度應與鍋爐負荷變化率相適應。

4.6脫酸系統(tǒng)設(shè)計入口煙氣條件中污染物種類應包括表1中各污染物含量。

表1脫酸系統(tǒng)設(shè)計入口煙氣條件中污染物種類

序號污染物種類單位

1二氧化硫mg/Nm3，干基，11%含氧量

2三氧化硫mg/Nm3，干基，11%含氧量

3氯化氫mg/Nm3，干基，11%含氧量

4氟化氫mg/Nm3，干基，11%含氧量

5粉塵mg/Nm3，干基，11%含氧量

6其他mg/Nm3，干基，11%含氧量

4.7吸收劑進廠、脫酸廢水納管排放時應計量。

4.8煙氣脫酸系統(tǒng)防腐設(shè)計應滿足脫酸裝置可靠性、使用壽命和經(jīng)濟性等要求，根據(jù)工作

環(huán)境和介質(zhì)特性選擇防腐材料。

4.9脫酸系統(tǒng)的設(shè)備、煙道、管道的防腐設(shè)計，除考慮介質(zhì)的腐蝕因素外，還要考慮介質(zhì)

的溫度、沖刷等因素。

5吸收劑制備及供應系統(tǒng)

5.1一般規(guī)定

5.1.1吸收劑制備系統(tǒng)的選擇應符合現(xiàn)行國家標準的有關(guān)規(guī)定。

5.1.2吸收劑制備及供應系統(tǒng)應設(shè)置圍堰，圍堰內(nèi)凈容積應大于單個吸收劑儲罐容積。

5.1.3吸收劑制備及供應系統(tǒng)應設(shè)置淋浴式洗眼器、沖洗稀釋系統(tǒng)等安全防護措施。

5.1.4氫氧化鈉溶液濃度選擇應不大于30%。

5.1.5氫氧化鈉儲存罐、稀釋罐、稀釋泵、供應泵及配套的管路系統(tǒng)，根據(jù)當?shù)丨h(huán)境溫度不

同，可設(shè)置保溫或加熱設(shè)施。

5.1.6系統(tǒng)中與氫氧化鈉溶液接觸的設(shè)備、閥門、管道應選用不銹鋼材質(zhì)。

5.1.7氫氧化鈉溶液耗量應根據(jù)物料平衡計算，進行前期設(shè)計工作時氫氧化鈉溶液耗量可按

下式估算：

(6)

2?

??????????????2×?????????????6100

?????=????×+×10×40××??

式中：36.564??

—氫氧化鈉溶液耗量（kg/h）；

?????—干煙氣量（Nm3/h）；

????—脫酸系統(tǒng)進出口二氧化硫、氯化氫濃度

22

????????????????????????（mg/Nm3，干基，11%含氧量）；

DC—氫氧化鈉溶液質(zhì)量濃度（%）；

36.5、64、40—二氧化硫、氯化氫、氫氧化鈉摩爾質(zhì)量（g/mol）；

SR—過量系數(shù)，循環(huán)液中因二氧化碳酸根離子的存在造成廢水排放時氫氧化鈉

溶液的過量消耗，通常取1.1。

5.2氫氧化鈉溶液卸料及存儲系統(tǒng)

5.2.1氫氧化鈉溶液宜采用槽罐車運輸至廠區(qū)。

5.2.2氫氧化鈉溶液宜通過卸載泵輸送至儲存罐內(nèi)。

5.2.3氫氧化鈉溶液儲存罐有效容積宜滿足脫酸系統(tǒng)3～7天用量。

5.2.4儲存罐應設(shè)置液位測量、人孔門、溢流口、排氣口和排凈口等。

5.2.5卸載泵設(shè)計出力宜不小于20m3/h，每套氫氧化鈉溶液卸料及儲存系統(tǒng)宜設(shè)置2臺卸

載泵，1臺運行1臺備用。

5.3氫氧化鈉溶液制備系統(tǒng)

5.3.1進場氫氧化鈉溶液濃度過高時，可設(shè)置氫氧化鈉溶液稀釋系統(tǒng)。

5.3.2氫氧化鈉溶液宜稀釋成約20%濃度的氫氧化鈉溶液。

5.3.3氫氧化鈉溶液稀釋罐宜設(shè)置2臺，其中1臺運行1臺備用，采用在線稀釋系統(tǒng)的可設(shè)

置1臺稀釋罐。

5.3.4單臺氫氧化鈉稀釋罐的有效容積可根據(jù)濕法煙氣脫酸系統(tǒng)在整套煙氣凈化系統(tǒng)中的

作用綜合考慮，宜按滿足脫酸系統(tǒng)4～24h用量設(shè)置。

5.3.5稀釋罐應設(shè)置攪拌裝置、液位測量、人孔門、溢流口、排氣口和排凈口等。

5.3.6每套氫氧化鈉溶液稀釋系統(tǒng)宜設(shè)置2臺稀釋泵，1臺運行1臺備用。

5.4氫氧化鈉溶液供應系統(tǒng)

5.4.1氫氧化鈉溶液供應系統(tǒng)的設(shè)計出力應滿足脫酸系統(tǒng)設(shè)計工況下氫氧化鈉溶液供應的

要求，并能在鍋爐各種運行工況下調(diào)節(jié)氫氧化鈉溶液供應量。

5.4.2氫氧化鈉溶液宜注入冷卻吸收部和減濕吸收部循環(huán)噴淋主管道內(nèi)。

5.4.3氫氧化鈉溶液供應泵的選擇應符合下列規(guī)定:

a)單套脫酸系統(tǒng)宜設(shè)置2臺氫氧化鈉溶液供應泵，1臺運行1臺備用，多套脫酸系統(tǒng)同

時建設(shè)時可采用單元制，也可采用母管制；

b)泵流量應同時滿足設(shè)計工況下氫氧化鈉溶液的最大耗量要求，裕量不應小于10%；

c)泵揚程應按氫氧化鈉溶液箱最低運行液位至氫氧化鈉供應點的全程壓降設(shè)計，裕量

不應小于20%。

6煙氣系統(tǒng)

