**鋼結(jié)構(gòu)公司-4-****有限公司鋼結(jié)構(gòu)加工方法及流程一、選材按設(shè)計(jì)圖紙和業(yè)主要求，選購鋼材、連接件、涂料等。二、放樣按施工圖紙對(duì)所有構(gòu)件的幾何尺寸放樣。2.1、放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤，以及其它原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得原設(shè)計(jì)單位簽具設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改。2.2、放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)法定計(jì)量單位檢驗(yàn)合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對(duì)。丈量尺寸，應(yīng)分段迭加，不得分段測量后相加累計(jì)全長。2.3、放樣應(yīng)在平整的放樣臺(tái)上進(jìn)行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1的比例放出實(shí)樣；當(dāng)構(gòu)件零件比較大難以制作樣桿、樣板時(shí)，可以繪制下料圖。2.4、樣桿、樣板的材料必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。2.5、樣桿、樣板制作時(shí)，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號(hào)、基準(zhǔn)線、眼孔中心標(biāo)記，并按工藝要求預(yù)放各種加工余量，然后號(hào)上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號(hào)、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號(hào)。2.6、放樣工作完成，對(duì)所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報(bào)專職檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)。2.7、樣桿、樣板應(yīng)按零件號(hào)及規(guī)格分類存放，保存。三、號(hào)料對(duì)放樣檢查無誤后，按放樣的構(gòu)件幾何尺寸進(jìn)行號(hào)料，號(hào)料時(shí)留有足夠多的加工余量及焊接收縮余量，并標(biāo)識(shí)記錄。3.1、號(hào)料前，號(hào)料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號(hào)及標(biāo)記等要求，核對(duì)材料牌號(hào)及規(guī)格、爐批號(hào)。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割(排料)計(jì)劃時(shí)，號(hào)料人員應(yīng)作出材料切割計(jì)劃，合理排料，節(jié)約鋼材。3.2、號(hào)料時(shí)，復(fù)核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，須及時(shí)報(bào)質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號(hào)料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號(hào)料。3.3、凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號(hào)料時(shí)應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。3.4、根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對(duì)刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。3.5、因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r(shí)，必須在拼接上注出相互拼接編號(hào)和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接焊接、矯正后加工眼孔。3.6、相同規(guī)格較多，形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時(shí)，必須隨時(shí)檢查定位靠模和下料件的正確性。3.7、按照樣桿、樣板的要求，對(duì)下料件應(yīng)號(hào)出加工基準(zhǔn)線和其它有關(guān)標(biāo)記，并號(hào)上沖印等印記。號(hào)孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對(duì)鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號(hào)上五梅花沖印。在每一號(hào)料件上用漆筆寫出號(hào)料及號(hào)料件所在工程、構(gòu)件的編號(hào)，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號(hào)。3.8、下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。四、氣割利用多頭直條氣割機(jī)、H型鋼自動(dòng)氣割機(jī)或人工氣割，下料完成后清除鐵銹、污物，氣割后清除熔渣、飛濺物。檢查氣割的構(gòu)件的質(zhì)量，切割面不得有裂紋、夾渣、分層和大于1mm缺損，并做好質(zhì)量記錄。4.1、根據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動(dòng)或半自動(dòng)氣割。4.2、鋼材的切斷，應(yīng)按其形狀選擇最適合的方法進(jìn)行。4.3、剪切或剪斷的邊緣必要時(shí)，應(yīng)加工整光，相關(guān)接觸部分不得產(chǎn)生歪曲。4.4、剪切的材料對(duì)主要受靜載荷的構(gòu)件，允許材料在剪斷機(jī)上剪切，毋需再加工。處于平焊位置進(jìn)行。6.6、預(yù)熱a)鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應(yīng)視(鋼種、板厚、接頭的拘束度和焊接縫金屬中的含氫量等因素)鋼材的強(qiáng)度及所用的焊接方法來確定合適的預(yù)熱溫度和方法。b)碳素結(jié)構(gòu)鋼厚度大于50mm，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼厚度大于36mm，其焊接前預(yù)熱溫度宜控制在100～150~C。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，其寬度各為焊件厚度的2倍以上，且不應(yīng)小于lOOmm。6.7、引弧和熄弧a)引弧時(shí)由于電弧對(duì)母材的加熱不足，應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生熔合不良、弧坑裂縫、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧的防止電弧擊痕。b)當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時(shí)，應(yīng)防止發(fā)生弧坑內(nèi)外，特別四采用CO2半自動(dòng)氣體保護(hù)焊時(shí)，更應(yīng)避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊接。6.8、對(duì)接焊接a)要求熔透的雙面對(duì)接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至正面金屬后，方可進(jìn)行反面焊接，但采用埋弧自動(dòng)焊并能保證焊透的情況下，允許不進(jìn)行清根。b)采用背面鋼墊的對(duì)接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。