瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的制定使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：

一、路面面層離析形成原因：

1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

2、瀝青混合料不佳。

3、混合料攪和不均勻，運輸中發(fā)生離析。

4、攤鋪機工作狀況不佳，未采納二臺攤鋪機。

防治措施：

1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。

2、適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。

3、運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

4、攤鋪機調(diào)整到最正確狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。

二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：

1、瀝青混合料級配差。

2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3、壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。

4、壓路機未走到邊緣。

5、標準密度不準。

防治措施：

1、保證瀝青混合料的優(yōu)良的級配。

2、做好保溫措施，保證瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。

4、當采納埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采納鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

5、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。

三、瀝青面層壓實度不均勻

形成原因：

1、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。

2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

3、輾壓溫度不均勻。

防治措施：

1、料車在裝料過程中應(yīng)前后移動，運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。

2、調(diào)整好攤鋪機送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。

3、合理組織壓路機，保證壓輪的堆疊和壓實遍數(shù)。

四、枯料

形成原因：

1、砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。

2、集料孔隙較多。

防治措施：

1、細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，保證細集料烘干前含水量小于7%.

2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。

3、對孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

形成原因：

1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。

2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

3、混合料中細集料含量偏低。

4、油石比控制較差。

防治措施：

1、在瀝青攪和站的熱料倉口取集料篩分，以保證瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。

2、保證生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。

六、瀝青混合料油石比不合格

形成原因：

1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

2、混合料中細集料含量偏高。

3、攪和樓瀝青稱量計誤差過大。

4、承包商設(shè)定攪和樓油石比時采納生產(chǎn)配比誤差下限值。

5、油石比試驗誤差過大。

防治措施：

1、保證石料的質(zhì)量均勻性。

2、對攪和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。

3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，保證油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。

5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

2、粗集料針片狀顆粒較多。

3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4、碾壓程序不合理。

防治措施：

1、選擇壓碎值較小的粗集料。

2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

3、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。

4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。

八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格

形成原因：

1、用油量不符合標準。

2、礦粉用量不符合標準。

3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。

4、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比制定時集料未用水洗法篩分。

5、攪和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治措施：

1、嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。

3、生產(chǎn)配合比制定時，集料篩分應(yīng)用水洗法。

4、保證攪和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。

九、瀝青面層厚度不夠。

形成原因：

1、試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。

2、施工時未依據(jù)天天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。

3、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。

4、基層標高超標。

防治措施：

1、試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，天天施工中依據(jù)實際檢測狀況進行調(diào)整。

2、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。

3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。

4、依據(jù)天天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。

十、瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

1、基層開裂反射到瀝青面層。

2、基層開挖溝槽埋設(shè)管線。

3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。

5、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。

防治措施：

1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及強化養(yǎng)護工作，處治基層，采用防裂措施，減少基層橫向開裂。

2、嚴格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺背的路基回填質(zhì)量，回填時應(yīng)挖好臺階分層壓實。基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。

3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。

4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。

來源:考試大-公路監(jiān)理工程師考試

十一、瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

2、路基填筑使用了不合格填料〔如膨脹土〕，路基吸水膨脹引起路面開裂。

防治措施：

1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。

2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采納厚度不小于20cm的鋼筋砼補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。

形成原因：

1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

3、堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

4、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施：

1、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。

2、依據(jù)制定要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。

3、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因：

1、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。

2、礦粉親水系數(shù)不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。

5、試驗方法不規(guī)范。

防治措施：

1、選用合格的原材料進行施工。

2、嚴格控制好瀝青用量，保證油石比符合要求。

3、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。

十三、瀝青面層平整度超標

形成原因

1、攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

2、攤鋪過程中停車待料。

3、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。

4、下承層平整度很差。

防治措施

1、仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于優(yōu)良的工作狀態(tài)，并依據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。

2、施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，保證攤鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到天天攤鋪僅在收工時才停工。

3、路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。

十四、車轍

形成原因：

1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

3、重車的渠化交通。

防治措施：

1、改善瀝青混合料級配，采納較多的粗骨料。

2、采納改性瀝青提升瀝青的高溫性能。

十五、坑塘

形成原因：

1、基層強度不均勻，或局部失去強度。

2、瀝青砼局部壓實度或強度不夠。

3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。

4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。

5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度，失去粘結(jié)力。

防治措施：

1、強化基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提升基層強度的均勻性。

2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。

3、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。

十六、泛油

形成原因：

1、瀝青用量偏高。

2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

3、用料過細或細料偏多。

防治措施：

1、嚴格控制油石比。

2、按制定控制下封層瀝青用量。

3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。

十七、唧漿

形成原因：

1、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。

2、基層表面強度不夠。

防治措施：

1、采納水泥穩(wěn)定碎石基層。

2、強化半剛性基層頂面清掃和沖洗。

十八、失去粘結(jié)力

形成原因：

1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。

2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

3、瀝青路面孔隙過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。

4、瀝青用量不夠。

5、石料被壓碎或石料吸水性大。

6、瀝青攪和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。

防治措施：

1、摻加抗剝落劑。

2、嚴格控制石料含泥量。

3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。

4、按施工配合比控制瀝青用量。

5、嚴格控制瀝青混合料攪和溫度。

質(zhì)量控制措施：

一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證，確定機械配套、松鋪系數(shù)、標準壓實度、碾壓遍數(shù)等。各項技術(shù)指標合格后方可進行全路段施工。

二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青混凝土攤鋪施工中質(zhì)量

重點監(jiān)控對象：

1、施工單位應(yīng)依據(jù)進場原材料認真制定目標配合比和生產(chǎn)配合比

2、監(jiān)理單位要派專業(yè)監(jiān)理工程師對瀝青混合料場旁站控制，要強化原材料的質(zhì)量