6.1一般規(guī)定

6.1.1脫酸系統(tǒng)增壓風機宜與鍋爐引風機合并設(shè)置。

6.1.2煙氣系統(tǒng)宜裝設(shè)煙氣升溫換熱裝置，選型應根據(jù)煙氣參數(shù)、污染物含量、脫酸效率、

場地布置條件、設(shè)備運行可靠性等，經(jīng)綜合技術(shù)經(jīng)濟比較確定。在滿足環(huán)保要求且煙囪和煙

道有完善的防腐和排水措施也可不設(shè)煙氣換熱器。

6.1.3脫酸系統(tǒng)宜設(shè)置旁路煙道，進、出口及旁路擋板門應有良好的操作和密封性能。擋板

門應采用帶密封風的擋板門，且每臺爐宜單獨設(shè)置密封風系統(tǒng)，密封風系統(tǒng)管道上的切換門

宜選用蝶閥，也可選用密封性好的風門。旁路擋板門應有快開功能，其事故開啟時間應能滿

足脫酸系統(tǒng)故障不引起鍋爐跳閘的要求。

6.1.4吸滌塔入口煙道宜設(shè)置事故高溫煙氣降溫系統(tǒng)。

6.1.5GGH降溫段出口煙道、吸滌塔入口可能接觸到腐蝕性介質(zhì)的煙道、吸滌塔出口凈煙

道應采取防腐措施，防腐煙道壁厚不應小于6mm。

6.1.6防腐煙道不宜設(shè)置內(nèi)撐桿。當大截面的防腐煙道因加固肋選型困難必須設(shè)置內(nèi)撐桿時，

內(nèi)撐桿宜選用公稱通徑不小于DN80的無縫鋼管;宜避免在同一截面上設(shè)置交叉形內(nèi)撐桿，

無法避免時，宜選用不同管徑的內(nèi)撐桿。

6.1.7煙道補償器宜采用非金屬織物補償器，應根據(jù)煙氣特性和布置條件設(shè)計防腐、保溫和

排水措施。

6.1.8低于吸收塔冷卻部液位布置的入口煙道應設(shè)計排水管路，吸收塔出口凈煙道應考慮飽

和濕煙氣冷凝液的收集及排放的措施。

6.1.9脫酸煙道的煙氣流速應在10～20m/s之間選取。

6.2煙氣冷卻與換熱

6.2.1煙氣升溫換熱裝置宜采用GGH或蒸汽-煙氣換熱器，應根據(jù)換熱管材料耐腐蝕性能、

換熱端差、脫酸系統(tǒng)下游工藝需求等因素確定升溫段出口煙氣溫度，并不宜低于110℃。

6.2.2GGH宜采用管式換熱器，換熱元件宜選用改性PTFE（改性聚四氟乙烯）材料。

6.2.3蒸汽/煙氣換熱器應根據(jù)酸露點溫度選擇換熱元件材質(zhì)，在露點以下宜選用雙相鋼及

以上材料，可采用輔助蒸汽作為熱源。

6.2.4煙氣升溫換熱裝置總阻力不宜大于2000Pa，上下游應配置壓力和溫度測量裝置。

6.2.5煙氣升溫換熱裝置受熱面應考慮防腐、防磨和防堵塞等措施。

6.3煙氣分布

6.3.1煙道急轉(zhuǎn)彎頭、大角度變徑管宜裝設(shè)導向葉片或?qū)Я靼?，裝設(shè)原則應符合現(xiàn)行行業(yè)標

準《火力發(fā)電廠煙風煤粉管道設(shè)計技術(shù)規(guī)程》DL/T5121的有關(guān)規(guī)定。

6.3.2GGH升溫段進出口大截面變徑管受布置位置限制時，應設(shè)置布風板。

7洗滌塔系統(tǒng)

7.1一般規(guī)定

7.1.1洗滌塔的形式應根據(jù)洗滌塔技術(shù)特點、脫酸效率要求、運行能耗、場地布置條件和長

期穩(wěn)定運行性能等因素確定。

7.1.2每臺鍋爐應配1套洗滌塔。

7.1.3洗滌塔的設(shè)置應根據(jù)脫除污染物特性、脫酸系統(tǒng)水平衡和白色煙羽的控制需求綜合考

慮，宜采用冷卻吸收部、減濕吸收部一體布局的多級洗滌塔結(jié)構(gòu)形式，當無白色煙羽控制要

求時也可采用僅有冷卻吸收部的單級洗滌塔結(jié)構(gòu)形式。

7.1.4濕法脫酸系統(tǒng)承擔汞及其化合物脫除功能時，在洗滌塔的入口還應配置酸洗塔系統(tǒng)。

7.1.5洗滌塔可采用鋼結(jié)構(gòu)或FRP(玻璃纖維強化塑料)，內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計應滿足煙氣流場和防

磨、防腐技術(shù)要求，吸滌塔底部和吸收液沖刷的位置應采取加強防磨蝕措施。

7.1.6洗滌塔、防腐及所有內(nèi)件應能在80℃下長期運行，并能適應短時間高溫沖擊。

7.1.7循環(huán)泵、廢水泵采用軸封水時，軸封水不宜開式排放，可設(shè)置閉式軸封水系統(tǒng)，軸封

水泵宜設(shè)置2臺，1臺運行1臺備用，軸封水應定期更換。

7.1.8洗滌塔外應設(shè)置供檢修維護的平臺和扶梯，平臺設(shè)計荷載不應小于4kN/m2，平臺寬

度應滿足檢修要求，塔內(nèi)不應設(shè)置固定式的檢修平臺。

7.2煙氣冷卻吸收系統(tǒng)

7.2.1冷卻吸收部

a)冷卻吸收部宜采用冷卻吸收液池與塔體為一體的結(jié)構(gòu)形式；

b)鈉酸比不宜大于1.1；

c)冷卻吸收液運行氯離子濃度不應高于20000ppm，接觸冷卻吸收液的部件材料防腐能

力應氯離子濃度不小于40000ppm進行設(shè)計。

d)冷卻吸收部出口應裝設(shè)除霧器，在設(shè)計工況下，除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應根