c)不同厚度的工件對(duì)接，其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀，當(dāng)板厚差超過4mm時(shí)，板厚一側(cè)應(yīng)加工成1：2．5—1：5的斜度，對(duì)接處與薄板等厚。6.9、填角焊接a)等角填角焊接的兩側(cè)焊角，不得有明顯差別；對(duì)不等角填角焊縫，要注意確保焊角尺寸，并使焊趾處平滑過渡。b)要求焊成凹形的角焊縫，一般采用船形位置施焊或其他措施使焊縫金屬與母材間平緩過渡，如需加工成凹面的焊縫，不得在其表面留下切痕。c)填角焊縫或單個(gè)表面焊道的凸度C值不得超過該焊縫或焊道實(shí)際表面寬度值的7％+1.5mm。d)當(dāng)角焊縫的端部在構(gòu)件上時(shí)，轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)包角焊，起落弧點(diǎn)不宜在端部或棱角處，應(yīng)距焊縫部10mm以上。e)當(dāng)填角焊縫焊腳尺寸大于18mm，從經(jīng)濟(jì)性和減少焊接變形考慮，工藝上應(yīng)將填角焊縫改為開坡口部分熔透焊縫更為合理。6.10、部分熔透焊接a)部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的焊透深度。b)部分熔透焊縫，當(dāng)采用手工電弧焊時(shí)，打底焊宜采用93．2mm或以下的小直徑焊條，以確保足夠的熔透深度。6.11、多層多通焊a)多層焊接宜連續(xù)施焊，施焊過程中當(dāng)每一道、每一層焊完后應(yīng)及時(shí)清除檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響質(zhì)量的缺陷，必須清除后在焊。b)多層焊及多層焊縫的缺陷修補(bǔ)時(shí)，在焊縫連接處的焊層與焊層之間應(yīng)錯(cuò)開30～50mm，形成階梯過渡。6.12、完工焊縫的清除焊接完畢，焊工應(yīng)清除焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后在工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。6.13、現(xiàn)場焊接頭的保護(hù)a)在現(xiàn)場焊接部分及之相鄰的兩側(cè)各50～lOOmm范圍內(nèi)，不得進(jìn)行工廠油漆、噴涂鋅、、鋁等涂料，但若使用對(duì)焊接無害的涂料時(shí)，無此限制。b)對(duì)現(xiàn)場焊接頭區(qū)域，應(yīng)適當(dāng)作防銹處理。6.14、焊接H型鋼a)翼緣板和腹板應(yīng)采用半自動(dòng)或自動(dòng)氣割機(jī)切割。b)翼緣板只允許長度方向拼接，腹板在長度、寬度方向均可拼接，拼接縫可為“十”字型或“丁”字型，翼緣板和腹板的拼接縫應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，拼接縫的焊接應(yīng)在H型鋼組裝前進(jìn)行。c)凡用重級(jí)工作制及起重量≥50噸的中級(jí)工作制吊車梁的焊接H型鋼，上下翼緣與腹板連接的縱向焊縫必須焊透。d)為了減少焊接變形，H型鋼組裝前，翼板和腹板必須校正平直：焊接時(shí)一般宜使工件處于船型位置施焊，四條角焊縫交替進(jìn)行。七、制孔根據(jù)施工圖紙，采用樣板法，胎具法制孔執(zhí)行(6B50205)條要求。高強(qiáng)度螺栓孔采用鉆型孔；檁條等結(jié)構(gòu)采用沖孔。7.1、構(gòu)件使用的高強(qiáng)度螺栓(大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等)、半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法可有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔和輔孔等。7.2、構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑、沖孔后不會(huì)引起脆性時(shí)允許采用沖孔。7.3、鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理的選擇切削余量。7.4、制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1／20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂、喇叭口或凹凸的痕跡，切屑應(yīng)清除于掙。7.5、精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。八、總拼裝8.1、預(yù)拼裝數(shù)每批抽10～20％，但不少于1組。或按設(shè)計(jì)要求和技術(shù)文件規(guī)定。(立面框架分解為相關(guān)平面，應(yīng)分別計(jì)批)。8.2、預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點(diǎn)連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。8.3、預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的平臺(tái)式胎架上進(jìn)行。其支撐平度：A≤300～1000m2允差≤2㎜A≤1000～5000m2允差<3mma)預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件重心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。單構(gòu)件支撐點(diǎn)不論柱、梁、支撐，應(yīng)不小于二個(gè)支撐點(diǎn)。b)預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基線和地面基線相對(duì)一致?？刂苹鶞?zhǔn)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計(jì)認(rèn)同。c)所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件，必須制作完畢經(jīng)專檢員驗(yàn)收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。8.4、高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可使用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的1／3。8.5、預(yù)拼裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過率應(yīng)不小于85％，當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過率為100％，試孔器必須垂直自由穿落。8.6、按本規(guī)范(5)的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔(鉸磨、刮孔)。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。九、噴涂：噴砂、除銹達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)范等級(jí)后，經(jīng)水性環(huán)氧高鋅組漆及防火涂料處理。9.1、除銹：為防止鋼材與大氣環(huán)境發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)而引起材料的腐蝕破壞，必須在構(gòu)件表面涂覆層的有效壽命(按設(shè)計(jì)要求)除選用的涂料或金屬層外，很大程度上取決于涂裝前的基材表面除銹質(zhì)量。9.2、鋼材表面的銹蝕度和清潔度可按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》標(biāo)準(zhǔn)，目視外觀或作樣板、照片對(duì)比。a)鋼材表面的銹蝕度：系指軋制鋼材表面被腐蝕的程度分A、B、C、D四個(gè)等級(jí)。D級(jí)不得使用。b)鋼