據(jù)系統(tǒng)出口污染物控制要求選擇，不宜大于75mg/Nm3；采用塔內(nèi)除霧器時，設(shè)計工況

下塔內(nèi)煙氣流速應考慮除霧器的適應范圍，不宜超過3.8m/s；

e)入口煙道宜采用斜向下進入布置方式，入口煙道與吸滌塔垂直壁面相交處應設(shè)置擋

水板；

f)入口煙道設(shè)計除應考慮防腐外，還應考慮溫度、結(jié)晶和結(jié)垢影響；

g)冷卻吸收部宜采用噴淋空塔，頂層噴淋層距除霧器最底層凈距不宜小于1.5m；

h)未設(shè)置煙氣升溫換熱裝置時，空塔流速、液氣比等設(shè)計參數(shù)的選取應考慮脫酸效率

的要求及減少凈煙氣液滴攜帶量等因素的影響。

7.2.2冷卻吸收液循環(huán)泵

a)循環(huán)泵宜選用離心式；

b)循環(huán)泵應根據(jù)噴淋層的數(shù)量設(shè)置，可采用單元制亦可采用母管制設(shè)置，無論采用何

種布置形式，均應設(shè)置備用泵；

c)泵流量應根據(jù)設(shè)計工況下冷卻吸收液流量確定，不宜另加裕量；

d)泵揚程應按冷卻吸收液池正常運行液位范圍至噴淋層噴嘴出口的全程壓降確定，另

加5%～10%裕量；

e)循環(huán)泵入口及出口管道上應設(shè)置檢修隔離措施，循環(huán)泵入口應設(shè)置過濾裝置，出口

應設(shè)置止回閥。

7.2.3噴淋層

a)噴淋層不應少于2層，各噴淋層之間應按一定角度交錯布置；

b)噴淋層應考慮檢修維護措施，采用塔內(nèi)檢修時相鄰噴淋層的間距不宜小于1.5m，檢

修時可在噴淋管上部鋪設(shè)臨時平臺，噴淋管的強度設(shè)計應附加不小于0.5kN/m2的檢修

荷載；采用塔外檢修時，外部平臺應考慮噴淋層抽出時的空間需求；

c)噴淋層宜采用FRP（纖維增強復合材料）,噴嘴與噴淋層可采用法蘭、螺栓或粘接方

式連接；

d)噴嘴宜選用碳化硅材料，噴嘴布置應采用下沉式設(shè)計，單層噴淋覆蓋率不應小于

200%。

7.2.4除霧器

a)冷卻部出口宜設(shè)置不少于一級的除霧器，除霧器宜設(shè)置在吸收塔內(nèi)，可采用填料式、

絲網(wǎng)式或波紋板式，除霧器支撐梁可作為檢修維護通道；工藝布置受限制時，也可采用

煙道式除霧器，并同時配置沖洗水和收集系統(tǒng)；

b)除霧器宜設(shè)置水沖洗系統(tǒng)，沖洗系統(tǒng)可采用手動或自動；

c)采用波紋板式除霧器時，選型設(shè)計應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《濕法煙氣脫硫裝置專用設(shè)

備除霧器》JB/T10989的有關(guān)規(guī)定；

d)采用絲網(wǎng)除沫器時，選型設(shè)計應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《絲網(wǎng)除沫器》HG/T21618的有

關(guān)規(guī)定。

7.2.5緊急噴淋

a)冷卻吸收部應設(shè)置事故緊急噴淋降溫系統(tǒng)，降溫水可通過高位水箱或工藝水系統(tǒng)提

供；

b)采用高位水箱時，水箱容積應不小于旁路擋板門開啟時間內(nèi)設(shè)計工況煙氣量緊急溫

降區(qū)間所需水量的2～4倍；

c)由工藝水系統(tǒng)提供緊急降溫水時，工藝水泵須采用安保電源供電；

d)降溫系統(tǒng)閥門須采用氣動執(zhí)行機構(gòu)或安保電源供電的電動執(zhí)行機構(gòu)。

7.2.6pH控制

a)冷卻吸收部應設(shè)置冷卻吸收液pH測量裝置，測量儀表管路宜從吸收液循環(huán)管路上引

出，pH測量裝置不應少于2套；

b)pH測量裝置應配置沖洗系統(tǒng)。

7.2.7鹽度控制

a)冷卻吸收部應設(shè)置冷卻吸收液鹽度測量裝置，測量儀表管路宜從吸收液循環(huán)管路上

引出，與pH測量管路合并設(shè)置；

b)鹽度測量裝置應配置沖洗系統(tǒng)；

c)鹽度與電導率之間的換算可按下式計算：

Ⅰ-Ⅰ價型水：（）(7)

2

0.0002281×??0.03322×t1.0713

C=0.5736?×?

Ⅱ-Ⅱ價型水：（）(8)

2

0.0002071×??0.03385×t1.342

式中：C=0.514?×?

C—鹽度（%）；

t—溫度（℃）；

K—電導率（μs/cm）。

7.2.8事故池

濕法煙氣脫酸系統(tǒng)應設(shè)置事故池或廢水池，其數(shù)量應根據(jù)距離、布置等因素綜合考慮確

定，宜全廠合用1套，事故池的容量宜不小于單座塔吸收液池的容量；事故池可作為洗滌塔

排水、溢流水、煙道冷凝水、軸封水、氫氧化鈉溶液稀釋后排放水、地面沖洗水等廢水的收

納場所，容量可適當放大。

7.2.9廢水排放

a)洗煙廢水排放宜從冷卻吸收液循環(huán)管路上引出后排至廢水池；

b)洗煙廢水排放量應以冷卻吸收液鹽度控制確定，冷卻吸收液鹽度宜控制在2～5%，

洗煙廢水直接排入廢水處理系統(tǒng)時應滿足進水水質(zhì)要求；

c)洗煙廢水可作為半干法系統(tǒng)制漿水和減溫水使用；

d)廢水泵宜設(shè)置2臺，1臺運行1臺備用。

7.3煙氣減濕吸收系統(tǒng)

7.3.1減濕吸收部

a)減濕吸收部宜采用填料塔，空塔煙氣流速應根據(jù)減濕吸收部塔徑、煙氣參數(shù)、填料

特性、減濕吸收液特性等綜合考慮，泛點率應取液泛氣速的50%～80%；

b)減濕吸收部宜設(shè)置在冷卻吸收部上部，之間裝設(shè)減濕液收集裝置，并與冷卻吸收部

組合成一體布置；

c)減濕吸收液運行氯離子濃度不應高于20000ppm，接觸減濕吸收液的部件材料防腐能

力應按Cl-濃度不小于40000ppm進行設(shè)計；

d)減濕吸收部出口溫度設(shè)計應根據(jù)濕法脫酸系統(tǒng)水平衡、當?shù)貧夂驐l件、白色煙羽控

制，結(jié)合排煙溫度綜合考慮，當沒有明確白色煙羽控制要求時，宜采用使系統(tǒng)實現(xiàn)水平

衡的溫度作為減濕吸收部的出口溫度；

e)減濕吸收部出口應裝設(shè)除霧器，在設(shè)計工況下，除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應根

據(jù)系統(tǒng)出口污染物控制要求選擇，不宜大于75mg/Nm3；

f)煙氣減濕宜通過降溫冷凝實現(xiàn)，可通過冷卻減濕吸收液在填料層實現(xiàn)煙氣與減濕吸

收液的換熱；

g)減濕吸收液應采用閉式循環(huán)，通過減濕液箱單獨收集；

h)減濕部應設(shè)置減濕液分布器、煙氣分布及減濕液收集裝置，材料宜選用PP（聚丙烯）

或FRP。

7.3.2減濕液循環(huán)泵

a)循環(huán)泵宜選用離心式；

b)循環(huán)泵應按母管制設(shè)置備用泵，1臺運行1臺備用；

c)泵流量應根據(jù)設(shè)計工況下減濕吸收液流量確定，不宜另加裕量；

d)泵揚程應按減濕吸收液箱正常運行液位范圍至液體分布器出口的全程壓降確定，另

加5%～10%裕量；

e)循環(huán)泵入口及出口管道上應設(shè)置檢修隔離措施，循環(huán)泵入口應設(shè)置過濾裝置，出口

應設(shè)置止回閥。

7.3.3減濕液箱

a)減濕液箱應單獨設(shè)置，制作材料及防腐工藝可與洗滌塔主體一致；

b)減濕液進出口管路應設(shè)置隔離措施；

c)減濕液箱容積及運行液位應考慮對填料層持液量、循環(huán)管內(nèi)減濕液量的緩沖。

7.3.4減濕液分布

減濕液分布器可采用噴射式、管式、槽式、盤式等多種填料塔用液體分布器，填料層高

度過高時應設(shè)置再分布裝置。

7.3.5填料

a)填料用量應根據(jù)傳熱計算確定，并留有20%的裕量；

b)填料形式可選用通量大、壓降小的散堆填料或規(guī)整填料，應設(shè)置合理的支承裝置和

壓柵；

c)材料可選擇塑料或金屬。

7.3.6減濕液冷卻

a)減濕吸收液冷卻宜通過裝設(shè)在循環(huán)管路上的換熱裝置實現(xiàn)，換熱器可采用板式換熱

器，冷源宜采用機組循環(huán)水或設(shè)置單獨的冷卻水供應系統(tǒng)；

b)換熱器可不設(shè)備用；

c)過流部件材料應采用不銹鋼及以上材質(zhì)。

7.3.7煙氣均布與減濕液收集

a)煙氣均布與減濕液收集裝置應一體布置，應設(shè)置防雨帽和擋水圍堰，防雨帽可采用

PP或FRP材料制作；

b)均布板開孔率不應小于25%；

c)減濕液收集層與填料層支承裝置間距不應小于1.5m。

7.3.8除霧器

參照7.2.4。

7.3.9減濕液排放

a)減濕液冷凝水排放宜從減濕吸收液循環(huán)管路上引出后排出，優(yōu)先對冷卻吸收池液位

進行補充，在減濕吸收液過量時排至廢水處理系統(tǒng)；

b)減濕吸收液冷凝水與洗煙廢水宜分開排放；

c)減濕吸收液冷凝水可作為半干法系統(tǒng)制漿水和減溫水使用。

7.3.10pH控制

a)減濕吸收部應設(shè)置減濕吸收液pH測量裝置，測量儀表管路宜從吸收液循環(huán)管路上引

出，pH測量裝置不應少于2套；

b)pH測量裝置應配置沖洗系統(tǒng)。

8工藝水系統(tǒng)

8.1脫酸工藝水可采用機組循環(huán)水，其水質(zhì)應符合下列規(guī)定：

8.1.1通過沖洗除霧器進入洗滌塔的工藝水水質(zhì)應符合表2規(guī)定。

表2通過沖洗除霧器進入吸收塔的工藝水水質(zhì)要求

序號項目含量

1pH6～8

2總硬度（以CaCO3計）≤200mg/L

3總懸浮物≤150mg/L

8.1.2直接進入脫酸系統(tǒng)的工藝水水質(zhì)應符合表3。

表3直接進入脫酸系統(tǒng)的工藝水水質(zhì)要求

序號項目含量

1pH6.5～9

2總硬度（以CaCO3計）≤450mg/L

3氯離子不得超過600mg/L，不宜超過300mg/L

4化學需氧量（CODCr）≤60mg/L

5陰離子表面活性劑≤0.5mg/L

6石油類≤1mg/L

工藝水其余指標應符合現(xiàn)行國家標準《城市污水再生利用工業(yè)用水水質(zhì)》GB/T19923。

8.2脫酸設(shè)備冷卻水和機封冷卻水水質(zhì)應符合表4規(guī)定。

表4脫酸設(shè)備冷卻水和機封冷卻水水質(zhì)要求

序號項目含量

1pH6.5～9.5

2總硬度（以CaCO3計）≤250mg/L

3總懸浮物≤50mg/L

8.3減濕吸收液換熱冷卻水水質(zhì)應符合現(xiàn)行國家標準《城市污水再生利用工業(yè)用水水質(zhì)》

GB/T19923中冷卻用水要求。

8.4全廠煙氣凈化系統(tǒng)宜公用工藝水箱，工藝水箱的有效容量宜為MCR工況下全廠煙氣凈

化系統(tǒng)工藝水總耗量的0.5h～1h，并不應小于10m3。

8.5工藝水泵型式、臺數(shù)和容量的選擇應符合下列規(guī)定：

a)工藝水泵宜選用離心式；

b)濕法洗滌工藝水泵單獨設(shè)置時泵電機宜配變頻調(diào)速裝置；

c)工藝水泵宜按母管制設(shè)置備用泵，1臺運行1臺備用；

d)泵流量應滿足系統(tǒng)最大流量要求，裕量不宜小于10%；

e)泵揚程應按工藝水箱最低運行液位至用水壓力要求最高的用水點的全程壓降設(shè)計，

裕量不宜小于15%。

9廢水處理系統(tǒng)

9.1一般規(guī)定

9.1.1廢水排放根據(jù)鹽濃度應大于5%，廢水處理范圍pH為3-8，鹽濃度范圍為3-5%。

9.1.2洗煙廢水、減濕廢水由濕法脫酸系統(tǒng)運行過程中產(chǎn)生。濕法脫酸洗滌塔由下部的冷卻

部和上部的吸收減濕部組成。洗煙廢水為濕法脫酸系統(tǒng)冷卻吸收部產(chǎn)生的廢水，減濕廢水為

濕法脫酸系統(tǒng)吸收減濕部產(chǎn)生廢水。

9.1.3為達到廠內(nèi)回用的要求，廢水處理系統(tǒng)產(chǎn)水水質(zhì)需滿足現(xiàn)行國家標準《城市污水再生

利用工業(yè)用水水質(zhì)》GB/T19923中敞開式循環(huán)冷卻水系統(tǒng)補充水標準后回用與冷卻塔補水，

水質(zhì)要求應符合表5的規(guī)定。

表5廢水處理系統(tǒng)水質(zhì)要求

序號水質(zhì)指標水質(zhì)要求

1pH（無量綱）6.5~8.5

2BOD5（mg/l）≤10

3CODcr（mg/l）≤60

4濁度（NTU）≤5

5NH3-N（以N計mg/l）≤10（冷卻系統(tǒng)換熱器材質(zhì)為非銅）

6總磷（以P計mg/l）≤1

7溶解性總固體（mg/l）≤1000

8氯離子（mg/l）≤250

9總硬度（以CaCO3計mg/l）≤450

10總堿度（以CaCO3計mg/l）≤350

9.1.4設(shè)備噪聲值應低于85dB(A)，在距聲源1m處檢測。

9.1.5膜集成設(shè)備高壓部分采用SUS316L材質(zhì)，低壓部分采用耐腐蝕塑料管道，管道工程

的布置和設(shè)計必須便于安裝、拆卸、維修。

9.1.6廢水來水氯離子濃度較高，處理系統(tǒng)各設(shè)備的過流部件均宜采用SUS316L材質(zhì)。

9.2洗煙廢水處理系統(tǒng)

9.2.1洗煙廢水處理系統(tǒng)主體工藝宜采用“板式換熱器+調(diào)節(jié)池+過濾器+DTRO+RO（備用）”。

9.2.2洗煙廢水排放溫度約40~60℃，需在進水管道設(shè)置管殼式或板片式換熱裝置，換熱后

廢水溫度≤35℃。

9.2.3洗煙廢水調(diào)節(jié)池停留時間1.5d。采用石英砂過濾器作為后續(xù)脫鹽系統(tǒng)預處理單元，過

濾器宜采用碳鋼防腐或FRP材質(zhì)。

9.2.4脫鹽系統(tǒng)應采用DTRO裝置，DTRO回收率50~55%，膜通量10LHM，系統(tǒng)正常運

行壓力3.0~7.0MPa。為應對進水水質(zhì)波動，備用RO裝置作為整套系統(tǒng)產(chǎn)水水質(zhì)達標的保

障，RO回收率80~85%，膜通量10~12LHM，系統(tǒng)正常運行壓力1.0~2.0MPa，整套系統(tǒng)回

收率不低于50%。

9.2.5系統(tǒng)加藥裝置主要包含原水pH回調(diào)加藥，DTRO還原劑、阻垢劑、殺菌劑加藥，RO

阻垢劑加藥等，系統(tǒng)配套清洗系統(tǒng)可考慮DTRO與RO共用。

9.3減濕廢水處理系統(tǒng)

9.3.1減濕廢水為階段性季節(jié)廢水，其中冬季產(chǎn)生量最大。減濕廢水正常情況下水質(zhì)指標可

基本滿足回用水要求，但考慮原水水質(zhì)的波動，需對其進行脫鹽處理。

9.3.2減濕廢水處理系統(tǒng)主體工藝宜采用“板式換熱器+調(diào)節(jié)池+RO”。

9.3.3減濕廢水排放溫度約40~50℃，需在進水管道設(shè)置管殼式或板片式換熱裝置，換熱后

廢水溫度≤35℃。

9.2.4減濕廢水調(diào)節(jié)池停留時間1.5d。采用石英砂過濾器作為后續(xù)脫鹽系統(tǒng)預處理單元，過

濾器宜采用碳鋼防腐或FRP材質(zhì)。

9.3.5脫鹽系統(tǒng)采用RO裝置，一級RO回收率80~85%，膜通量12~15LHM，系統(tǒng)正常運

行壓力1.0~2.0MPa。

9.3.6系統(tǒng)加藥裝置一般主要包含原水pH回調(diào)加藥，RO還原劑、阻垢劑、殺菌劑加藥等。

10液體管道及管件、閥門

10.1液體管道應根據(jù)工藝系統(tǒng)、介質(zhì)特性和布置條件進行設(shè)計，應選材正確、布置合理、

安裝維修方便、整齊美觀。

10.2管道材質(zhì)

10.2.1洗滌塔外吸收液循環(huán)管道宜選用碳鋼襯膠（襯塑）管道，也可選用FRP管道或其他

合金鋼材質(zhì)管道。

10.2.2氫氧化鈉溶液管道應選用不銹鋼管道。

10.2.3洗煙廢水管路、減濕廢水管路宜選用碳鋼襯膠（襯塑）管道、合金鋼管道，也可選用

FRP、HDPE、PPH等非金屬類管道。

10.2.4洗煙廢水、減濕廢水檢測引出管路宜選用合金鋼管道或FRP、HDPE、PPH等非金屬

類管道。

10.3液體管道介質(zhì)流速宜控制在1.0m/s～3m/s，自流管道、泵入口取小值，循環(huán)管路取大

值。

10.4液體管道宜設(shè)計坡度，滿足管道排液要求。

10.5氫氧化鈉溶液管道應設(shè)計停運排空沖洗系統(tǒng)；氫氧化鈉供應泵、稀釋泵入口應設(shè)置排

空管道及切換閥門。

10.6氫氧化鈉溶液、廢水管道布置應滿足停運排空的要求，不宜采用袋形布置，否則應增

設(shè)排空點。

10.7冷卻吸收液、減濕吸收液循環(huán)泵進出口應設(shè)置膨脹節(jié)，宜采用橡膠膨脹節(jié)。

10.8冷卻吸收液、減濕吸收液循環(huán)泵入口大小頭宜采用下偏心式。

10.9嚴寒地區(qū)露天布置且在停運時不能排空或處于熱備用狀態(tài)的液體管道應采取伴熱措

施。

10.10冷卻吸收液、減濕吸收液管道和與吸收液接觸的沖洗水管道宜選用襯膠蝶閥，閥門

的通流直徑宜與管道相同；氫氧化鈉溶液管路宜選用不銹鋼球閥；廢水管路宜根據(jù)管路材質(zhì)

選用耐腐蝕的金屬或非金屬閥門。

11其他要求

11.1相關(guān)設(shè)計要求

11.1.1對于取消脫酸旁路煙道的改造工程，脫酸供電系統(tǒng)設(shè)計應滿足脫酸系統(tǒng)與機組同時啟

動的要求。

11.1.2脫酸工藝系統(tǒng)控制及聯(lián)鎖要求應符合下列規(guī)定：

a)吸收塔冷卻部水池、水箱、坑應設(shè)置液位自動控制系統(tǒng)；

b)除霧器沖攪水壓力應控制為恒定；

c)對于不設(shè)置脫酸旁路煙道，吸收塔所有漿液循環(huán)泵跳閘或入口煙氣溫度超溫時，鍋

爐應MFT（主燃料跳閘）；

d)對于設(shè)置脫酸旁路煙道，吸收塔所有漿液循環(huán)泵跳閘或入口煙氣溫度高或鍋爐引風

機或脫酸增壓風機跳閘時，脫酸旁路擋板門應快開。脫酸危急工況旁路擋板門不能快開

時，鍋爐應MFT。

11.1.3當采用GGH時，煙囪設(shè)計應考慮機組低負荷工況時脫酸后煙氣結(jié)露對煙囪的腐蝕。

11.1.4已建機組加裝脫酸裝置時，應對現(xiàn)有煙囪進行分析鑒定，確定是否需要改造或加強

運行監(jiān)測。

11.2熱工自動化

11.2.1脫酸系統(tǒng)檢測與過程控制的設(shè)計應滿足安全、環(huán)保、經(jīng)濟、運行和啟停的要求，并

符合相關(guān)標準要求。

11.2.2脫酸系統(tǒng)與主體系統(tǒng)各控制系統(tǒng)和同類型儀表設(shè)備的選型宜統(tǒng)一,新建機組同步建

設(shè)脫酸系統(tǒng)時，宜將脫酸系統(tǒng)的控制納入機組單元控制系統(tǒng)。

11.2.3脫酸系統(tǒng)宜設(shè)置集中控制室，也可將其納入主體系統(tǒng)的集中控制室統(tǒng)籌考慮。

11.2.4脫酸系統(tǒng)應配套具備所有檢測項目分析能力的實驗室，實驗室宜全廠統(tǒng)籌考慮。

11.2.5脫酸系統(tǒng)控制宜采用分散控制系統(tǒng)（DCS）或者可編程邏輯控制器（PLC），其功

能包括數(shù)據(jù)采集和處理、模擬量控制、順序控制及聯(lián)鎖保護、脫酸廠用電源系統(tǒng)監(jiān)控等。

11.2.6熱工檢測與過程控制

a)熱工檢測主要參數(shù)包括：漿液pH值、漿液鹽濃度、吸收塔液位、煙氣溫度、循環(huán)泵

電流、物料消耗等；

b)脫酸系統(tǒng)應設(shè)置檢測儀表，以反映主要設(shè)備及工藝系統(tǒng)在正常運行、啟停、異常及

事故工況下安全、經(jīng)濟運行的參數(shù)。運行中需要進行監(jiān)測和控制的參數(shù)應設(shè)置遠傳儀表，

供運行人員現(xiàn)場檢查和就地操作所必需的參數(shù)應設(shè)置就地儀表；

c)吸收塔出口煙氣溫度、吸收塔液位、漿液pH值等重要參數(shù)測量儀表應冗余設(shè)置；

d)增壓風機（若有）的控制宜納入主體系統(tǒng)煙風系統(tǒng)統(tǒng)籌考慮；

e)脫酸熱工自動化控制水平宜與主體系統(tǒng)的自動化控制水平相一致。脫酸系統(tǒng)控制系

統(tǒng)應根據(jù)主體系統(tǒng)整體控制方案統(tǒng)籌考慮。

11.2.7煙氣連續(xù)排放監(jiān)測系統(tǒng)（CEMS）

a)用于工藝控制的CEMS宜與用于污染源自動監(jiān)控的CEMS統(tǒng)籌考慮；

b)用于工藝控制的CEMS應在煙氣脫酸系統(tǒng)進口和出口設(shè)置檢測點，檢測項目至少應

包括煙氣量、煙氣溫度、顆粒物濃度、二氧化硫濃度和氧氣量，并接入脫酸系統(tǒng)的控制

系統(tǒng)。

11.2.8分析檢測

脫酸系統(tǒng)日常分析檢測項目及檢測周期見表6。

表6日常分析檢測內(nèi)容

序號介質(zhì)名稱分析項目指標檢測方案檢測頻率

1吸收劑有效成分含量、雜質(zhì)取樣分析1次/批

2吸收液pH值取樣分析1次/周

3產(chǎn)出液電導率取樣分析1次/周

11.3電氣設(shè)備及系統(tǒng)

11.3.1脫酸供配電設(shè)計應符合GB50052中的有關(guān)規(guī)定。

11.3.2脫酸系統(tǒng)高壓、低壓供配電電壓等級應與主體系統(tǒng)一致。

11.3.3脫酸系統(tǒng)供配電系統(tǒng)中心點接地方式應與主體系統(tǒng)一致。

11.3.4脫酸系統(tǒng)用電符合采用雙電源供電，如負荷較多，可設(shè)置脫酸專用變壓器供電。

11.3.5保安電源應與主體系統(tǒng)一致。脫酸系統(tǒng)交流不停電負荷由UPS供電，可單獨設(shè)置

UPS。UPS宜采用靜態(tài)逆變裝置。

11.3.6脫酸系統(tǒng)重要負荷（如有）采用直流系統(tǒng)供電，直流系統(tǒng)的設(shè)置可參照DL/T5044

的規(guī)定。

11.3.7脫酸供配電二次接線應符合下列要求：

a)脫酸電氣系統(tǒng)宜在脫酸控制室控制，并納入分散控制系統(tǒng)；

b)脫酸電氣系統(tǒng)控制水平應與工藝專業(yè)協(xié)調(diào)一致，宜納入分散控制系統(tǒng)控制。

12施工與驗收

12.1施工與驗收

12.1.1鈉堿濕法煙氣脫酸系統(tǒng)的工程總承包、設(shè)計單位、施工單位應具有相應的資質(zhì)。

12.1.2工程施工應符合國家和行業(yè)相應專項工程施工規(guī)范、施工程序及管理文件的要求。

12.1.3工程施工中采用的工程技術(shù)文件、承包合同文件對施工質(zhì)量驗收的要求不得低于國

家相關(guān)專項工程規(guī)范的規(guī)定。

12.1.4工程施工應按設(shè)計文件、施工圖紙和設(shè)備安裝使用說明書的規(guī)定進行，工程變更應

取得設(shè)計單位確認并出具設(shè)計變更文件后再進行施工。

12.1.5工程施工使用的設(shè)備、材料、預制構(gòu)件、器件應符合相關(guān)的現(xiàn)行國家標準及設(shè)計要

求，并取得供貨商的合格證明文件，嚴禁使用不合格產(chǎn)品；進口設(shè)備還應參照進口訂貨技術(shù)

合同，產(chǎn)品說明書等資料。

12.1.6施工驗收應符合現(xiàn)行國家標準《火電廠煙氣脫硫工程施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程》

DL/T5417的有關(guān)規(guī)定。

12.1.7管道工程、絕熱工程施工與驗收應分別符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工

及驗收規(guī)范》GB50235和《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》GBJ126的有關(guān)

規(guī)定。

12.1.8洗滌塔的安裝與驗收應符合現(xiàn)行國家標準《火電廠煙氣脫硫吸收塔施工及驗收規(guī)程》

DL/T5418的有關(guān)規(guī)定。

12.1.9防腐襯里的施工與驗收，根據(jù)內(nèi)襯材料不同，應分別符合國家現(xiàn)行標準《橡膠襯里

第4部分：煙氣脫硫襯里》GB/T18241.4、《玻璃鱗片襯里施工技術(shù)條件》HG/T2640的

有關(guān)規(guī)定。

12.1.10儀表與自動化控制系統(tǒng)和設(shè)備可按供貨商提供的安裝、調(diào)試、驗收進行施工和驗收，

并應符合現(xiàn)行國家及行業(yè)有關(guān)規(guī)定。

12.1.11電氣設(shè)備的施工與驗收應符合現(xiàn)行國家有關(guān)電氣裝置安裝工程施工及驗收標準的

有關(guān)規(guī)定。

12.1.12工程施工除遵守相關(guān)的施工技術(shù)規(guī)范外，還應遵守相關(guān)的勞動安全及衛(wèi)生、消防等

規(guī)定。

12.2竣工驗收

12.2.1竣工驗收應按《建設(shè)項目（工程）竣工驗收辦法》、各專業(yè)驗收規(guī)范和本規(guī)范有關(guān)

規(guī)定組織。

12.2.2竣工驗收的依據(jù)應包括設(shè)計文件和設(shè)計變更文件、工程合同、設(shè)備供貨合同和合同

附件、專項工程施工與驗收規(guī)范、現(xiàn)行國家有關(guān)標準的規(guī)定及其他相關(guān)文件。

13運行與維護

13.1一般規(guī)定

13.1.1濕法裝置的運行、維護及安全管理除應執(zhí)行本規(guī)范外，還應符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制

性標準的規(guī)定。

13.1.2未經(jīng)當?shù)丨h(huán)境保護行政主管部門批準，不得停止運行濕法系統(tǒng)。由于緊急事故造成

濕法系統(tǒng)停止運行時，應立即報告當?shù)丨h(huán)境保護行政主管部門。

13.1.3濕法裝置的可用率應大于95%,各項污染物達標排放。

13.1.4濕法裝置運行應在滿足設(shè)計工況的條件下進行，并根據(jù)工藝要求，定期對各類設(shè)備、

電氣、自控儀表及建(構(gòu))筑物進行檢查維護，確保裝置穩(wěn)定可靠地運行。

13.1.5濕法裝置不得在超過設(shè)計負荷120%的條件下長期運行。

13.1.6濕法裝置在正常運行條件下，各項污染物排放應滿足設(shè)計規(guī)定和相關(guān)標準。

13.1.7電廠應建立健全與濕法裝置運行維護相關(guān)的各項管理制度，以及運行、操作和維護

規(guī)程；建立濕法裝置、主要設(shè)備運行狀況的臺賬制度。

13.2人員與運行管理

13.2.1人員配置

a)濕法脫酸系統(tǒng)包含GGH、濕式洗滌塔系統(tǒng)、洗煙廢水系統(tǒng)、氫氧化鈉制備與輸送系

統(tǒng)，單套濕法脫酸系統(tǒng)需配備運行工程師1名，負責監(jiān)盤，參數(shù)調(diào)控；

b)需配備檢修工程師1名，檢修人員2名，負責備件采購，定期維護保養(yǎng)，缺陷檢修。

13.2.2專業(yè)培訓

電廠應對濕法系統(tǒng)的管理和運行人員進行定期培訓，使管理和運行人員系統(tǒng)掌握濕法裝

置及其他附屬設(shè)施正常運行的具體操作和應急情況的處理措施。運行操作人員，上崗前還應

進行以下內(nèi)容的專業(yè)培訓：

a)啟動前的檢查和啟動要求的條件；

b)處置設(shè)備的正常運行，包括設(shè)備的啟動和關(guān)閉；

c)控制、報警和指示系統(tǒng)的運行和檢查，以及必要時的糾正操作；

d)最佳的運行溫度、壓力、脫酸效率的控制和調(diào)節(jié)，以及保持設(shè)備良好運行的條件；

e)設(shè)備運行故障的發(fā)現(xiàn)、檢查和排除；

f)事故或緊急狀態(tài)下人工操作和事故處理；

g)設(shè)備日常和定期維護；

h)設(shè)備運行及維護記錄，以及其他事件的記錄和報告。

13.2.3運維情況記錄

電廠應建立濕法系統(tǒng)運行狀況、設(shè)施維護和生產(chǎn)活動等的記錄制度，主要記錄內(nèi)容包括：

a)系統(tǒng)啟動、停止時間；

b)吸收劑進廠質(zhì)量分析數(shù)據(jù)，進廠數(shù)量，進廠時間；

c)系統(tǒng)運行工藝控制參數(shù)記錄，至少應包括：濕法裝置出、入口煙氣溫度、煙氣流量、

煙氣壓力、吸收塔差壓、用水量等；

d)主要設(shè)備的運行和維修情況的記錄，包括對批準設(shè)置旁路煙道的、旁路擋板門的開

啟與關(guān)閉時間的記錄；

e)煙氣連續(xù)監(jiān)測數(shù)據(jù)、污水排放情況的記錄；

f)生產(chǎn)事故及處置情況的記錄；

g)定期檢測、評價及評估情況的記錄等。

13.2.4濕法系統(tǒng)投運前的準備和檢查

13.2.4.1濕法塔投運前的準備和檢查項目

a)洗滌塔內(nèi)部無雜物，填料、除霧器孔板清潔，無堵塞，防腐材料完好；

b)GGH受熱面完好，內(nèi)部清潔無雜物，檢查完畢將濕法洗滌塔各人孔門排污門都關(guān)

閉；

c)濕法洗滌系統(tǒng)各閥門開閉靈活，管道完好，現(xiàn)場清潔無雜物；

d)板式換熱器換熱片無結(jié)垢，密封條嚴密，外表清潔，完好無破損，冷卻水管道正常；

e)各執(zhí)行結(jié)構(gòu)，計量設(shè)備，測試裝置完好；

f)氫氧化鈉制備與輸送系統(tǒng)完好，各存儲罐液位正常；

g)洗煙廢水系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)正常；

h)洗滌塔補水箱液位在高低液位之間；

i)濕法洗滌塔系統(tǒng)所有手動閥狀態(tài)正確，濕式洗滌系統(tǒng)所有氣動門投入自動，且所有

設(shè)備能夠中央控制；

j)檢查減濕液循環(huán)泵、冷卻液循環(huán)泵機封冷卻水已投入；

k)洗滌塔開始接受煙氣前，將GGH進出煙風擋板處于關(guān)閉狀態(tài)，旁路擋板處于打開狀

態(tài)，啟動密封風機，投入電加熱，設(shè)定出口密封風溫度為125℃；

l)各轉(zhuǎn)機測絕緣合格，試運轉(zhuǎn)正常。

13.2.4.2氫氧化鈉制備與輸送系統(tǒng)投運前的準備和檢查項目

a)檢查各裝置和周圍環(huán)境是否清潔完畢，所有工具和垃圾是否清理；

b)檢查所有管接頭、膨脹節(jié)密封性；

c)關(guān)閉所有盲法蘭，檢修孔和人孔；

f)所有儀表都應接入系統(tǒng)中，并無故障；

e)檢查所有手動閥門的位置正確；

f)所有電機處于自動狀態(tài)，且無故障；

g)所有閥門處于自動狀態(tài)，且無故障；

h)氫氧化鈉儲罐液位正常，無液位低警報；

13.2.5濕法脫酸系統(tǒng)的啟動

13.2.5.1氫氧化鈉制備與輸送系統(tǒng)的啟動步驟

a)打開至制備罐的自來水的開關(guān)閥，等待制備罐液位到達目標位置；

b)關(guān)閉至制備罐的自來水的開關(guān)閥；

c)啟動氫氧化鈉攪拌器；

d)打開氫氧化鈉進口閥；

e)打開氫氧化鈉稀釋泵，等待制備罐液位到達目標位置；

f)依次關(guān)閉氫氧化鈉稀釋泵，氫氧化鈉進口閥；

g)制備罐到達相應液位后，等待5分鐘，關(guān)閉氫氧化鈉攪拌器；

h)打開氫氧化鈉稀釋罐出口閥；

i)打開氫氧化鈉回流閥；

j)啟動氫氧化鈉輸送泵。

13.2.5.2濕法脫酸主線系統(tǒng)的啟動步驟

a)向減濕液罐補水至正常液位（高低液位之間），停止補水，之后補水調(diào)閥打到自動；

b)開啟洗滌塔補水開關(guān)閥，補水至液位達到溢流口停止補水，之后補水調(diào)閥打到自動；

c)啟動冷卻液循環(huán)泵，實現(xiàn)冷卻液循環(huán)；

d)啟動減濕液循環(huán)泵，實現(xiàn)減濕液循環(huán)；

e)待循環(huán)建立后布袋出口煙溫正常時（嚴禁溫度超過180℃），洗滌塔系統(tǒng)即可接受煙

氣；

f)打開GGH進出口擋板門，關(guān)閉旁路擋板門；

g)設(shè)定冷卻液pH檢測儀值為6，調(diào)節(jié)門自動；

h)設(shè)定冷卻液鹽濃度值未5%，調(diào)節(jié)門自動；

i)設(shè)定減濕液pH檢測儀值為7，調(diào)節(jié)門自動；

j)啟動氫氧化鈉輸送系統(tǒng)，通過pH值控制加入量；

k)濕法洗滌塔正常運行過程中能夠自動調(diào)節(jié)氫氧化鈉的加注、pH值、鹽濃度、洗滌塔

液位以及洗滌塔出口煙氣溫度；

l)將氫氧化鈉泵，循環(huán)泵，減濕泵各聯(lián)鎖保護投入。

13.2.6濕法脫酸系統(tǒng)運行中的監(jiān)盤注意事項

a)洗滌塔出口煙溫在65～70℃之間，一般是系統(tǒng)根據(jù)出口煙溫，自動調(diào)節(jié)板式換熱器

冷卻水流量，如果自動調(diào)節(jié)失靈，將氣動門打到手動進行調(diào)節(jié)；

b)監(jiān)視減濕液循環(huán)泵，冷卻液循環(huán)泵出口壓力和流量是否正常；

c)監(jiān)視板式換熱器出口流量及冷卻水流量是否正常；

d)監(jiān)視洗滌塔的液位是否正常，減濕罐無液位報警，一般根據(jù)液位自動調(diào)節(jié)，如果自

動失靈，手動調(diào)節(jié)至液位正常；

e)出口環(huán)保指標是否合格，如不合格首先增大pH設(shè)定值，或者觀察pH加注自動調(diào)節(jié)

是否失靈，一般根據(jù)pH值自動調(diào)節(jié)氫氧化鈉加入量，如果自動失靈，將自動打到手動，

就地測試pH值，手動控制氫氧化鈉加注量；

f)監(jiān)視GGH的高溫段進口約150℃、出口煙溫約95℃、低溫段進口煙溫65～70℃、

出口煙約115℃在正常范圍之內(nèi)；

g)監(jiān)視冷卻液、減濕液的pH值大約6左右以及鹽度在正常范圍之內(nèi)（≤5%），當pH

值低時，若長時間運行，會產(chǎn)生腐蝕并縮短本體的壽命，所以冷卻液pH值應控制在6

左右，減濕液pH值應控制在7左右，鹽度過高循環(huán)液容易結(jié)晶，積鹽，造成噴嘴堵塞，

填料板結(jié)等問題；

h)監(jiān)視廢水排污系統(tǒng)，氫氧化鈉輸送系統(tǒng)運轉(zhuǎn)是否正常，通過鹽濃度報警器控制洗滌

塔底部排污量；

i)運行中應注意洗滌塔出口煙氣溫度，在洗滌塔出口溫度超溫70℃時，系統(tǒng)會自動進

行調(diào)節(jié)。溫度大于100℃時，系統(tǒng)將自動開啟補水箱出口蝶閥。若調(diào)節(jié)過后仍無法降低

溫度，系統(tǒng)會開啟GGH旁路，煙氣將不再進入濕法洗滌塔系統(tǒng)，而是直接進入后端煙

氣處理系統(tǒng)。防止溫度過高的煙氣損傷洗滌塔內(nèi)除霧器、填料等。

13.2.7濕法系統(tǒng)的停運

13.2.7.1濕法塔的停運步驟

a)待垃圾燒空后，根據(jù)環(huán)保指標按如下操作停止：

b)打開旁路擋板門，關(guān)閉GGH進出口擋板門；

c)停止減濕液循環(huán)泵；

d)停止冷卻液循環(huán)泵；

e)停止氫氧化鈉輸送泵；

f)停止本系統(tǒng)工藝水供給。

13.2.7.2氫氧化鈉裝置的停運步驟

a)停止各線氫氧化鈉供應泵；

b)關(guān)閉氫氧化鈉稀釋罐供應開關(guān)閥；

c)關(guān)閉氫氧化鈉回流開關(guān)閥。

13.2.8濕法脫酸系統(tǒng)運行過程中的異常情況與處理

13.2.8.1濕式洗滌塔出口環(huán)保指標超標的原因及處理

a)濕式洗滌塔出口環(huán)保指標超標的原因可分為：

1)氫氧化鈉加注到冷卻液循環(huán)泵或減濕液循環(huán)泵調(diào)節(jié)閥自動調(diào)節(jié)故障；

2)氫氧化鈉系統(tǒng)故障；

3)循環(huán)冷卻系統(tǒng)故障；

4)冷卻液循環(huán)泵或減濕液循環(huán)泵故障或出口管堵塞；

5)pH調(diào)節(jié)以及鹽度計或?qū)щ妰x故障；

6)溢流管破壞真空門未開；

7)GGH內(nèi)換熱面泄露；

8)出口煙溫自動調(diào)節(jié)失靈；

9)板式換熱器出口堵塞。

b)濕式洗滌塔出口環(huán)保指標超標的處理方法有：

1)將自動打到手動調(diào)節(jié)，聯(lián)系熱控檢查邏輯及執(zhí)行機構(gòu)；

2)盡快恢復氫氧化鈉系統(tǒng)運行；

3)如果氣動門自動調(diào)節(jié)失靈，手動調(diào)節(jié)；

4)如果冷卻系統(tǒng)故障盡快恢復處理；

5)當煙溫超過85℃時，檢查并注意GGH旁路擋板是否開啟，注意爐膛負壓，調(diào)節(jié)

引風機轉(zhuǎn)速；

6)洗滌塔液位正常時，若備用泵不聯(lián)啟，可手動合閘故障泵一次，如不成功，就地

啟動備用泵，查明事故原因，聯(lián)系檢修處理；

7)若洗滌塔液位不正常，查明原因，盡快補至正常液位；

8)若洗滌塔出口管堵塞時，聯(lián)系檢修盡快清堵；

9)就地檢查故障原因，如pH檢測故障先用沖洗